橡胶与各指标的关系
橡胶的主要性能指标
橡胶的主要性能指标橡胶是一种具有伸缩性、弹性和强韧性的材料，被广泛应用于各个领域，包括汽车制造、建筑业、电子设备、医疗器械和消费品等。
橡胶的性能指标是评估其质量和适用性的重要依据。
以下将介绍橡胶的主要性能指标。
1.弹性和回弹性：橡胶的弹性是指在受力后能恢复原状或形状变化较小的能力。
橡胶的回弹性是指被挤压或拉伸后能快速回复到原始形状的能力。
这两个性能指标决定了橡胶在各种应用中的回弹性和减震能力。
2.抗拉强度和断裂伸长率：抗拉强度是指橡胶在拉伸过程中承受的最大拉应力。
而断裂伸长率是指在达到最大抗拉强度之前，橡胶能够伸长多少倍。
这两个性能指标反映了橡胶的延展性和耐久性。
3.耐磨性：橡胶在与其他材料接触时，表面容易受到磨损。
耐磨性是指橡胶在磨损测试中的抗磨损性能。
这个性能指标对于橡胶的应用领域非常重要，尤其是在汽车制造和工业设备领域。
4.密封性：橡胶常用于制作密封圈、密封垫和密封件等。
密封性是指橡胶在使用过程中对液体、气体和尘埃的阻隔能力。
优秀的密封性能可以保证设备和构件的正常运行和长期使用。
5.耐油性和耐化学腐蚀性：橡胶常常接触到各种化学物质，包括油、溶剂和酸碱等。
耐油性指的是橡胶在与油和溶剂接触时的性能，而耐化学腐蚀性指的是橡胶在与酸碱等化学物质接触时的性能。
这两个性能指标对于选择适用的橡胶材料非常重要。
6.耐候性：橡胶常被用于户外应用，如轮胎、橡胶密封件和管道等。
耐候性是指橡胶在长期暴露在高温、低温、紫外线和氧化等环境条件下的性能表现。
优秀的耐候性能可以确保橡胶的使用寿命和性能稳定性。
7.绝缘性：橡胶常用于电气设备和电线电缆等领域。
绝缘性是指橡胶对电流的阻隔能力，它决定了橡胶在电气设备中的安全性能。
总之，橡胶的主要性能指标包括弹性和回弹性、抗拉强度和断裂伸长率、耐磨性、密封性、耐油性和耐化学腐蚀性、耐候性以及绝缘性等。
这些指标旨在评估橡胶的质量和适用性，以确保其在各个应用领域的稳定性能和长期使用寿命。
橡胶材料的压缩变形率
橡胶材料的压缩变形率橡胶材料是一种特殊的材料，它具有较高的伸缩性和可塑性，特别适合用于各种密封、减震和隔音装置中。
橡胶在被压缩时，会发生变形并且能够恢复原状。
本文将深入探讨橡胶材料的压缩变形率以及其对应的应用。
一、橡胶材料的压缩变形率概述橡胶的压缩变形率是指橡胶在受到一定压力时，发生的变形与压力的比值。
即变形率 = 压缩变形/压力。
橡胶的压缩变形是由于其材料内部的微观结构发生改变所引起的。
橡胶分子链之间通过物理交联或化学交联相连，当受到外力作用时，橡胶分子链会发生拉伸或扭曲，从而实现能量的吸收和储存。
橡胶材料的压缩变形率越大，则代表其能够承受更大的压力。
二、橡胶材料的压缩变形率影响因素橡胶材料的压缩变形率受到多种因素的影响，主要包括以下几个方面：1. 橡胶的硬度：橡胶的硬度越小，其压缩变形率越大。
这是因为较软的橡胶可以更容易地发生形状改变，从而导致更大的压缩变形。
2. 橡胶的材料类型：不同类型的橡胶具有不同的压缩变形率。
例如，天然橡胶和合成橡胶的压缩变形率会有所不同。
3. 温度：橡胶材料的温度变化也会对其压缩变形率产生影响。
通常情况下，橡胶材料在较高温度下会变得更加柔软，从而提高了其压缩变形率。
4. 压力的大小和作用时间：较大的压力和长时间的作用会导致橡胶发生更大的压缩变形。
三、橡胶材料的应用案例1. 汽车减震器：橡胶作为汽车减震器中的重要组成部分，其压缩变形率的大小直接影响着减震器的性能。
通过调整橡胶材料的压缩变形率，可以实现汽车减震效果的优化和调节。
2. 工业密封件：橡胶密封件需要在承受外部压力的同时，能够保持良好的密封性能。
橡胶材料的压缩变形率决定了密封件的变形能力，从而影响着密封效果的稳定性。
3. 隔音材料：橡胶具有较好的隔音效果，可以用于制造汽车、建筑等领域的隔音材料。
通过控制橡胶的压缩变形率，可以实现不同频率声波的吸收和隔离。
结语：橡胶材料的压缩变形率是其重要的性能指标之一。
通过合理控制橡胶的硬度、材料类型、温度和压力等因素，可以实现对橡胶压缩变形率的调节和优化。
橡胶技术指标及参数
3． 顺丁橡胶（BR） 是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。优点是：弹性与耐磨性优 良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于 金属粘合。缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。 使用温度范围：约－60℃～＋100℃。一般多和天然橡胶或丁苯 橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。 4． 异戊橡胶（IR） 是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。化学组成、立 体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天 然橡胶之称。它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化由于天然橡 胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高。使用 温度范围：约－50℃～＋100℃可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、 胶管、胶带以及其他通用制品。
11． 氟橡胶（FPM） 是由含氟单体共聚而成的有机弹性体。其特点耐温高可达300℃， 耐酸碱，耐油性是耐油橡胶中最好的，抗辐射、耐高真空性能 好；电绝缘性、机械性能、耐化学腐蚀性、耐臭氧、耐大气老 化性均优良。缺点是加工性差，价格昂贵耐寒性差，弹性透气 性较低。使用温度范围：－20℃～＋200℃。主要用于国防工业 制造飞机、火箭上的耐真空、耐高温、耐化学腐蚀的密封材料、 胶管或其他零件及汽车工业。 12． 聚氨酯橡胶（AU\EU） 有聚酯（或聚醚）与二异氰酸酯类化合物聚合而成的弹性体。 其特点是耐磨性好，在各种橡胶中是最好的；强度高、弹性好、 耐油性优良。耐臭氧、耐老化、气密性等也优异。缺点是耐温 性能较差，耐水和耐碱性差，耐芳香烃、氯化烃及酮、酯、醇 类等溶剂性较差。使用温度范围：约－30℃～＋80℃。制作轮 胎紧挨由零件、垫圈、防震制品，以及耐磨、高强度和耐油的 橡胶制品。
常用橡胶其技术性能指标和参数：
1． 天然橡胶（NR） 以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类 和无机盐等。弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨 性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优 于多数合成橡胶。缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和 耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。使用温度范围： 约－60℃～＋80℃。制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘 层和护套以及其他通用制品。特别适用于制造扭振消除器、发动机减 震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。 2． 丁苯橡胶（SBR） 丁二烯和苯乙烯的共聚体。性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通 用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地 也较天然橡胶均匀。缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差； 加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。使用温度范围：约－ 50℃～＋100℃。主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶 鞋及其他通用制品。
橡胶材料参数c01 c10
橡胶材料参数c01 c10
摘要：
橡胶材料参数c01 c10
1.橡胶材料概述
2.参数c01 的含义和作用
3.参数c10 的含义和作用
4.橡胶材料参数c01 和c10 的关系与应用
正文：
橡胶材料参数c01 和c10
橡胶材料由于其优良的弹性、耐磨性和抗老化性能，被广泛应用于各个领域。
在橡胶材料的性能评价中，c01 和c10 是两个关键参数，它们分别代表了橡胶材料的两个重要特性。
首先，参数c01 主要是指橡胶材料的硬度。
硬度是橡胶材料的一项重要性能指标，直接影响到橡胶制品的使用性能和寿命。
通常，硬度越高，橡胶材料的耐磨性和抗压缩变形性能越好，但弹性模量降低，导致其弹性性能降低。
因此，c01 参数在橡胶材料的选择和使用过程中，需要根据具体的使用环境和性能要求进行权衡。
其次，参数c10 是指橡胶材料的拉伸强度。
拉伸强度是衡量橡胶材料在受到拉伸应力时的抗拉能力，也是评价橡胶材料强度性能的重要指标。
较高的c10 参数意味着橡胶材料具有较好的抗拉伸性能，能够承受更大的拉伸应力，但其耐磨性和弹性性能可能会受到一定影响。
因此，在实际应用中，需要根据
橡胶制品的使用要求，选择合适的c10 参数。
橡胶材料参数c01 和c10 之间的关系是相互影响的。
通常情况下，硬度越高，拉伸强度越好；但硬度过高，可能会导致橡胶材料变脆，降低其拉伸强度。
因此，在选择橡胶材料时，需要综合考虑c01 和c10 两个参数，以达到最佳的性能平衡。
总之，橡胶材料参数c01 和c10 在评价橡胶材料的性能和使用范围方面具有重要意义。
丁基橡胶理化性质与质量指标
丁基橡胶理化性质与质量指标丁基橡胶（也称为聚异戊二烯橡胶）是一种高弹性、耐磨损、耐油性和耐热性的合成橡胶。
它是由丁二烯单体通过聚合而成，丁基橡胶的理化性质和质量指标对于其在各种应用领域具有重要意义。
1.物理性质丁基橡胶是一种无色或微黄色的橡胶，具有很高的伸长性和弹性，并且能够回复到初始状态。
其拉伸强度和耐磨损性能优于许多其他橡胶。
丁基橡胶在低温下仍然保持其弹性，并且在高温下可以保持较好的机械性能。
2.化学性质丁基橡胶在一般温度下具有良好的耐化学品性能，对酸、碱、酯类、醇类和醚类化学品具有较好的稳定性。
它的耐臭氧和耐氧性能也很好，可以在户外使用而不易老化。
然而，丁基橡胶对于一些溶剂和氧化剂则显示出较差的耐受性。
3.热性能丁基橡胶具有良好的耐高温性能，可以在-50℃到150℃之间工作。
它在高温下保持其弹性，并且不会软化或流动。
这使得丁基橡胶在许多工业和汽车应用领域具有广泛的应用。
4.质量指标（1）密度：丁基橡胶的密度通常为0.97-0.98 g/cm³。
（2）拉伸强度：丁基橡胶的拉伸强度通常在10-20MPa之间。
具体数值取决于具体的配方和制造工艺。
（3）伸长率：丁基橡胶的伸长率通常在200-600%之间，这意味着它可以在拉伸时延展2-6倍的长度。
（4）断裂强度：丁基橡胶的断裂强度通常在10-20MPa之间。
断裂强度指材料的抗拉强度达到最大值时的拉伸应力。
（5）硬度：丁基橡胶的硬度通常在50-80硬度单位之间。
硬度指材料的抗压性能，通常用shoreA硬度进行测量。
（6）耐磨损性能：丁基橡胶是一种耐磨橡胶，具有较好的耐磨损性能，适用于各种耐磨应用。
（7）油性能：丁基橡胶具有良好的耐油性能，可以在接触各种润滑油和燃油的环境中使用。
总结：丁基橡胶具有卓越的物理性质、化学性质和热性能，适用于各种应用领域。
其质量指标包括密度、拉伸强度、伸长率、断裂强度、硬度、耐磨损性能和耐油性能等，这些指标可以用来评估丁基橡胶的质量和适用性。
各种橡胶的氧指数
各种橡胶的氧指数
氧指数是衡量材料抗火性能的一个指标，它表示材料中氧气的浓度超过一定值时，材料仍然能够维持自燃。
数值越高，说明材料的抗火性能越好。
以下是一些常见橡胶材料的氧指数：1. 丁基橡胶（Butyl Rubber）：氧指数为70-80%2. 丙烯酸酯橡胶（Acrylate Rubber）：氧指数为22-25%3. 聚氯丁橡胶（Chloroprene Rubber）：氧指数为30-35%4. 氯丁橡胶（Chlorobutyl Rubber）：氧指数为65-75%5. 乙丙橡胶（Ethylene Propylene Rubber）：氧指数为35-45%6. 异丁橡胶（Isobutylene Isoprene Rubber）：氧指数为70-80%7. 丁腈橡胶（Nitrile Rubber）：氧指数为30-35%请注意，这只是一些常见橡胶材料的范围，具体数值可能因材料配方、制造工艺以及材料厚度等因素而有所不同。
对于某个具体的橡胶材料，还需要参考相关标准进行测试以确定其氧指数。
各种橡胶的氧指数
各种橡胶的氧指数【原创版】目录1.氧指数的定义和重要性2.常见橡胶的氧指数比较3.氧指数与橡胶的燃烧性能关系4.提高橡胶氧指数的方法正文1.氧指数的定义和重要性氧指数，又称氧消耗指数，是一种衡量材料在氧气中燃烧性能的指标。
在橡胶行业，氧指数被广泛应用于评估橡胶产品的防火性能。
对于橡胶制品而言，提高氧指数意味着提高其阻燃性能，从而保证产品在使用过程中的安全性。
2.常见橡胶的氧指数比较不同类型的橡胶因其化学成分和结构差异，氧指数也会有所不同。
以下是几种常见橡胶的氧指数比较：- 天然橡胶（NR）：氧指数约为 24- 丁苯橡胶（SBR）：氧指数约为 28- 顺丁橡胶（BR）：氧指数约为 30- 氯丁橡胶（CR）：氧指数约为 35- 氟橡胶（FKM）：氧指数约为 40从上述数据可以看出，氧指数越高，橡胶的阻燃性能越好。
3.氧指数与橡胶的燃烧性能关系氧指数与橡胶的燃烧性能密切相关。
一般来说，氧指数越高，橡胶的燃烧速度越慢，火焰传播距离越短，说明橡胶的阻燃性能越好。
反之，氧指数越低，橡胶的燃烧性能越差，容易导致火灾事故。
4.提高橡胶氧指数的方法要提高橡胶的氧指数，通常可以采用以下几种方法：- 添加阻燃剂：阻燃剂可以减缓橡胶燃烧过程中的氧化反应，降低火焰传播速度，从而达到提高氧指数的目的。
常用的阻燃剂有氧化锑、氢氧化铝、磷酸盐等。
- 改变橡胶的化学结构：通过改变橡胶分子的结构，可以提高其热稳定性和抗氧化性能，从而提高氧指数。
例如，在橡胶分子中引入含氮、含硅等元素，可以提高橡胶的阻燃性能。
- 采用复合材料：将橡胶与其他阻燃性能较好的材料进行复合，可以提高整体的氧指数。
例如，在橡胶中加入碳纤维、玻璃纤维等，可以提高其阻燃性能。
总之，橡胶的氧指数是衡量其阻燃性能的重要指标，对于保证橡胶制品的使用安全具有重要意义。
丁腈橡胶 硬度
丁腈橡胶硬度简介丁腈橡胶是一种合成橡胶，具有优异的耐油、耐磨、耐老化和耐腐蚀性能。
它广泛应用于汽车、工业设备、建筑材料等领域。
丁腈橡胶的硬度是评估其物理性能的重要指标之一。
本文将介绍丁腈橡胶硬度的相关知识，包括硬度的定义、测试方法、影响因素以及硬度与其他性能指标的关系。
硬度的定义和测试方法硬度的定义硬度是指材料抵抗外力形变的能力。
对于丁腈橡胶来说，硬度可以反映其抗压性能和弹性特性。
硬度的测试方法常见的测试方法有以下几种：1.杜氏硬度（Shore硬度）：利用杜氏硬度计测量材料表面的硬度。
丁腈橡胶的硬度常用A型和M型进行测试，分别表示硬度较低和硬度较高。
2.洛氏硬度：利用洛氏硬度计测量材料表面的硬度。
与杜氏硬度类似，丁腈橡胶的硬度常用A型和M型进行测试。
3.印模硬度：将硬度计的压头与丁腈橡胶接触，通过测量压头的压入深度来确定硬度。
影响丁腈橡胶硬度的因素橡胶配方丁腈橡胶的硬度主要受橡胶配方的影响。
橡胶配方中添加的填料、增塑剂、交联剂等物质会对丁腈橡胶的硬度产生影响。
例如，硫化剂的种类和用量可以改变橡胶的交联程度，进而影响硬度。
硫化条件硫化是丁腈橡胶制品加工中的关键步骤，硫化条件的不同也会对硬度产生影响。
硫化温度、时间以及硫化剂的种类和用量都会影响丁腈橡胶的硬度。
拉伸速率在测试丁腈橡胶硬度时，拉伸速率也会对测试结果产生影响。
通常情况下，较快的拉伸速率会得到较高的硬度值。
硬度与其他性能指标的关系强度和硬度丁腈橡胶的硬度与其强度之间存在一定的关系。
一般来说，硬度较高的丁腈橡胶具有较高的强度，可以承受更大的压力和拉伸力。
耐磨性和硬度丁腈橡胶的硬度与其耐磨性之间存在一定的关系。
硬度较高的丁腈橡胶通常具有较好的耐磨性，可以更好地抵抗摩擦和磨损。
耐油性和硬度丁腈橡胶的硬度与其耐油性之间也存在一定的关系。
一般来说，硬度较高的丁腈橡胶具有较好的耐油性，可以在油环境中保持较好的性能。
结论丁腈橡胶的硬度是评估其物理性能的重要指标之一。
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浅谈橡胶的各种物性与密度的关系前言:在橡胶制品过程中,一般必须测试的物性实验不外乎有:拉伸强度 2、撕裂强度 3、定伸应力与硬度 4、耐磨性 5、疲劳与疲劳破坏6、弹性7、扯断伸长率。
各种橡胶制品都有它特定的使用性能与工艺配方要求。
为了满足它的物性要求需选择最适合的聚合物与配合剂进行合理的配方设计。
首先要了解配方设计与硫化橡胶物理性能的关系。
硫化橡胶的物理性能与配方的设计有密切关系,配方中所选用的材料品种、用量不同都会产生性能上的差异。
1、拉伸强度:就是制品能够抵抗拉伸破坏的根限能力。
它就是橡胶制品一个重要指标之一。
许多橡胶制品的寿命都直接与拉伸强度有关。
如输送带的盖胶、橡胶减震器的持久性都就是随着拉伸强度的增加而提高的。
A:拉伸强度与橡胶的结构有关:分了量较小时,分子间相互作用的次价健就较小。
所以在外力大于分子间作用时、就会产生分子间的滑动而使材料破坏。
反之分子量大、分子间的作用力增大,胶料的内聚力提高,拉伸时链段不易滑动,那么材料的破坏程度就小。
凡影响分子间作用力的其它因素均对拉伸强度有影响。
如NR/CR/CSM这些橡胶主链上有结晶性取代基,分子间的价力大大提高,拉伸强度也随着提高。
也就就是这些橡胶自补强性能好的主要原因之一。
一般橡胶随着结晶度提高,拉伸强度增大。
B:拉伸强度还跟温度有关:高温下拉伸强度远远低于室温下的拉伸强度。
C:拉伸强度跟交联密度有关:随着交联密度的增加,拉伸强度增加,出现最大值后继续增加交联密度,拉伸强度会大幅下降。
硫化橡胶的拉伸强度随着交联键能增加而减小。
能产生拉伸结晶的天然橡胶,弱键早期断裂,有利于主健的取向结晶,因此会出现较高的拉伸强度。
通过硫化体系,采用硫黄硫化,选择并用促进剂,DM/M/D也可以提高拉伸强度,(碳黑补强除外,因为碳黑生热作用)。
D:拉伸强度与填充剂的关系:补强剂就是影响拉伸强度的重要因素之一,填料的料径越小,比表面积越大、表面活性越大补强性能越好。
结晶橡胶的硫化胶,出现单调下降因为就是自补强性非结晶橡胶如丁苯随着用量增加补强性能增加、过度使用会有下降趣向。
低不与橡胶随着用量的增加达到最在值可保持不变。
E:拉伸强度与软化剂的关系:加入软化剂会降低拉伸强度,但少量加入,一般在开练机7份以下,密练机在5份以下会改善分散,有利于提高拉伸强度。
软化剂的不同对拉伸强度降低的程度也不同。
一般天然橡胶适用于植物油类。
非极性橡胶用芳烃油如SBR/IR/BR、。
如IIR /EPDM用石腊油、环烷油。
NBR/CR用DBP/DOP、之类。
提高拉伸强度的其它方法有,用橡胶与树脂共混、橡胶化学改性、填料表面改性(如加桂烷等)2、撕裂强度:橡胶的撕裂就是由于材料中的裂纹或裂口受力时迅速扩大开裂而导至破坏现象。
A:撕裂强度与拉伸没有直接关系:在许多情况下撕裂与拉伸就是不成正比的。
一般情况下,结晶橡胶比非结晶橡胶撕裂强高。
B:撕裂强度与温度有关:除了天然橡胶外,高温下撕裂强度均有明显地下降。
碳黑、白炭黑填充的橡胶其撕裂强度有明显地提高。
C:撕裂强度与硫化体系有关。
多硫键有较高的撕裂强度。
硫黄用量高撕裂强度高。
但过多的硫黄用量撕裂强度会显着地降低。
使用平坦性较好的促进剂有利于提高撕裂强度。
D:撕裂强度与填充体系有关:各种补强填充如、碳黑、白炭黑、白艳华、氧化锌等,可获较高的撕裂强度。
某些桂烷等偶联剂可以提高撕裂强度。
通常加入软化剂会使撕裂强度下降。
如石腊油会使丁苯胶的撕裂强度极为不利。
而芳烃油就变化不大。
如CM/NBR用酯类增塑剂比其它软化剂就影响小多了。
3、定伸应力与硬度:定伸应力与硬度就是橡胶材料的刚度重要指标,就是硫化胶产生一定形变所需要的力,与较大的拉伸形变有关,两者相关性较好,变化规律基本一至。
橡胶分子量越大,有效交联定伸应力越大。
为了得到规定的定伸应力,可对分子量较小的橡胶适当提高交联密度。
凡能增加分子间作用力的结构因素。
都能提高硫化胶的网洛抵抗变形能力。
如CR/NBR/PU/NR等有较高的定伸应力。
定伸应力与交联密度影响极大。
不论就是纯胶还就是补强硫化胶,随着交联密度的增加,定伸应力与硬度也随之直线增加。
通常就是通过对硫化剂、促进剂、助硫化剂、活性剂等品种的调节来实现的。
含硫的促进对提高定伸应力更有显着的效果。
多硫健有利于提高定伸应力。
填充剂能提高制品的定伸应力、硬度。
补强性能越高、硬度越高,定伸应力就越高。
定伸应力随着硬度的增加,填充的增加越高。
相反软化剂的增加,硬度降低,定伸应力下降。
除了增加补强剂外还有并用烷基酚醛树脂硬度可达95度、高苯乙烯树脂。
使用树脂RS、促进剂H并用体系硬度可达85度等等。
4、耐磨性:耐磨耗性能表征就是硫化胶抵抗摩察力作用下因表面破坏而使材料损耗的能力。
就是与橡胶制品使用寿命密切相关的力学性能。
耐磨性的形式有:A、磨损磨耗:在摩擦时表面上不平的尖锐的粗糙物不断地切割、乱擦。
致使橡胶表面接触点被切割、扯断成微小的颗粒,从橡胶表面脱落下来、形成磨耗。
磨耗强度与压力成正比与拉伸强度成反比。
随着回弹性提高而下降。
B、疲劳磨耗:与摩擦面相接触的硫化胶表面,在反复的过程中受周期性的压缩、剪切、拉伸等变形作用,使橡胶表面产生疲劳,并逐渐在其中产生微裂纹。
这些裂纹的发展造成材料表面的微观剥落。
疲劳磨耗随着橡胶的弹性模量、压力提高而增加,随着拉伸强度的降低而与疲劳性能变差而加大。
C:巻曲磨耗:橡胶下光滑的表面接触时,由于磨擦力的作用,使硫化胶表面不平的地方发生变形,并被撕裂破坏,成巻的脱落表面。
耐磨性能与硫化胶的主要力学性能有关。
在设计配方时要设法平衡各种性能之间的关系。
耐磨性与胶种之间关系最大,一般来讲NBR>BR>SSBR>SBR(EPDM)>NR>IR(IIR)>CR耐磨性与硫化体系有关,适量地提高交联徎度能提高耐磨性能。
单硫健越多耐磨性越好,这就就是半有效硫化体系的耐磨性最好的道理。
用CZ做第一促进剂的耐磨性能要比其它促进剂好,最佳的补强剂用量会提高一定的耐磨性能。
合理地使用软化剂会能最小地降低耐磨性。
如天然胶、丁苯胶用芳烃油。
有效地使用防老剂,可防止疲劳老化。
提高碳黑的分散性可提高耐磨性能。
使用桂烷表面处理剂改性可大大地提高耐磨性能。
采用橡塑共混来提高耐磨性能,如丁睛与聚氯乙烯并用,所制造的纺织皮结。
用丁睛与三元尼龙并用,丁晴与酚醛树脂并用。
添加固体润滑剂与减磨性材料。
如丁睛胶橡胶胶料中添加石墨、二硫化钼、氮化硅、碳纤维,可使硫化胶的磨擦系数降低,提高其耐磨性能。
5:疲劳与疲劳破坏:硫化胶受到交变应力作用时,材料的结构与性能发生变化的现象叫疲劳。
随着疲劳过徎的进行,导至材料破坏的现象叫做疲劳破坏。
A:橡胶结构的影响,玻璃化温度低的橡胶耐疲劳性能好。
有极性基团的橡胶耐疲劳性能差。
分子内有庞大基团或侧基的橡胶,耐疲劳性能差、结构序列规整的橡胶,容易聚向结晶,耐疲劳性差。
B:橡胶硫化体系影响,单硫健的硫化体系,疲劳性能最小,耐疲劳性能好,增加交联剂的用量会使硫化胶的疲劳性能下降。
所以应尽量减少交联剂的用量。
C:填充剂的影响,补强性能越小的填充剂影响越小,填充剂用量越大影响越大,应尽量少用填充剂。
D:软化体系的影响,尽可能选用软化点低的非粘稠性软化剂;软化剂的用量尽可能多一些,相反高粘度软化剂不宜多用,如松焦油的耐疲劳性差,脂类增塑剂的耐疲劳性就好。
6、弹性:橡胶最宝贵特性就是弹性。
高弹性源于橡胶分子运动,完全由卷曲分子的构象变化所造成的,除去外力后能立即恢复原状,称理想的弹性体。
橡胶分子之间的作用会妨碍分子链段运动,表现出粘性或粘度。
所以说橡胶的特性就是既有弹性又有粘性。
影响弹性的因素有形变大小、作用时间、温度等。
橡胶分子间的作用增大,分子链的规整性高时,易产生拉伸结晶,有利于强度提高,显示出高弹性。
在通用橡胶中的天然、顺丁胶弹性最好,其次就是丁睛、氯丁。
丁苯与丁基较差。
A:弹性与交联密度有关:随着交联密度的增加,硫化胶的弹性增加,并出现最大值,交联密度继续增加弹性呈下的趣势。
适当地提高流化程度对弹性有利。
在高弹性配合中选用硫黄与CZ并用、与促进D并用硫化胶的回弹性较高,滞后损失小。
B:弹性与填充体系有关:提高含胶率就是提高弹性的最直接、最有效的办法,补强性越好的填充对弹性越不利。
C:弹性与软化剂的关系:软化剂与橡胶的相溶性有关,相溶性越小,弹性越差。
如天然、顺丁、丁基加石腊油,优于加环烷油。
丁睛加DOP优于使用环烷油、芳烃油。
一般来说增塑剂会降低橡胶的弹性,应尽量少用增塑剂。
7、扯断伸长率(延伸率):A:扯断伸长率与拉伸强度有关:只有具有较高的拉伸强度,保证其在变形过程中不受破坏,才会有较高的伸长率。
一般随着定伸应力与硬度增大则扯断伸长率下降,回弹性大、永久变形小,则扯断伸长率大。
不同的橡胶,它的扯断伸长率不同,天然胶它的含胶率在80%以上时它的扯断伸长率可达1000%。
在形变时易产生塑性流动的橡胶也会有较高的伸长率。
如丁基橡胶。
B:弹性与交联密度有关:随着交联密度的增加,硫化胶的弹性增加,并出现最大值,交联密度继续增加弹性呈下的趣势。
制造高定伸制品,硫化程度不宜过高,可以稍欠硫或降低硫化剂用量。
增加填充剂的用量会降低扯断伸长率,结构越高的补强剂,扯断伸长率越低,曾加软化剂的用量,可以获较大的扯断伸长。