气基直接还原炼铁工艺的汇报材料之一
直接还原炼铁工艺现状及攀枝花钒钛磁铁矿处理工艺选择
但价格 较高 。用 煤炭气 化制造 还原气 ， 是正
第３ ５卷
第 ４期
攀 枝 花科技 与信 息
（ 第 １３期 ） 总 ０
在 研 究 的课 题 。
排料 ， 因此不 怕炉 料粘结 ， 操作 温度 较高 ， 虽 系 间断作 业 ， 产率并 不 低。缺点 是煤 气 利 生
用 差 ， 耗 达 （ ３４Ｘ１６千 卡／ ）产 品 质 热 达 ． ０ 吨 ， 量 不 均 匀 。 Ｈ ｌ海 绵 铁 含 碳 高 （ ． ％ ～ ｙ １２
原炼 铁 主 要 基 于 对 焦 煤 供 应 不 足 的 担 忧 、 富
球团。直接 还原 铁 的特点 是碳 和硅含 量低 ，
有天然气利用 的考虑 、 富裕 电力 电炉炼 钢 和 成分类似钢 ， 际上也代替 废钢使 用 于炼 钢 实 特殊元素提取需 要 的满足 ， 直接 还原炼 铁工 过程 ， 通常把炼 制 海绵铁 的工艺称 作直 接还 艺经过不 同规模 、 同矿 种试验研究 和新 技 原炼铁流程。 目前达到工业生产水平或仍 在 不 术应用改进 ， 从炼铁 到炼 钢工艺设备 和 与现 继续试验 的直 接还原 方法 约有二 十余 种 ， 主 有轧制设备 的对接 总体是 可行 的， 同时存 要分 为两 类 … ： 但
经过预热 、 还原及 冷 却 三个 阶段 。还 原所 得
的 Ｈｙ 法 已放弃 四个 反应罐 ， ｌ 改用 一个反 应
接近 Ｍｉｒｘ法 。 ｄｅ 的海绵铁 ， 却 到 ５ ￣ 排 出炉外 ， 防再 罐 ， 冷 ０ Ｃ后 以 流态化法 ： 流化床 中用煤 气 还原 铁 矿 在 氧化 。还原煤气用 天然气及 竖炉本身 的一部
Ｐ ＡＮＺ ＨＵＡ ＨＩ
ＳＣＩ—Ｔ ＥＣＨ ＆ Ｉ ＮＦ０ＲＭＡ Ｉ ｒＯＮ
直接还原铁生产工艺
直接还原铁回转窑铁磷还原法生产工艺一、直接还原铁是精铁粉或氧化铁在炉内经低温还原形成的低碳多孔状物质，其化学成分稳定，杂质含量少，主要用作电炉炼钢的原料，也可作为转炉炼钢的冷却剂，如果经二次还原还可供粉末冶金用。
二、直接还原铁生产工艺概述1、什么是直接还原炼铁法？直接还原炼铁法是在低于矿石熔化温度下，通过固态还原，把铁矿石炼制成铁的工艺过程。
2、常用的直接还原炼铁法有哪些？在工业上应用较多的有铁磷还原法，铁精矿粉还原法等，即将轧钢氧化铁磷或精矿粉经还原铁压块机压制成块后，装入焙烧管进窑焙烧，生产出了优质还原铁。
直接还原铁经粗破（将直接还原铁锭破成块状）中破（将块状直接还原铁破碎成0～15mm的颗粒状）后，再经过磁选，去除SiO2、、CaS和游离碳等杂质。
用户可再次使用还原铁压块机压制直接还原铁颗粒，使直接还原铁颗粒成型并达到一定的堆比重g/cm3要求。
直接还原铁破碎颗粒直接影响压块物理特性（压缩性、成型性、堆比重g/cm3）对特钢生产起到至关重要的作用。
三、铁磷还原法概述1、什么是铁磷？铁鳞又称氧化铁皮、氧化皮。
在钢材加热和轧制过程中，由于表面受到氧化而形成氧化铁层，剥落下来的鱼鳞状物。
铁鳞可用作氧化剂和制铁粉的原料。
轧钢氧化铁磷是钢材在加热炉中加热后在轧制过程中，其表面氧化层自行脱落而产生的。
2、为什么用氧化铁磷？有什么注意事项？还原海绵铁可采用热轧沸腾钢氧化铁磷作原料，因为沸腾钢氧化铁磷中的TFe、C、S、P化学成分含量，能满足还原海绵铁生产的技术要求。
在还原海绵铁中最好不要以高碳钢或合金钢氧化铁磷为原料。
3、什么是铁磷还原法？有哪些类型？铁鳞还原法就是以铁鳞为原料的直接还原法生产工艺。
铁鳞还原法生产过程可分为粗还原与精还原。
在粗还原过程中，铁氧化物被还原，铁粉颗粒烧结与渗碳。
增高还原温度或延长保温时间皆有利于铁氧化物还原、铁粉颗粒烧结，但会生产部分渗碳。
鉴于在精还原过程中脱碳困难，在粗还原过程中，控制铁氧化物还原到未渗碳的程度是必要的。
《2024年气基直接还原竖炉炉型研究》范文
《气基直接还原竖炉炉型研究》篇一一、引言随着现代冶金技术的进步，气基直接还原工艺作为一种新兴的炼铁技术，受到了越来越多的关注。
其特点在于以气态还原剂如天然气或煤气为主要还原剂，与金属氧化物在高温条件下反应生成纯度较高的金属，无需使用传统烧结工艺，具备节能、环保等优势。
而竖炉作为气基直接还原工艺的核心设备，其炉型设计直接关系到生产效率、产品质量及能耗水平。
因此，对气基直接还原竖炉炉型的研究具有重要的理论和实践意义。
二、气基直接还原竖炉概述气基直接还原竖炉是一种连续性生产的冶金设备，其工作原理主要是通过将金属氧化物与气态还原剂在高温下进行反应，生成纯度较高的金属。
该工艺具有生产效率高、产品质量好、能耗低等优点，是现代冶金工业中重要的炼铁技术之一。
三、气基直接还原竖炉炉型研究（一）炉型设计的基本原则气基直接还原竖炉的炉型设计应遵循高效、节能、环保、安全等原则。
设计时需考虑原料特性、生产能力、操作方式等因素，以确保炉型能够适应不同工艺条件的变化，达到最佳的冶炼效果。
（二）主要炉型及特点目前，国内外气基直接还原竖炉的炉型主要分为固定床炉型、半连续式炉型和连续式炉型。
其中，固定床炉型结构简单，操作方便，但生产效率较低；半连续式炉型则通过优化炉体结构，提高了生产效率；连续式炉型则实现了连续性生产，具有更高的生产效率和产品质量。
各类型炉型均具有其独特的优点和适用范围，可根据实际生产需求进行选择。
（三）新型炉型研究针对传统炉型的不足，近年来学者们提出了一些新型的炉型设计。
如通过优化炉体结构、调整进料方式、改进排烟系统等措施，提高竖炉的热效率和还原效率。
同时，还研究了采用新型材料作为竖炉的保温材料和内衬材料，以提高竖炉的耐高温性能和耐腐蚀性能。
这些新型炉型的研究和应用，为气基直接还原竖炉的进一步发展提供了新的思路和方法。
四、研究方法与实验结果（一）研究方法本研究采用理论分析、数值模拟和实验研究相结合的方法。
首先通过查阅文献资料和实地考察，了解国内外气基直接还原竖炉的最新发展动态和趋势；然后运用数值模拟软件对不同炉型进行模拟分析，得出各炉型的优缺点及适用范围；最后通过实验研究验证模拟结果的准确性，并进一步优化炉型设计。
直接还原炼铁
炉内压力： 250KPa左右 天然气能耗：
10.2~11t/GJ 炉料在整个炉内停 留时间：10h左右
还原区温度： 850℃左右
金属化率：＞92%
H 2 C O 1
C4 H 1/22 O催 化 剂 CO 2H 2
C4 H C2 O 催 化 剂 2CO 2H A2
12
2.2 HYL-III（Energiron）法工艺
A
13
2.2 HYL-III（Energiron）法工艺
C4 H H 2 O 催 化 3剂 2H CO
炉内压力：600KPa 天然气能耗：
10~11.3t/GJ 炉料在整个炉内停留
时间：大于10h 还原区温度：
900~960℃ 金属化率：＞91%
H 2 C＞ O 2
A
14
2.3 HYL-ZR法工艺
直接还原炼铁
A
1
一 直接还原炼铁简介
1 、定义 直接还原炼铁(Direct Reduction Iron)是一种采用
天然气、煤气、非焦煤粉作燃料和还原剂, 使用球团矿、 块矿、粉矿在在软化温度以下直接还原生产固体直接还原 铁( DRI /HBI) 的炼铁工艺技术。
2 、优点 ① 使用非焦煤，取消了炼焦和烧结等高能耗高污染工序 ② DRI/HBI 中P、S和和有色杂质（Cu、Ni、Cr、Mo、Sn等）
➢ HYL-ZR是在原HYL工艺系列上发展起来的一种新型气基自 重整直接还原工艺,HYL-ZR技术可在其工艺和设备无任何改 动情况下使用焦炉煤气、Corex熔融还原炉产生的煤气或者 合成气 ,而其他技术大都需要对其基本配置进行重大改动 。目前开始在我国和印度等地区应用。
➢在竖炉内通过对还原气进行控制而产生合乎要求的还原气 体 ,其还原气体经过不完全燃烧 ,以及在还原反应器内经 过金属铁的催化作用在现场重整而生成 ,从而对铁矿石进 行还原;而传统HYL-Ⅲ 工艺是在添加蒸汽条件下使天然气 在催化重整装置中裂解。
直接还原炼铁.ppt
➢ 主要设备由两部分 ①制气部分（转化炉）：炉内有许多不锈钢管，管内涂有 催化剂 ②还原部分
炉内压力： 250KPa左右 天然气能耗：
10.2~11t/GJ 炉料在整个炉内停 留时间：10h左右
还原区温度： 850℃左右
金属化率：＞92%
H2 CO 1
CH4 1/2O2 催化剂CO 2H2 CH4 CO2 催化剂 2CO 2H2
2.2 HYL-III（Energiron）法工艺
➢反应条件与高炉上部间接还原区相似，是一个不出现融化 现象的还原冶炼过程。炉料（球团和天然块矿等）与煤气相 向运动，下降的炉料逐渐被被煤气加热还原。
➢该法的竖炉为圆筒形，分为上下两部分。上部分为预热、 还原带，下部分为冷却带。还原得到的DRI经冷却到50℃后 排出，防止氧化。
2.1 Midrex（米德兰）法工艺
➢ 适宜制煤气工艺的选择 现有制煤气工艺在各方面方面存在较大差距，必须针对我 国煤资源条件和竖炉直接还原生产实践，合理选择适宜的 煤制气工艺。
➢ 优化气基竖炉用氧化球团的生产 气基竖炉直接还原对铁矿石原料和氧化球团的技术要求较 为苛刻，如HYL公司生产中要求氧化球团FeO小于1%、SiO2小 于3%，还原粉化率LTD+6.3大于80%、LTD-3.2小于10%等。
目前投入工业应用的直接还原工艺主要有Midrex工艺、HYLIII工艺、Finmet工艺、SL/RN工艺等。2012年全球DRI产量达 到7402万吨，Midrex工艺和HYL-III工艺生产的DRIDRI所占比 例达到76.3%。
我国煤基直接还原炼铁工艺发展
我国煤基直接还原炼铁工艺发展摘要:对我国目前主要应用的直接还原工艺—回转窑、隧道窑、转底炉以及新发展的直接还原技术做了简要的介绍,分析了各种工艺的优缺点;针对钒钛磁铁矿冶炼,攀钢采取了转底炉—电炉联合使用的直接还原工艺,并新建一条年处理能力10万t钒钛矿的生产试验线.关键词:直接还原;转底炉;回转窑;隧道窑0 引言直接还原法是以气体燃料、液体燃料或非焦煤为能源,在铁矿石(或含铁团块)软化温度以下进行还原得到金属铁的方法.其产品呈多孔低密度海绵状结构,被称为直接还原铁(DRI)或海绵铁.直接还原实现了无焦炼铁,比高炉炼铁碳耗低、CO2排放少,有利于节省能源、保护环境.海绵铁杂质成分低,是冶炼优质钢的原料,也可作为高炉炼铁、转炉炼钢、铸铁、铁合金、粉末冶金的原料,有色冶金的置换剂、水处理的脱氧剂等,应用范围广、需求量大[1].2008年我国直接还原铁消费量为260 万t,但产量仅为60多万吨,远不能满足国内需求.随着我国电炉炼钢规模的不断扩大,废钢价格不断攀升,直接还原铁供不应求,市场潜力巨大,因此,在我国因地制宜发展直接还原工艺势在必行.直接还原按照还原剂的不同分为气基还原和煤基还原两大类,气基还原主要包括Midrex法和HYL—Ⅲ法,具有生产规模大、成本低、环境影响小等优点[2].煤基直接还原包括回转窑法、转底炉法等,与气基还原相比,生产规模较小、产量较低.虽然气基直接还原工艺占据了大部分的直接还原生产能力,但其需用天然气做燃料.在我国,由于天然气相对缺乏,使气基发展受到限制,而我国的煤炭储量却较为丰富,这一资源条件决定了现阶段我国以煤基直接还原法为主,因此,深入研讨煤基直接还原的生产工艺对我国的直接还原工业发展具有深远的意义.1 直接还原工艺简介1.1 回转窑回转窑直接还原主要有三种工艺方案,一步法:精矿配加粘结剂制成生球铺布在移动的链篦机上,利用回转窑高温废气进行干燥预热后直接进入回转窑生产DRI,所有工序在一条流水线上连续完成;二步法:先用精矿烧制成氧化球团再将其送入回转窑生产DRI,造球和还原分别独立进行,故称"二步法";冷固球团法:与一步法相似,先将精矿配加特殊粘结剂造球,在较低温度下(200 ℃)干燥固结,然后送入回转窑还原,省略了高温焙烧氧化固结的过程[3].回转窑工艺具有代表性的SL/RN法流程如图1所示.铁矿石、煤粒、熔剂等原料从窑尾加入回转窑中,窑体缓慢旋转使炉料在升温和反应的同时向出料端移动.窑头外设有烧嘴燃烧燃料,形成的废气则由窑尾排除.炉料与炉气逆向运动,炉料在预热段被加热,使水分蒸发和石灰石分解,达到800 ℃后,煤中的固体碳开始还原铁矿石中的氧化铁,直到获得海绵铁或铁料,而碳则转变成CO气体,CO在氧化区被燃烧成CO2,放出热量以满足还原反应的要求.回转窑内反应温度控制在1 100 ℃以下,经8~10 h完成还原反应后出窑.产品排出窑后进入回转冷却筒冷却得到海绵铁或粒铁,也可以送电炉直接炼钢.与高炉工艺相比较,回转窑工艺设备简单,投资少,适用于地方钢铁工业,弥补了高炉—转炉工艺的不足,此外,回转窑还适用于复合矿冶炼,冶金灰尘及各种工业废渣的回收利用,减少环境污染,降低了钢铁生产能耗.同时,回转窑工艺也存在一些缺点,包括窑内结圈、还原温度低(1 100 ℃以下)、流程长、对块矿或球团矿冷强度要求高、要求使用低硫煤等[4].我国山东鲁中矿山公司通过采取提高冷固烧结球团的冷热态强度、加强还原煤的选择和管理、优化回转窑的送风、抛煤、控温温度等措施,预防并降低回转窑结圈,取得了较好的收效.图1 SL/RN法工艺流程1.2 隧道窑隧道窑工艺即将精矿粉、煤粉、石灰石粉,按照一定的比例和装料方法,分别装入还原罐中,然后把罐放在罐车上,推入条形隧道窑中或把罐直接放到环形轮窑中,料罐经预热到1 150 ℃加热焙烧和冷却之后,得到直接还原铁.目前江苏永钢集团拥有两条260 m长煤气隧道窑,为亚洲最长隧道窑.隧道窑生产海绵铁工艺流程如图2所示.图2 隧道窑生产海绵铁工艺流程煤基隧道窑直接还原工艺具有技术成熟、作简单的特点,可因地制宜采用此工艺,利用当地小型分散的铁矿及煤矿资源优势,发展直接还原铁生产,为电炉提供优质原料.但是,总体上讲,我国隧道窑直接还原中存在生产规模较小、能耗高、污染严重、缺乏稳定的原料供应渠道等问题[5],所以,提高机械化程度、改变原料入炉方式、改进燃料及其燃烧、增设余热回收等成为各厂家不断努力改进工艺的方向.我国已建成或正在建设的隧道窑有100多座,约70多个单位规划建设产能5~30 万t/a的隧道窑直接还原铁厂,在不断总结实践经验的基础上,改进现行工艺,开发出诸如大型隧道窑直接还原、AMR—CBI隧道窑直接还原工艺、宽体球状海绵铁隧道窑、L-S快速还原工艺等多种新技术,掀开了隧道窑工艺规模扩大、产能提高、机械及自动化提升的序幕.1.3 转底炉转底炉煤基直接还原是最近几十年间发展起来的炼铁新技术,代表工艺为Fastmet,它由美国Midrex公司与日本神户制钢于20世纪60年发,是采用环形转底炉生产直接还原铁的一种方法.经过多年的半工业性试验和深入的可行性研究,现已完成工艺作参数和装置设计的优化.Fastmelt和ITmk3工艺是在此基础上增加对直接还原铁的处理.图3显示了这三种以转底炉为主体的直接还原工艺流程.图3 转底炉直接还原工艺流程煤粉与铁精粉按比例混匀制成球团,干燥后以1~3层球铺放在转底炉床面,随着炉底的旋转,炉料依次经过预热区、还原区和冷却区.还原区内球团被加热到1 250~1 350 ℃,由于煤粉与铁氧化物紧密接触,铁氧化铁被碳迅速还原成DRI,成品在800~1 000 ℃左右连续从转底炉卸出.球团矿在炉底停留8~30 min,这取决于原料特性、料层厚度及其他因素,成品可作电炉热装炉料或者转炉炉料,也可冷却或生产热压块(HBI).Fastmet工艺技术特点:①在高温敞焰下加热实现快速还原,反应时间只需10~20 min,生产效率高;②原料来源广泛,铁原料方面,除使用高品位粉矿、精矿外,还可用氧化铁皮、代油铁泥、炼钢粉尘、含En、Pb、As等有害杂质的铁矿等;还原剂方面,除煤以外焦末、沥青均可利用,不必担心出现结圈问题;③炉料相对炉底静止,对炉料强度要求不高;④废气中含有大量显热,可用作预热空气、干燥原料等[6]. Fastmelt工艺流程基本与Fastmet一致,只是在后续添加一个熔炉来生产高质量的液态铁水.Itmk3工艺是使金属化球团在转底炉中还原时熔化,生成铁块(Nuggets),同时脉石也熔化,形成渣铁分离.当然转底炉也存在着设备复杂、炉内气氛难控制、传热效率低以及对还原剂硫含量要求严格的缺点.就目前转底炉工艺开发的水平和规模而论,与高炉还有较大差距,但仍存在发展的广阔空间,天津荣程联合钢铁集团已兴建一条100万t级Fastmet生产线,建成目前世界最大的转底炉.另外,用转底炉可处理一些特殊铁矿,如含锌、铅、砷等有害杂质,或含镍、钒、钛等有用元素,均可利用转底炉的工艺优势,或高温挥发,或选择性还原,配合后续工艺,实现资源综合利用.马钢尘泥脱锌转底炉工程项目于2008年5月开工建设,2009年7月6日正式竣工投产,建成了整套转底炉(RHF)脱锌工艺技术装置,不仅解决了含锌尘泥循环利用的后顾之忧,而且将综合利用技术上升到高品质资源化水平.1.4 其他新工艺1.4.1 PF法煤基竖炉直接还原工艺中冶集团北京冶金设备研究设计总院,结合国内情况创新发明了PF法竖炉直接还原工艺.PF法是在吸收K-M法外热式竖炉煤基直接还原工艺的经验基础上,设计的以一种中国特色的罐式还原炉为主反应器的直接还原法.这种工艺技术可靠,技术经济指标在各种煤基直接还原工艺中属先进水平.PF法直接还原工艺流程如图4所示.图4 PF法直接还原工艺流程PF法直接还原工艺主要特点[1]:1)主体设备选用外热式竖炉,预热、还原、冷却三段根据不同的作用和温度选用不同材质和结构,便于传热和化学反应进行,提高热效率和设备寿命.2)原燃料适用性强,对精矿、还原剂和燃料没有特殊要求.3)采用外配碳工艺,还原剂适当过量,扩大了煤的选用范围,造球工艺也因不定量配入煤粉而简化,球团强度较高,DRI质量较好.4)多个反应罐可并列组成任意规模的还原设备,设计和组织生产灵活.1.4.2 低温快速还原新工艺2004年钢铁研究总院提出了低温快速冶金新工艺.新工艺利用纳米晶冶金技术的特点将铁矿的还原温度降低到700 ℃以下.新流程分为气基和煤基两种方法,工艺流程如图5、图6所示.图5 煤基低温快速还原新工艺图6 气基低温快速还原新工艺煤基法使用煤粉为还原剂,在700℃左右快速还原铁精矿粉;气基法使用还原性气体还原铁精矿粉,还原温度可低于600℃.新工艺具有能耗低、环境友好等特点,省去了烧结或造球工艺,缓解了钢铁行业对焦煤的依赖,符合我国国情[7].2 攀钢现状钒钛磁铁矿是攀西地区的特色资源,与普通矿相比,钒钛矿直接还原温度较高、还原时间较长,还原过程产生特有的膨胀粉化现象,因此,存在竖炉结瘤、流化床失流和黏结、回转窑结圈等技术难题.高炉流程冶炼钒钛矿,只回收了铁和钒,钛进入高炉渣没有回收,造成钛资源的大量流失.2005年以来,攀钢科研人员在充分吸收、借鉴新流程及相关研究成果的基础上,通过大量的试验研究,针对钒钛磁铁矿特点,提出并验证了钒钛磁铁矿"转底炉直接还原—电炉深还原—含钒铁水提钒—含钛炉渣提钛"工艺路线,彻底打通了钒钛矿资源综合利用新工艺流程,稳定获得了质量满足要求的低碳生铁、达到GB3283-87要求的片状V2O5和PTA121质量要求的钛白产品.依托该研究成果,攀钢集团攀枝花钢铁研究院于2008年5月4日正式启动了攀钢10 万t/a钒钛矿资源综合利用新工艺中试线工程项目,新建一条转底炉—熔分电炉联合使用,年处理能力10万t钒钛矿的试验生产线,为更深入地研究实践,实现转底炉处理钒钛矿的规模化生产提供了广阔的平台.中试线工艺流程如图7所示.本流程采用硫含量较低的白马铁精矿,还原剂采用无烟煤煤粉,粘结剂为有机粘结剂,原料混合后经高压压球机压球,生球烘干后进入转底炉系统.球团在转底炉内停留10~30 min后出料,金属化球团直接热装进入熔分电炉,在一定温度下还原后,产出含钒铁水及含钛炉渣.继续对铁水进行脱硫、提钒后,得到半钢、脱硫渣及钒渣,半钢进入铸铁机铸铁,生产出铸铁块.钛渣制取钛白,实验室条件下钛回收率达到80%以上;钒渣制取钒氧化物(V2O5),实验室条件下,钒回收率达到65%以上.与高炉流程相比,转底炉流程采用100%钒钛矿冶炼,克服了高炉流程必须配加普通矿的不足,在当前铁资源紧张的形势下,有助于充分发挥攀西地区资源优势,拉动区域经济发展.此外,转底炉流程的铁精矿不需烧结处理,不使用焦炭,从根本上避免了烧结烟气脱硫、焦煤资源采购困难以及环保压力大等问题.3 结语图7 资源综合利用中试线工艺流程煤炭资源总量丰富、焦煤短缺,铁矿资源储量大、富矿少、贫矿和共生矿多是中国钢铁工业面临的现实状况.这种能源、资源结构给煤基直接还原法生产海绵铁的发展提供了机遇.转底炉直接还原技术由于在生产率、规模化、投资费用、单位成本等方面都占有明显的优势,可作为发展直接还原技术的首选工艺.鉴于转底炉处理钒钛磁铁矿技术尚属世界首创,并无较多的经验借鉴,因此要大力开展针对钒钛磁铁矿直接还原的基础研究工作,在实践中借鉴各种直接还原方法已取得的成果,开拓创新,开创钒钛矿直接还原新纪元.参考文献[1] 陈守明,黄超,张金良.煤基竖炉直接还原工艺//2008年非高炉炼铁年会文集.中国金属学会,2008:132-135.[2] 杨婷,孙继青.世界直接还原铁发展现状及分析.世界金属导报,2006.[3] 刘国根,邱冠周,王淀佐.直接还原炼铁中的粘结剂.矿产综合利用,2001(4):27-30.[4] 韩跃新,高鹏,李艳军.白云鄂博氧化矿直接还原综合利用前景.金属矿山,2009 (5):1-6.[5] 魏国,赵庆杰,沈峰满,等.非高炉生产技术进步//2004年全国炼铁生产技术暨炼铁年会文集.2004:878-882.[6] 陶晋. 环形转底炉直接还原工艺现状及发展趋势. 冶金信息工作, 1997.6.[7] 郭培民,赵沛,张殿伟.低温快速还原炼铁新技术特点及理论研究.炼铁,2007,26(1): 57-60.来源：攀枝花钢铁研究院网站。
炼铁工艺汇报(PPT50张)
外运
缓冲罐和脱水器
冲渣泵
水渣冲制箱 干渣坑 炉前渣铁沟
干煤棚
制粉系 统
喷吹系统 空压站 鱼雷罐
炼钢 铸铁机
外运 外送
来至总管网上的介质
高炉煤气
粗煤气 系统
炼铁工艺流程
风口平台 热风炉
风机
原燃料 供应
供上料 系统
炉顶系统 炉体系统
出铁场
粉煤 喷吹系统
铁、渣
原燃料供应系统
• 总供应能力
–原燃料供应系统向高炉贮矿槽、贮焦槽供应原燃料， 系统总供料量一期约为439万t/a
• 上料系统
–高炉采用皮带机上料。上料主皮带运输机带宽 B=1600mm、带速V=2m/s，烧结矿运输能力 Q=2730 t/h，焦炭运输能力Q=780 t/h
业务管理思路--炼铁生产工艺流程
1#转运站 槽前转运站
运
煤气放散塔
重力除尘器 焦矿槽 返粉分级(焦、矿) 炉顶装料
外
运
外
布袋除尘系统
调压阀组
筛分 称量 主皮带
汽车外运
返粉仓 小粒矿、焦仓
TRT 净煤气均压 净煤气总管统
锅炉 助燃空气预热 汽轮机 制氧厂 鼓风机 热风炉
风口 铁口
渣场 概念 • 炼铁工艺流程
业务管理思路--炼铁工艺
高炉是炼铁工艺流程的主体，另外还有上料系统、装料系统、 送风系统、煤气回收和除尘系统、渣铁处理系统、喷吹系统 以及为这些系统服务的动力系统。 上料系统：其任务是将高炉冶炼所需的原燃料通过 上料设备装入到高炉内。 送风系统：其任务是将燃料燃烧需要的冷风、经热 风炉预热以后送进高炉。 煤气除尘系统：其任务是将高炉冶炼所产生的煤气， 经过一系列净化处理后作为气体燃料。 渣铁处理系统：其任务是将炉内放出的渣、铁，按 要求进行处理。
气基竖炉直接还原
气基竖炉直接还原气基竖炉是一种常用的冶炼设备，它能够直接将矿石还原为金属。
这种炉子具有很高的效率和灵活性，被广泛应用于金属冶炼行业。
气基竖炉的原理是利用燃烧产生的高温气体对矿石进行加热，使其发生化学反应，从而将金属元素从矿石中提取出来。
炉子由炉体、加热系统和排烟系统等组成。
炉体是气基竖炉的主要部分，它通常由耐高温材料制成，能够承受高温和热震的冲击。
炉体内部设有多层矿石料柱，矿石通过上料系统被均匀地放置在料柱中。
料柱的设计使得气体可以在其中均匀地流动，从而实现对矿石的均匀加热。
加热系统是气基竖炉的关键部分，它通过燃烧燃料产生高温气体，将矿石加热到所需温度。
常用的燃料包括煤炭、天然气和液化石油气等。
燃料在炉体底部燃烧，并产生大量的热能。
热能通过炉体的壁面传递给矿石，使其温度逐渐升高。
同时，燃烧产生的废气被排烟系统排出炉外。
排烟系统是保证气基竖炉正常运行的重要组成部分。
由于燃烧产生的废气中含有大量的有害物质和灰尘，如果不及时排出，会对环境造成严重污染，并对炉体和设备造成损害。
因此，排烟系统必须能够有效地将废气排出，并对废气进行净化处理，以达到环保要求。
气基竖炉的优点主要体现在以下几个方面。
首先，它能够直接将矿石还原为金属，不需要经过其他复杂的冶炼过程。
其次，气基竖炉的加热效率高，能够快速将矿石加热到所需温度。
此外，由于燃烧产生的废气可以对矿石进行预热，从而进一步提高炉子的热效率。
最后，气基竖炉具有灵活性，可以根据不同的矿石和冶炼工艺进行调整和优化。
然而，气基竖炉也存在一些问题和挑战。
首先，燃料的选择和燃烧的控制对炉子的运行效果有着重要影响。
如果燃料质量不好或燃烧过程不稳定，会导致炉子温度不均匀，甚至无法正常运行。
其次，废气的处理和排放也是一个难题。
废气中含有大量的有害物质，需要经过复杂的净化处理才能排放到大气中。
另外，气基竖炉的建设和运营成本较高，需要投入大量的资金和人力物力。
气基竖炉是一种能够直接将矿石还原为金属的冶炼设备。