塑性砼防渗墙施工技术
塑性混凝土防渗墙施工方法
塑性砼防渗墙施工方法一、施工准备（一）勘察地质情况：在工程范围内进行复勘，查明地质、地层、土质以及水文情况，为选择泥浆循环工艺、槽段长度等提供可靠技术数据，并摸清防渗墙部位的地下障碍物情况。
（二）清理场地：按设计地面标高进行场地整平，挖除施工部位地面3m内的地下障碍物。
（三）进行试验；在与防渗墙施工部位工程地质条件相类似的地段进行实验，以取得造孔、固壁泥浆、墙体浇筑等施工工艺和参数。
二、施工安排（一）施工分段本工程塑性砼防渗墙施工范围为主坝全坝段，全长128m。
拟分二个施工段，第一段0+000-0+064，全长64m；第二段0+064-0+128，全长64m。
（二）施工准备拟按安排2台套薄臂抓斗设备进场施工。
（三）施工工艺、方法根据设计采用“两钻一抓法”造孔，二期槽分序施工。
1、导墙设置与施工在深槽开挖前，沿防渗墙纵轴线位开挖导沟，在两侧浇筑混凝土导墙。
导墙深1.2-1.5m，底部落在原土层上，顶部高于施工场地10cm，以阻止地表水流入槽内。
导墙厚度0.15m，两墙间净距比抓斗宽3-5cm。
为防止导墙产生位移，应在导墙内侧每隔2 m设一木支撑。
导墙基底和土面应紧密接触，墙侧回填应用粘性土夯实，不使槽内泥浆渗入导墙外。
导墙和防渗墙中心线应平行，竖向面必须保持垂直，这是保证防渗墙垂直精度的重要环节。
导墙与纵轴线允许偏差为10 mm，内外导墙净距允许偏差为5 mm，导墙上表面应水平，全长范围内高差应小于10 mm，单幅高差应小于5 mm。
2、槽段划分（1）槽段长度采用挖槽机最小挖掘长度（2m），为一个单元槽段。
若施工时地质条件好，槽壁稳定性高，施工条件允许，亦可采用2-4个挖掘单元组成一个槽段，长度为2-8m。
（2）分段接缝位置槽段分段接缝位置尽量避开转角部位，以保证防渗墙良好的整体和足够强度。
（3）接头形式防渗墙接头采取半圆形接头。
3、成槽施工工艺采取两钻一抓挖槽法。
即预先在每一个挖掘单元两端用潜水钻机钻两个直径与槽段宽相同（60 cm）的垂直导孔，然后用导板抓斗依次挖除导孔之间的土体，使之形成槽段。
强透水堤基下塑性混凝土防渗墙施工工法
七、机具设备主要机具设备包括挖掘机、推土机、混凝土搅拌站、浇筑机、抹光机等，这些设备能够满足施工工法的要求，并提高施工效率和质量。
八、质量控制在施工过程中，通过对各个施工阶段进行质量检查和控制，确保施工过程中的质量达到设计要求。主要包括原材料的检测、墙体厚度的测量、基础的夯实等。
五、施工工艺1.地基处理：清理地表杂物、土质轻度回填、压实地基。2.施工区划：根据工地实际情况划分施工区域。3.施工准备：准备好所需的材料、机具设备，并组织施工人员进行安全培训。4.墙体施工：先进行墙体定位，然后进行基础浇筑，最后进行墙体浇筑，确保墙体的牢固性和一致性。5.后处理工作：对施工现场进行清理，并对外围环境进行恢复。
十一、工程实例以某水库为例，采用强透水堤基下塑性混凝土防渗墙施工工法，在施工过程中充分考虑了地形和土壤条件，确保工程质量和安全。工程完工后，防渗墙的性能良好，解决了水库周边地区的水土流失和地下水渗漏问题。
总结：强透水堤基下塑性混凝土防渗墙施工工法通过在施工过程中采取一系列的技术措施，利用塑性混凝土的透水性能，构建出一道坚固的防水屏障。该工法施工简单、效果好、适用范围广，为各类水利、交通、建筑和环境工程提供了可靠的防渗措施。同时，在工法的施工过程中，应注重质量控制和安全措施的落实，以确保施工过程的稳定和成功。
二、工法特点1.强透水堤基下塑性混凝土防渗墙施工工法采用塑性混凝土作为主体材料，具有较强的透水性能，能够防止水土流失和地下水渗漏。2.该工法施工简单，对施工人员的要求不高，无需特殊技术和设备。3.施工周期短，节约人力和物力资源。4.抗渗性好，能够有效防止水的渗透，保护地下建筑和水源的安全。5.适应性强，可以针对不同地形、土壤条件和工程要求进行灵活调整。
塑性混凝土防渗墙施工工法
塑性混凝土防渗墙施工工法塑性混凝土防渗墙施工工法一、前言塑性混凝土防渗墙施工工法是一种常用的防止水流透渗的施工技术。
该工法具有良好的施工性能和防水效果，被广泛应用于各类地下工程的施工中。
本文将对塑性混凝土防渗墙施工工法进行全面的介绍和分析。
二、工法特点塑性混凝土防渗墙施工工法具有以下几个特点：1. 防水效果良好：塑性混凝土防渗墙施工后形成的防渗墙能够有效阻止水流的透过，保证地下工程的干燥和稳定。
2. 施工工艺简单：采用玩具沟槽法进行施工，操作简单，易于掌握。
3. 施工速度快：施工过程中无需等待防渗墙的固化和硬化，可直接进行后续工序。
4. 节约材料：与传统防渗墙相比，塑性混凝土防渗墙施工时所需材料较少，可以达到节约成本的效果。
5. 耐久性强：采用优质的混凝土材料进行施工，能够保证防渗墙的使用寿命长。
三、适应范围塑性混凝土防渗墙施工工法适用于以下类型的工程：1.地下室：用于住宅地下室的防水工程。
2. 地下管廊：用于地下管道和电缆隧道等地下工程的防水工程。
3. 地下车库：用于地下车库的防水工程。
4. 地铁隧道：用于地铁隧道的防水工程。
5. 水利工程：用于堤坝和水库的防渗工程。
四、工艺原理塑性混凝土防渗墙施工工法的工艺原理是在地下工程的施工过程中，通过提高防水处理的工艺和施工质量，从而达到防止水流渗漏的效果。
具体的工艺原理如下：1. 施工工法与实际工程之间的联系：根据不同的工程要求和设计要求，合理选择施工工法，确保施工过程中能够实现工程的防渗效果。
2. 采取的技术措施：在施工过程中采用适当的技术措施，如加固施工区域、提高材料的质量等，以确保施工的稳定性和防水效果。
五、施工工艺塑性混凝土防渗墙施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 确定施工区域和范围，进行基坑开挖。
2.清理基坑，并进行基础处理。
3. 安装防水材料，如防渗膜等。
4. 准备施工材料，如水泥、沙子、砂浆等。
5. 进行塑性混凝土的浇筑和抹灰。
6. 进行表面处理和收尾工作。
塑性砼防渗墙施工技术方案
塑性砼防渗墙施工技术方案大坝防渗加固工程塑性砼防渗墙施工技术方案一. 施工准备（一）勘察地质情况：在工程范围内进行复勘,查明地质.地层.土质以及水文情况,为选择泥浆循环工艺.槽段长度等提供可靠技术数据,并摸清防渗墙部位地地下障碍物情况.（二）清理场地：场地整平,挖除施工部位地面3米内地地下障碍物.（三）进行试验；在与防渗墙施工部位工程地质条件相类似地地段进行实验,以取得造孔.固壁泥浆.墙体浇筑等施工工艺和参数.二.施工方案：混凝土防渗墙范围0＋000～0＋135,轴线长135m,墙厚60cm,顶高程565.50m,嵌入基岩按不小于1.0m控制,最大墙深设计为28m.防渗墙混凝土强度（28天）≥ 5MPa,渗透系数K ≤ i×10-7cm/s(1<i<10)；弹性模量小于2000mpa.< p="">根据类似地区防渗墙施工地经验,并按设计要求,我们拟定本主坝防渗墙工程总体施工方案为：（1）采用CT-30型冲击钻机钻孔成槽；（2）采用膨润土泥浆护壁；（3）“套桶法”置换泥浆清孔；（4）混凝土搅拌站拌和混凝土；（5）HBT60砼输送泵输送混凝土；（6）泥浆下直升导管法浇筑混凝土；（7）钢丝绳辅助混凝土浇筑；三.施工工艺.方法防渗墙厚60cm,最大墙深约28m.采用“钻劈法”造孔,即冲击钻造孔成槽,泥浆护壁,导管法浇筑水下砼成墙.成墙地施工工序：修筑导墙和施工平台→划分槽段→一期槽孔开挖→浇筑混凝土→二期槽孔开挖→浇筑混凝土.1.导墙设置与施工(附导墙施工断面图)在深槽开挖前,沿防渗墙纵轴线位开挖导沟,在两侧浇筑梯形钢筋混凝土导墙.导墙深度取1.2m,顶部高程为565.5m,高于施工场地10cm,以阻止地表水流入槽内,两墙间净距满足设备施工宽度要求,设计65 cm.导墙基底和土面应紧密接触,墙侧回填应用粘性土夯实,不使槽内泥浆渗入导墙外.导墙和防渗墙中心线应平行,竖向面必须保持垂直,这是保证防渗墙垂直精度地重要环节.导墙与纵轴线允许偏差为10 mm, 内外导墙净距允许偏差为5 mm,导墙上表面应水平,全长范围内高差应小于10 mm,单幅高差应小于5 mm.导墙断面图2. 槽段划分槽段划分方案根据施工总体方案确定,并可能根据生产试验结果进行调整.为减少接头数量,需增加槽段长度,同时确保孔壁安全,初步设计主坝防渗墙Ⅰ期为6.2m.Ⅱ期槽段均为6.6m,端孔长度为0.6m,具体划分见图所示.槽段长度划分示意图3.护壁泥浆膨润土泥浆具有良好地悬浮性.触变性.滤失量小.含砂量低.造浆率高.造壁性能好.现场配置方便等优点,是较为理想地优质护壁泥浆.因砂卵石地层地稳定是本工程地关键,所以采用膨润土拌制护壁浆液.施工中要保证泥浆质量,要加强原材料质量检测.配合比调试.泥浆回收管理等各项工作.（1）原材料拟选用铜陵生产地二级膨润土作为主要制浆材料.（2）外加剂外加剂可从县城购买,分散剂为工业纯碱（Na2CO3）.（3）新制泥浆配比新制泥浆配比见表.新制泥浆配比（4）泥浆性能指标泥浆性能控制指标见表.表5-6 泥浆性能控制指标新制泥浆宜膨化24h后使用.保证地层地稳定是成槽关键所在,所以要采用优质膨润土拌制护壁浆液,确保孔壁稳定.（5）泥浆检测对新拌制地泥浆将定期用仪器进行粘度.比重.含砂量测试；孔内泥浆在混凝土浇筑之前做粘度.比重.含砂量三项指标地测试.4.成槽工艺成槽质量标准不低于如下设计要求：孔位偏差不大于3cm；孔斜率不大于4‰,遇有含孤石.漂石地地层及基岩面倾斜度较大等特殊情况时,孔斜率应控制在6‰以内,孔深符合设计要求.本工程主要采用“钻劈法”进行成槽施工：即冲击钻进工艺钻进端孔至设计孔深,钻进端孔时特别要求孔位准确,垂直度符合规范要求（4‰以内）,防渗墙深入基岩以下1.0m以上,如遇破碎带较深,各墙段底均深入强风化底部,且不小于1.0m.成槽过程中,接近基岩时开始采取地层样品,并由现场监理工程师进行鉴定,经监理工程师批准终孔.5.终孔及清孔验收槽孔终孔后,报告现场监理工程师进行孔位.孔深及孔形全面检查验收,合格后进行清孔换浆.清孔采用套桶配合泵吸反循环法.二期槽孔清孔换浆结束前,用刷子钻头分段洗刷一期槽孔端头地泥皮和地层残留物,以刷子钻头上基本不带泥屑,孔底淤积不再增加为合格标准.槽孔清孔换浆结束后1h达到如下标准：槽底淤积厚度≤10cm,槽内泥浆密度＜1.10g/cm3,粘度＜35s,含砂量＜3%.清孔验收合格,由现场监理工程师签发清孔验收合格证后,方可进行下道工序施工.6.墙体材料及其浇筑（1）混凝土控制指标及参考配比混凝土主要指标应达到如下要求：28d抗压强度≥5MPa；抗渗等级≥W8；弹性模量小于2000MPa；渗透系数K≤i×10-7cm/s(1<i<="" p="">（2）原材料质量标准：①水泥：采用普通硅酸盐 42.5 级水泥；②粗骨料：最大粒径应小于40mm,含泥量应不大于1.0%,泥块含量应不大于 0.5%；③细骨料：应选用细度模数 2.4～3.0 范围地中细砂,其含泥量应不大于3%,粘土含量应不大于 1.0%；④膨润土：国标一级,质量标准采用符合石油工业部部颁标准《钻进液用膨润土》（SY5060-85）.⑤水：龙井水库水源.⑥外加剂：减水剂和加气剂等地质量和掺量经试验,并参照（DL/T5100-1999）地有关规定执行.（3）混凝土拌制.输送混凝土拌制过程中,应用电子秤对大宗地原材料进行准确称量后加入,外加剂按要求掺入.从水.砂.碎石.水泥等材料地计量到搅拌时间均自动化.程控化,减少人为因素对混凝土物力力学指标离散性地影响.拌制时应观察熟料地稠度.均匀性和和易性,合格后方可放入储料斗.拌制好地熟料采用混凝土泵输送至浇筑槽口,经分料斗和溜槽将混凝土输送至浇筑漏斗,浇筑导管均匀放料,有利于保证混凝土面均匀上升.（4）槽内预埋帷幕灌浆管预埋管制作预埋灌浆管采用定位架固定,定位架由φ16mm钢筋制作纵向主筋保持架,φ12mm钢筋制作横向连接筋,φ10mm钢筋制作空间斜拉筋,主筋与横向拉筋.斜向拉筋焊接为一整体桁架.桁架高度根据槽孔孔深分段制作.1）预埋灌浆管地布设根据槽段深度,预埋灌浆管地下设采用双管或三管埋设地方法,尽量消除因管体自身地垂直度及混凝土浇筑时冲击力地作用,对管体定位地影响.预埋灌浆管孔距2.0m,位于防渗墙中心轴线上,平面上地允许偏差不大于±5cm,埋管直径为110mm.根据槽长调整钢筋保持架地长度.确保相邻地灌浆管间距为2.0m.并随时注意调整一期槽孔与二期糟孔端头部位相邻两灌浆管地间距为2.0m.2）预埋灌浆管地孔口对接预埋管桁架孔口焊接,整体下设,每段接头处钢筋采用搭接焊,搭接长度10倍地钢筋直径.3）预埋灌浆管地起吊.安装预埋管钢桁架采用吊车起吊,整体下设.下设时要安全.平稳,遇到阻力时不得强行下放,以免桁架变形,造成管体移位,影响下设精度.预埋灌浆管在槽口固定在导墙上.灌浆管间采用丝扣连接,底口缠过滤网,防</i</i<10)；弹性模量小于2000mpa.<>。
塑性混凝土防渗墙施工方案及流程
塑性混凝土防渗墙施工方案及流程英文回答：Plastic concrete, also known as flowable fill, is a type of concrete that has a high fluidity and is used in various construction applications, including the construction of impermeable walls. In this article, I will outline the construction plan and process for a plastic concrete impermeable wall.1. Planning and Design:Before starting the construction, a thorough planning and design phase is necessary. This involves determining the dimensions and layout of the wall, as well as considering any necessary reinforcement, such as steel bars or fibers, to enhance the strength and durability of the wall. Additionally, the design should take into account any potential loads or pressures that the wall may be subjected to, such as groundwater pressure.2. Excavation and Preparation:The first step in the construction process is excavating the area where the wall will be constructed. The excavation should be done to the required depth and width, ensuring that the wall will have sufficient stability and support. Any loose or unsuitable soil should be removed and replaced with suitable backfill material, such as gravel or crushed stone, to provide a stable base for the wall.3. Formwork Installation:Once the excavation is complete, the next step is to install formwork, which will serve as a mold for theplastic concrete. The formwork should be properly aligned and secured to ensure that the wall will have the desired shape and dimensions. It is important to check for any leaks or gaps in the formwork to prevent the plastic concrete from leaking out during placement.4. Placement of Plastic Concrete:After the formwork is in place, the plastic concrete can be placed. This is typically done using a concrete pump or a chute, which allows for precise and controlled placement of the concrete. The concrete should be poured in layers, with each layer being properly compacted to ensure good consolidation and minimize any voids or air pockets. It is important to continuously monitor the placement process to ensure that the concrete is being placed at the correct consistency and that there are no issues with segregation or bleeding.5. Curing and Finishing:Once the plastic concrete is placed, it needs to be properly cured to achieve its desired strength and durability. This typically involves applying a curing compound or covering the wall with a moisture-retaining material, such as plastic sheeting or wet burlap, to prevent moisture loss. The curing process may take several days or weeks, depending on the specific requirements of the concrete mix.After the curing period, the formwork can be removed, and any necessary finishing touches can be applied to the wall, such as smoothing or texturing the surface. It is important to ensure that the wall is properly protected and maintained to prevent any damage or deterioration over time.中文回答：塑性混凝土，也称为可流动填充料，是一种具有高流动性的混凝土，广泛用于各种建筑施工中，包括防渗墙的施工。
塑性砼防渗墙施工技术
1 塑性砼防渗墙施工技术1.1 工艺流程施工准备→造孔成槽→清孔换浆→水下砼浇筑。
1.2 施工准备1.2.1 施工平台及导墙防渗墙施工平台应坚固、平整、适合于重型设备和运输车辆行走，宽度应以满足施工要求为宜，一般不小于8ｍ。
防渗墙施工前应先修筑导墙，导墙的主要作用是为防渗墙施工机械导向和承受施工机械荷载、临时荷载。
导墙的结构形式、尺寸应根据防渗墙的厚度和深度、导墙下的土质情况及施工机械荷载综合确定。
导墙的中心线与防渗墙轴线重合，平面轴线与防渗墙轴线平行，允许偏差为±15㎜，导墙内墙面应竖直。
导墙墙顶应水平，高程允许偏差为±20㎜,以利施工机械在导墙上行走。
导墙结构采用钢筋砼导墙，具体尺寸1.0×0.4ｍ，导墙内侧间距为0.7ｍ。
在施工过程中，应加强对导墙的沉降、位移的观测。
1.2.2 制浆站制浆站的主要作用就是拌制防渗墙施工所需要的符合质量要求的泥浆。
泥浆应具有良好的物理性能、流变性能、稳定性以及抗水泥污染的能力。
拌制泥浆的土料可选择膨润土、黏土或两者的混和料，应根据施工条件、成槽工艺、经济技术指标等因素进行选择。
泥浆的性能指标和配合比，应根据地层特性、成槽方法、泥浆用途，通过试验加以选定。
在实际施工中，采用纯黏土拌制泥浆。
制浆站的大小应根据泥浆的需要量来确定，制浆站占地面积约为400ｍ２，其中料仓占地约为80ｍ２，泥浆池占地面积约为300ｍ２。
修筑两个相同的容积为150 ｍ３的泥浆池，每个池中安装1台3ＰＮ立式泥浆泵。
搅拌站安装2台ＺＪ—400型高速制浆机。
1.2.3 废浆废碴排放施工中倒出的泥浆沿倒浆平台外侧的排浆沟流向废浆池中，废碴由装载机铲运至指定地点。
为了减少废浆排放，在附近挖一容积为50ｍ３左右的储浆池，把经过沉淀的好泥浆加以回收利用。
1.2.4 供水、供电及供浆供水直接从水库中抽取。
施工现场在钻机平台上游边沿铺设供水管，且在每个施工机组前20 ｍ左右预留一个出水口，以供冲浆加水之用。
塑性混凝土防渗墙施工方案
塑性混凝土防渗墙施工方案一、项目背景随着工业化和城市化的快速发展，环境保护日益受到人们的重视。
针对各类工业和城市建设项目中可能出现的渗漏问题，塑性混凝土防渗墙被广泛应用。
塑性混凝土防渗墙具有良好的渗透性能、强大的抗渗漏能力和长期的耐久性，非常适合用于工业和城市建设领域的渗漏防护。
二、工程概述本项目是在已建部分的工业园区中进行塑性混凝土防渗墙的施工，主要包括挖掘、基坑处理、钢筋布置、混凝土浇筑和防渗层处理等工作。
三、施工方案1.施工前准备1.1进行工程测量，确定施工范围、墙体高度和长度，并制定详细的施工图纸。
1.2采购和准备施工所需要的材料，包括钢筋、混凝土、防渗材料等。
1.3整理现场，并清除杂物，确保施工区域整洁。
2.挖掘与基坑处理2.1根据设计要求，进行墙体挖掘，并清除挖掘出来的土方。
2.2对挖掘的基坑进行处理，包括清除淤泥、排水和整平。
3.钢筋布置3.1根据设计要求和施工图纸，在基坑底部先铺设一层钢筋网，并固定在基坑壁上的预埋钢筋上。
3.2在钢筋网上再铺设一层钢筋，并按照设计要求进行固定和连接。
3.3在墙体顶部设置预埋钢筋，用于连接墙体和楼板或屋顶结构。
4.混凝土浇筑4.1在钢筋布置完毕后，进行预先的混凝土试块检验，确保混凝土的质量。
4.2根据试块检验结果确定配合比，并按照配合比进行混凝土浇筑。
4.3在浇筑混凝土的同时，用振动棒进行振捣，确保混凝土的密实和均匀性。
5.防渗层处理5.1在混凝土浇筑完毕并达到预定强度后，对墙体进行防渗层处理。
5.2防渗层处理采用高强度聚烯烃膜材料，通过热熔焊接固定在墙体表面。
5.3防渗层处理完毕后，进行施工检验和水压试验，确保防渗层的质量和可靠性。
6.后期工程6.1施工完毕后，对施工现场进行清理，清除施工过程中产生的杂物和废料。
6.2进行施工验收，确保工程质量符合设计要求和相关标准。
6.3编制工程施工总结和资料归档，供后续的维护和管理使用。
四、安全措施1.施工现场进行警示标识，制定详细的施工安全管理细则。
塑性混凝土防渗墙施工及质量控制
塑性混凝土防渗墙施工及质量控制一、引言塑性混凝土防渗墙是在防渗工程中使用较为常见的一种结构，它的作用是防止土壤水分透过防护层渗透，从而达到工程的防渗目的。
本文将从塑性混凝土防渗墙施工及质量控制两方面进行阐述。
二、塑性混凝土防渗墙施工2.1 现场施工条件塑性混凝土防渗墙施工前需要对施工现场进行勘测，包括土壤的类型、地下水位、地下水流方向等情况，基于勘测结果再采用相应的施工工艺。
施工现场应保证机械设备的进出和作业，同时应保证施工车辆的通行，为机械设备运行和人工作业提供施工空间和场地。
此外，现场应该有清晰的标志和划线，方便施工队按照设计要求施工。
2.2 施工工艺流程塑性混凝土防渗墙的施工工艺流程一般有以下几个步骤：1. 基础处理施工工作开始前，应清除墙体基础表面积土及其他杂物。
基础表面平整性应符合设计要求，墙基坑底应平整、整齐，并满足基础没稳定性要求。
2. 布置防护层在墙体基础得到充分处理之后，需要在基础表面首先铺设透水能力较弱的一层材料，也就是防护层。
将防护层铺设平整、紧密，若需要将其与侧面防护层连接，还需要在该部位紧张防护层至防渗墙。
3. 制作钢骨架及钢筋筒塑性混凝土防渗墙的钢骨架是整个工程的重要支撑组成部分，设计时应根据实际需要制作。
随后，还需要在墙体上预制好每一个钢筋筒的大小和数量。
4. 灌注混凝土在所有的准备工作进展顺利的情况下，即可开始灌注混凝土。
先从钢筋筒顶端开始往下逐渐灌注，注意在灌注过程中要避免混凝土的渗漏，确保灌注每一段混凝土的厚度均匀。
5. 钢筋浆砌筒在灌注混凝土后，还需利用钢筋浆砌筒，将每个筒进行加固。
这里涉及到灌注混凝土的振捣效率，其必须能够确保浆砌筒与混凝土相互联系，继而确保墙体外力、内力的平衡。
2.3 施工注意事项在施工过程中需要注意以下几点：1. 紧密配合对于钢骨架与钢筋筒的制作应该保证精度，尤其对于钢筋筒料的材质选择，应根据设计的图纸及其使用环境进行科学评估。
施工人员所用的机器设备，应尽量保证其能与钢骨架进行紧密配合，以保证施工人员能够进行准确无误的工作。
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1 塑性砼防渗墙施工技术1.1 工艺流程施工准备→造孔成槽→清孔换浆→水下砼浇筑。
1.2 施工准备1.2.1 施工平台及导墙防渗墙施工平台应坚固、平整、适合于重型设备和运输车辆行走，宽度应以满足施工要求为宜，一般不小于8ｍ。
防渗墙施工前应先修筑导墙，导墙的主要作用是为防渗墙施工机械导向和承受施工机械荷载、临时荷载。
导墙的结构形式、尺寸应根据防渗墙的厚度和深度、导墙下的土质情况及施工机械荷载综合确定。
导墙的中心线与防渗墙轴线重合，平面轴线与防渗墙轴线平行，允许偏差为±15㎜，导墙内墙面应竖直。
导墙墙顶应水平，高程允许偏差为±20㎜,以利施工机械在导墙上行走。
导墙结构采用钢筋砼导墙，具体尺寸1.0×0.4ｍ，导墙内侧间距为0.7ｍ。
在施工过程中，应加强对导墙的沉降、位移的观测。
1.2.2 制浆站制浆站的主要作用就是拌制防渗墙施工所需要的符合质量要求的泥浆。
泥浆应具有良好的物理性能、流变性能、稳定性以及抗水泥污染的能力。
拌制泥浆的土料可选择膨润土、黏土或两者的混和料，应根据施工条件、成槽工艺、经济技术指标等因素进行选择。
泥浆的性能指标和配合比，应根据地层特性、成槽方法、泥浆用途，通过试验加以选定。
在实际施工中，采用纯黏土拌制泥浆。
制浆站的大小应根据泥浆的需要量来确定，制浆站占地面积约为400ｍ２，其中料仓占地约为80ｍ２，泥浆池占地面积约为300ｍ２。
修筑两个相同的容积为150 ｍ３的泥浆池，每个池中安装1台3ＰＮ立式泥浆泵。
搅拌站安装2台ＺＪ—400型高速制浆机。
1.2.3 废浆废碴排放施工中倒出的泥浆沿倒浆平台外侧的排浆沟流向废浆池中，废碴由装载机铲运至指定地点。
为了减少废浆排放，在附近挖一容积为50ｍ３左右的储浆池，把经过沉淀的好泥浆加以回收利用。
1.2.4 供水、供电及供浆供水直接从水库中抽取。
施工现场在钻机平台上游边沿铺设供水管，且在每个施工机组前20 ｍ左右预留一个出水口，以供冲浆加水之用。
供电用2条70 ｍｍ２的主电缆到各段施工平台的分闸箱，再由分闸箱分到各个施工机组。
供浆采用集中供浆，用两台３ＰＮ立式泥浆泵从制浆站泥浆池中进行供浆，浆液用供浆管直接送到各个机台，在施工现场同样采用每隔20 ｍ左右分设出浆管进行供浆。
1.2.5 材料堆放与储存施工用黏土存放于制浆站的料仓中，应做好防雨、防潮、防晒措施。
造浆用黏土在每个施工平台上分设一个堆料场地，用装载机运至各个施工的槽孔中。
1.3 造孔成槽1.3.1 槽段划分确定槽孔长度，应综合考虑工程地质及水文地质条件、施工部位、成槽方法、机具性能、成槽历时、墙体材料供应强度、浇筑导管布置原则及墙体平面形状等因素。
根据现场的具体情况，结合施工机械、浇筑工艺、混凝土供应强度等因素，把槽孔长度分为7.0ｍ（可根据实际情况再进行调整），每个槽孔又分为11个孔（6个主孔、5个副孔），主孔长度为0.6ｍ，每个副孔长度为0.8ｍ。
1.3.2 造孔成槽造孔采用冲击钻成槽，每两台钻机为一个施工机组，共同完成一个槽孔的建造。
造孔采用先施工主孔，主孔造孔完毕后再劈打副孔，最后把槽孔中的小墙全部劈打干净。
造孔时孔内泥浆液面始终保持在导墙顶以下40㎝左右，液面较低时要及时补浆，特别是在捞碴和清孔换浆过程中，以免泥浆液面过低造成导向槽底部坍塌而影响施工。
另在施工过程中倒浆平台上准备了一定数量的红黏土，一是作造浆材料填入孔中造浆；二是作堵漏材料填入孔中进行堵漏。
造孔过程中为防止孔斜超标，每进尺1ｍ左右要测量一次孔口偏差值，尤其在造主孔时，发现有孔斜倾向时及时采取措施或进行纠斜。
为了保证孔壁稳定和较快的造孔速度，孔内泥浆性能指标是一个比较关键的环节，一般孔内泥浆黏度不大于30 Pa·ｓ，比重不大于1.30ｇ/㎝３，含砂量不大于10％，如数据过大会影响造孔速度，数据过小不利于槽壁稳定。
造孔到基岩面时要及时鉴定，确定基岩面后再向下进尺1ｍ，每个主孔在基岩造孔过程中要取2个岩样以待备查，取样部位分别是基岩面、终孔前，所取岩样装入样袋并填写岩样标签。
槽孔建造质量应达到以下要求：①槽壁应平整垂直，不应有梅花孔、小墙等;②孔位允许偏差不大于±30㎜；③孔斜率不得大于4‰，遇含孤石地层及基岩陡坡等特殊情况，应控制在6‰以内；④槽孔深度（包括入岩深度）满足设计要求。
1.4 清孔换浆清孔换浆采用捞砂筒捞碴法，具体做法：第一步先进行粗捞，造孔完毕后两台钻机从槽孔一端和中部共同开始捞取沉碴，把槽孔中的大颗粒岩屑、泥块及黏稠的泥浆捞出，每次钻机移动距离不超过50㎝，并且边捞取沉碴边向槽孔中补充优质膨润土泥浆；第二步仔细捞碴，并把倒浆平台用黏土袋封闭，使倒出的上部好的泥浆回流到槽孔中，捞浆时每次钻机移动距离不超过30㎝，直到孔底沉碴和孔内泥浆指标达到规范和设计要求为止。
清孔换浆结束1ｈ后，达到下列标准：（1）孔底沉渣厚度不大于10㎝；（2）泥浆参数为：槽内泥浆比重不大于1.30ｇ/㎝3，马氏漏斗黏度不大于30ｓ，泥浆含沙量＜10%。
清孔换浆合格后，方可进行下道工序。
清孔检验合格后，应于4h内开浇混凝土。
1.5 水下砼浇筑1.5.1 塑性砼配合比的确定混凝土配合比的确定应遵循下列规定：①混凝土的配合比及配制方法应通过试验确定；②混凝土配合比的确定应考虑泥浆下混凝土浇筑条件对实际强度的不利影响；③混凝土的入孔坍落度应为180㎜-220㎜，坍落度保持150㎜以上的时间应不小于1h。
初凝时间不小于6h，终凝时间不宜大于24h。
混凝土的密度不宜小于2100kg/ｍ3；④黏土混凝土的胶凝材料用量不宜低于350 kg/ｍ3，水胶比不宜大于0.65，黏土掺量不宜大于水泥和黏土总量的25%，砂率不宜小于36%；⑤配制混凝土的骨料宜选用天然卵石、砾石和中粗砂。
通过试验，最后确定混凝土的配合比见表1：表1：混凝土配合比1.5.2 塑性砼拌制根据塑性砼施工配合比和最佳施工参数，在搅拌站将黏土加入专用水池中，进行充分搅拌并配制成一定浓度，然后加入砂石骨料和水泥进行拌和，这样黏土不出现结块现象，并且分散均匀，保证了塑性砼的拌和质量。
塑性砼中掺加的黏土提前经过晾晒、研磨、过筛、罐装，并及时检测塑性指标。
砼拌和采用电子秤计量的JS-500砼搅拌机2台（为避免在砼浇筑过程中出现机械故障，另需一台备用），生产能力50m3/h。
上料用装载机，进料由电子秤控制，保证砼拌和质量及连续性。
砼运输采用砼输送泵输送，确保塑性砼的坍落度和扩散度损失较小。
1.5.3 塑性砼浇筑槽孔清孔换浆结束并经过验收合格后，即开始进行砼浇筑。
砼浇筑前，必须拟定浇筑方案，其主要内容有：①绘制槽孔纵剖面图；②计划浇筑方量、供应强度、浇筑高程；③导管等浇筑机具及预埋件的布置和组合；④浇筑方法、开浇顺序、主要技术措施；⑤混凝土配合比、原材料品种及用量。
混凝土浇筑采用水下直升导管法。
导管直径约200ｍｍ，并用丝扣连接，每个连接处用密封圈进行密封，以防漏浆。
每套导管有几个不同长度的短管，以利于调整导管底口到孔底的距离，使其保持在15㎝～25 ㎝之间。
两套导管的中心距不宜大于4.0m。
开浇前先往导管中放入隔离球塞，如槽孔底部较平，可同时开浇，如槽孔底部高差较大，要开浇孔深较深的一侧导管，待砼面上升至另一根导管底口高度时，再开浇另一根导管。
开浇时先往导管中注入一定量的砂浆，然后连续向导管中注入砼，注入量要保证埋住导管底口。
浇筑过程中，要每隔30 min左右测量一次砼面深度，发现砼面高差大于50 ㎝时要及时采取措施进行调整，以防槽孔中砼产生横向流动；要及时填写混凝土浇筑指示图，核对浇筑方量是否有偏差，发现问题及时解决并指导拆卸导管。
导管埋入混凝土中的深度不得小于1ｍ，不宜大于5ｍ。
孔口设置盖板，以防混凝土散落孔中。
浇筑过程中要不定时抽查混凝土的坍落度、扩散度及和易性，不合格的混凝土不要浇入槽孔中。
终浇时砼面要高于设计砼面0.5 ｍ，导管要多上下提动，以利于控制终浇砼面不至高差过大。
浇筑完成的防渗墙墙体应均匀完整，不得有混浆、夹泥、断墙、孔洞等。
1.6 槽段连接槽段连接采用钻凿法。
即Ⅰ期槽孔浇筑完毕24h后，即可进行接头孔的施工，在进行Ⅱ期槽段造孔时，将Ⅰ期槽段砼套抓30㎝，以保证接头质量。
在终孔后清孔换浆时，接头孔要进行涮洗，涮洗质量要符合规范要求。
采用钻凿法施工接头孔是，应遵守下列规定：①在已浇混凝土终凝后方可开始钻凿接头孔；②尽量减少接头套接孔两次孔位中心的偏差值；③二期槽孔混凝土浇筑前，接头孔端面得刷洗质量应达到要求。
1.7 施工过程严把“四关”1.7.1 严把图纸关首先，组织技术人员对图纸进行认真复核，让所有技术人员彻底了解设计意图；其次，严格按照图纸和规范要求组织实施，并层层组织技术交底。
1.7.2 严把测量关对整个工程的设计控制点、断面量进行复核，对项目部工程技术部施工测量组织复核成果进行测量控制，负责施工测量放线。
1.7.3 严把材料检验关对施工中需采购的材料与设备型号规格、卖方信誉及检测试验的资料等进行明确，并严格按质量标准订货、采购、包装运输，按照ISO9001《采购程序文件》中的有关规定进行检验和控制，选用合格的供方，把好材料关。
对工程上使用的所有材料按规范要求进行质量检查，由取得国内CMA认证的试验室提供混凝土的配合比，并按ISO9001质量保证体系进行管理，杜绝不合格的材料及半成品使用到工程中。
1.7.4 严把工序质量关施工中严格把好造孔成槽、清孔换浆、水下混凝土浇筑等关键工序，实行施工全过程的自控检查，做到工前有技术交底，工中有检查指导，工后有总结，开展自检、互检、交接检，每道工序完工自检合格后报请监理工程师复检。
上道工序不合格不准下道工序施工，施工现场做到有人施工就有人管理、有人监督，使各项工程的施工质量始终处于受控状态。
任何一项工程的施工做到使监理工程师满意，业主满意。
2 特殊情况的处理2.1 导墙严重变形或导墙底部坍塌的处理导墙严重变形或导墙底部坍塌，影响成槽施工时，可采取以下方法处理：①改善导墙地基条件或槽内固壁泥浆性能；②在变形破坏部位补贴一段导墙或重新修筑导墙；③回填槽孔，处理塌坑或采取其他安全技术修筑。
2.2 在防渗墙造孔成槽过程中，遇到孤石、大漂石的处理在防渗墙造孔成槽过程中，遇到孤石、大漂石等，采用正常成槽手段难以成槽时，在考虑孔壁安全的前提下，首先采用重锤法处理，其次采用小钻孔爆破或定向聚能爆破的方法处理，并报监理单位批准后实施。
2.3 在成槽过程中，漏浆的处理在成槽过程中, 对固壁泥浆漏失量作详细测试和记录, 以便及时发现问题, 作好堵漏和补浆准备, 并查明原因, 采取措施进行处理。
根据实际施工情况, 在固壁泥浆性能指标基本满足要求的前提下, 适当调整泥浆配比,并适当放缓挖槽速度, 待固壁泥浆漏失量正常后再恢复下沉抓槽。