9、D1200风机叶轮损坏原因分析
风机的常见故障及处理方法（一）
风机的常见故障及处理方法（一）风机在实际运行发生的故障种类繁多，较为常见的故障是：轴承振动、轴承温度高、动叶卡涩、旋转失速和喘振。
本期主要介绍轴承振动和轴承温度高两种情况。
1 风机轴承振动超标轴承振动超标是风机运行中的一种常见故障，风机振动会引起轴承和叶片损坏、螺栓松动、机壳和风道损坏等故障，严重危及风机安全运行。
引起风机轴承振动超标的原因是多方面的，主要有：（1）叶片非工作面积灰这类缺陷常见于磨机引风机，现象主要表现为风机运行中振动突然上升。
这是因为当气体进入叶轮时，与旋转叶片工作面存在一定角度，按流体力学原理，气体在叶片非工作面一定有旋涡产生，气体中灰粒在旋涡作用下会慢慢沉积到非工作面上。
机翼型叶片最易积灰。
当积灰达到一定重量时叶轮旋转离心力作用将一部分大块积灰甩出叶轮。
各叶片上积灰不可，能完全均匀一致，聚集或可甩走灰块时间不一定同步，结果叶片积灰不均匀导致叶轮质量分布不平衡，使风机振动增大。
这种情况下，通常只需把叶片上积灰铲除，叶轮又将重新达到平衡，减少风机振动。
实际工作中，通常处理方法是临时停机后打开风机机壳人孔门，检修人员进入机壳内清除叶轮上的积灰。
但这样环境恶劣，存在不安全因素，造成机组非计划停运，检修时间长，劳动强度大。
（2）风道系统振动导致引风机振动烟、风道振动通常会引起风机受迫振动，风机出口扩散筒随负荷增大，进、出风量增大，振动也会随之改变。
反之，风机进风口进风面积不平均，如挡板开闭不统一，也会引起叶轮振动。
（3）动、静部分相碰引起风机振动生产实际中引起动、静部分相碰的主要原因有：① 叶轮和进风口（集流器）不在同一轴线上。
② 运行时间长后进风口损坏、变形。
③ 叶轮松动使叶轮晃动度大。
④ 轴与轴承松动。
⑤ 轴承损坏。
⑥ 主轴弯曲。
引起风机振动的原因很多，其他如联轴器中心偏差大、基础或机座刚性不够、原动机振动等。
不同情况应采取不同处理方法。
出现振动超标时，需加强监测并根据表现出来的振动特征，识别故障源并采取相应的措施，如更换叶轮、更换轴承、调整同轴度、紧固地脚螺栓、紧固定位螺栓等。
风机烧坏分析报告
风机烧坏分析报告背景风机是工况环境监测系统中的重要组成部分，负责对空气流动进行调节和监控。
然而，在风机使用中，我们经常会遇到烧坏的情况，这给工作效率和设备寿命带来了严重影响。
因此，本报告旨在对风机烧坏的原因进行分析，并提出相应的解决方案。
分析过程步骤一：问题定义首先，我们需要定义问题，即风机烧坏的具体表现和影响。
在实际情况中，风机烧坏的常见表现包括：电流异常升高，电机发生过热，引发系统停机等。
这些问题严重影响了工作效率以及设备的寿命。
步骤二：收集数据为了分析风机烧坏的原因，我们进行了大量的数据收集。
我们首先收集了风机的技术参数，包括功率、转速、工作温度范围等。
然后，我们通过对烧坏风机的现场观察和实验数据的分析，收集了烧坏风机的使用环境和工况数据。
步骤三：数据分析在收集了足够的数据后，我们进行了数据分析，首先对风机的技术参数和使用环境进行了整体分析。
我们发现，在一些使用环境中，风机的转速明显超过了设计范围，导致电机过热，从而烧坏了风机。
此外，我们还发现在一些工况下，风机受到了过高的负载，也会导致电机过热，从而引发风机烧坏事件。
步骤四：问题解决方案在分析了风机烧坏的原因后，我们提出了以下解决方案来预防和减少风机烧坏事件的发生：1.限制风机转速范围：在设计风机使用环境时，设置合理的转速范围，以确保风机在正常运行范围内。
2.定期检查风机：定期检查风机的工作状态和参数，包括电流、温度等，及时发现异常情况并采取相应措施。
3.加强风机维护：定期清理风机内部和外部的灰尘和杂物，保持风机的良好工作状态。
4.安装过载保护装置：在风机电路中添加过载保护装置，当电机受到过高负载时，及时切断电流，保护风机免受烧坏的风险。
步骤五：实施方案及效果评估我们在实际使用中，根据上述解决方案进行了相应的改进和调整。
通过定期检查风机的工作状态和参数，以及加强对风机的维护，我们成功减少了风机烧坏的事件。
此外，在部分风机中安装了过载保护装置后，也有效地避免了风机因负载过高而烧坏的情况。
除尘风机常见故障及处理方法
除尘风机常见故障及处理方法除尘风机是工业生产中非常重要的设备之一，主要用于处理工业废气和粉尘的。
由于长期使用和不良操作，除尘风机常会出现各种故障。
接下来将就除尘风机常见故障及处理方法进行分析：一、电机故障1.电机轴承损坏：排除方法为将风机拆开，更换新轴承。
2.电机绕组烧毁：可更换电机绕组或调试电机。
3.电机启动困难、温升过高：需要检查电机起动电容器或起动开关的电路是否正常，如有问题及时更换。
4.电机过载：应及时调整除尘风机负载，增加电机功率或降低风机转速。
二、传动故障1.传动皮带破裂：更换新皮带。
2.传动齿轮齿面磨损：拆开风机，更换新的传动齿轮。
3.传动链条脱落或断裂：及时更换新的传动链条。
三、风机叶轮故障1.叶轮变形或损坏：更换新的叶轮。
2.叶轮失衡：检查各零部件和装配是否规范，调整平衡即可。
四、管路故障1.输送管道阻塞：应及时清除堵塞物。
2.管道漏气：检查管件密封性，并及时更换损坏部件。
3.管道泄压：检查或更换阀门或其他系统部件，增加系统保压力。
五、电气控制系统故障1.控制系统元件损坏：更换控制元件。
2.控制继电器接触不良：检查电气接触性能，然后配合清理连接部分或更换继电器。
3.信号线断路或接触不良：检查控制线路，并及时更换损坏部件。
除尘风机的安全操作和常规保养是保障风机的正常运行的保证。
要求操作人员对设备进行定期巡视、维护、保养，及时发现和解决问题，防止故障的发生。
若故障发生时不能及时处理，则需要调用专业技术人员进行维修，确保设备安全、稳定、高效地运行。
1.风轮与壳体的碰撞:主要是发生在除尘风机刚启动和停止的时候，造成风轮受到损伤。
解决方法是在风轮周围设置限位开关，当风轮到达机壳顶端时自动停止。
2.风机的鸣声:主要是因为风机的叶轮与空气摩擦、风轮失平衡或轴承磨损等原因引起。
解决方法是更换叶轮或平衡风轮。
3.燃烧设备的异常:主要是因为燃烧设备与除尘风机的配合出了问题，导致了除尘风机运行不稳定。
电机风扇损坏原因分析及改进措施
关于电机风扇损坏原因分析及改进措施一、原风扇主要尺寸1.1前盘（进风侧）外径ф1135mm1.2后盘（出风侧）外径ф1120mm1.3叶片进口宽度160mm1.4叶片出口宽度105mm1.5叶片数15片1.6转速993转/分1.7前盘内径ф780mm1.8后盘内径ф560mm1.9挡圈长度95mm1.10后盘厚度3mm1.11前盘、挡圈、叶片厚度多是3mm1.12材质是A3钢板二、原风扇主要参数计算2.1出风口总载面积A F2=0.3622m22.2进风口总载面积A F1=0.3808m2AF2 AF1=0.36220.3808=0.95 ＜1 合理2.3最大风量Q Fmax=0.42u2（0.92пD F2×b2）m3/sD F2=ф1.11mb 2=0.105mu 2=2пR 99360 =57.68m/s∴Q Fmax =8.16m 3/s2.4风压H F =r g ηh （u 2C 2u -u 1C 1u ）mmH2Or=——空气比重kgf/m 3g=——重力加速度9.81m/s 2u 1——风扇进风口处沿圆周的切线速度m/sηh ——叶片的气体动力效率（离心风机的垂直叶片取0.6） H F =23.38 mmH2O三、 原有风扇强度核算3.1叶片单叶片的重量0.542kg叶片在额定转速时的离心力135.465kg远小于A3钢的许用应力3.2前盘前盘在额定转速时的离心力2980kg前盘在平均直径处的截面积90.4cm2单位截面积所承受的力远小于A3钢的许用应力。
3.3后盘后盘在额定转速时的离心力5620kg后盘在平均直径处的截面积150.5vcm单位截面积所承受的力远小于A3钢的许用应力。
3.4进风挡圈挡圈在额定转速时的离心力912.6kg挡圈的截面积2.85cm2单位截面积所承受的应力也远小于A3钢的许用应力。
四、损坏原因分析经计算原风扇的前盘、叶片、后盘和挡圈的强度多能满足额定转速下安全运行的要求。
风机的主要故障原因
风机的主要故障原因在风机的运转过程中，可能发生某些故障，对于所产生的故障，对于所产生的故障，必须迅速查明原因，及时解决，防止事故的发生。
风机的主要故障有：1、轴承箱剧烈振动A：风机轴与电机轴不平行，皮带轮槽错位；B：机壳或进风口与叶轮磨擦；C：基础的刚度不够或不牢固；D：叶轮铆钉松动或轮盘变形；E：叶轮轴盘与轴松动；F：机壳与支架、轴承箱与支架、轴承箱盖与座等联接螺栓松动；G：风机进出气管道的安装不良；H：转子不平衡。
2、轴承温升过高A：轴承箱剧烈振动；B：润滑油脂质量不良、变质、含有灰尘、粘砂、污垢等杂质；C：轴承箱盖、座联接螺栓之紧力过大或过小；D：轴与滚动轴承安装歪斜，前后二轴承不同心；E：滚动轴承损坏。
3、电机电流过大和温升过高A：开车时进气管内阀门或节流阀未关严；B：流量超过规定值，或风管漏气；C：风机输送气体密度过大；D：电机输入电压过低或电源单相断电；E：受轴承箱剧烈振动的影响；F：风机工作情况恶化，或发生故障。
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风机运行中常见故障原因及其处理方法研究
风机运行中常见故障原因及其处理方法研究风机运行中常见故障原因及其处理方法研究摘要：风机在正常工作运行中，因高速运转及零部件间的摩擦，使得风机中相关的零部件容易出现高温，而影响风机的平稳运行，另外，由于风机工作环境非常复杂，许多其他因素对风机运转状态为有着明显影响，因此，一定要做好风机的日常维护，文中分别介绍了风机运行中容易出现的故障，并分析了故障原因，给出了相应的处理方法，希望对有关人员提供一定帮助。
关键词：故障；风机；运行；原因；处理方法风机的工作原理与透平压缩机基本相同，只是由于气体流速较低，压力变化不大，一般不需要考虑气体比容的变化，即把气体作为不可压缩流体处理。
在风机运行前要对风机的轴承等进行检查，检查润滑油的油位是否符合标准要求，若不符合要及时添加，风机运行中也要进行巡查，若出现异常情况，要及时上报并采取有效措施，避免因故障影响其他机械的运转。
一、风机运行中常见故障原因分析及其处理方法（一）轴承过热的原因及处理方法轴承是风机的核心部件，轴承过热会导致轴承损耗加大、缩短轴承使用寿命、引发安全事故等。
轴承温度过高的主要原因有轴承自身质量缺陷、润滑及冷却效果不佳等。
在风机的多个类型中，离心式风机的轴承位于风机外部，容易造成过度磨损，产成麻坑、脱皮、间隙增大等现象，最终导致轴承发热。
轴承发热时，振动变得明显，噪音异常，以此可以作为检测、判断轴承发热的手段。
轴流风机轴承位于进气室下方，轴承过热时难以判断其具体原因，只能通过改善润滑和冷却条件来处理。
添加润滑油时，要根据风机工况适量添加，如果添加过量会导致轴承温度暂时性上升；在冷却方面，由于引风机附近温度高达130℃，必须妥善设置轴承箱冷却条件，否则就会引发轴承过热。
最好的解决方法是将压缩空气冷却设置在轮毂侧轴承。
根据温度情况调节压缩空气冷却强度，以便在控制温度的同时能降低能耗。
（二）轴承振动超标原因及其处理方法轴承振动超标是风机的一种常见故障，引起风机轴承振动的原因是多方面的，主要有：一，轴承座的振动，如转子动、静不平衡及动静件的碰擦，轴承本身破坏或基础松动，联轴器异常振动等；二，转子转速接近临界转速引起振动量过大；三，空预器的腐蚀导致振动量过大；四，风道系统引起的振动量过大，如风箱或风道出现涡流脉动等；五，旋转失速与踹振等因素。
风机常见故障的原因及处理方法
风机常见故障的原因及处理方法
1、风机震动过大原因：转子失去平衡; 基础不牢固; 调节阀门关的过小产生飞动现象; 轴承损坏。
处理方法：更换或修复坏的零件后重做动、静平衡校正; 坚固地脚螺栓; 更换轴承体; 调节阀门的开度。
2、风量、风压不足原因：电压不足，转速低; 管道损失较大; 风机选型失误。
处理方法：调节电压; 改造管道，堵塞漏损，更换密封件; 重新选型。
3、轴承温升过高原因：润滑脂过多或过少; 润滑剂内有杂质;
转子不平衡; 轴承负载过大; 油站冷却水量不足。
处理方法：调节机油油脂用量; 润滑剂内有杂质; 转子不平衡; 轴承负载过大; 油站冷却水量不足。
处理方法：调节机油油脂用量; 清洗油箱，更换润滑剂和过滤器，更换机油; 更换或修复损坏零件后，重做平衡; 检查水道，调节水量。
4、电机超负荷原因：电压低; 风量大; 功率损耗大; 主轴反转。
处理方法：适当关小进风口，减少管道漏风，启动时关闭阀门纠正主轴转向。
5、漏油原因：油箱密封件损坏。
处理方法：修复或更换密封。
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风机运行中常见故障原因及其处理方法
龙源期刊网 http://www.qikan.com.cn 风机运行中常见故障原因及其处理方法 作者：杨鹏飞 董颢霞 范培 来源：《中国高新技术企业》2014年第16期
摘要：文章简要介绍了风机的基本概况，并分析了风机在运行过程中常见故障的原因，并根据这些原因找到了相应的处理方法，最后简要介绍了风机的维护方法，旨在延长风机的使用寿命和提高风机的使用效率。
关键词：风机维护；常见故障；风机轴承；风机运行 中图分类号：TH443文献标识码：A文章编号：1009-2374（2014）24-0066-02随着风机的广泛应用，出现的故障也很多，主要体现为机轴承振动超标、轴承温度过高、动叶卡涩不灵活转动等，这些故障在很大程度上影响了风机的使用寿命和风机的使用效率。因此，风机在运行过程中常见故障原因分析和相应的处理方法成了重点研究的课题。
1风机的基本概况 近年来，工业化的发展步伐不断加快，风机成了工业领域中必不可少的机械设备，包括离心风机、轴流风机、密封风机、送风机、引风机等，这些风机都能在很大程度上将机械能转化为气体压力能，并且能将气体运送出去。例如风机在制药业的应用就很成功，在制药过程中主要起到了净化空气的作用，如净化化学合成车间的气体、净化厂房的空气；另一方面，风机在制药业的污水处理问题上也得到了很好的应用，至于食堂排油烟系统、锅炉通风和引风更是离不开风机。由此可见，风机在制药行业和船舶、电力、冶金、纺织、城市轨道交通、石化等各个领域的应用，体现了风机的重要性。作为一种辅助工具，风机在运行的过程中直接影响着生产的质量。但是风机在运行的过程中难免会出现各种故障，因此分析出现故障的原因尤为重要，同时根据这些不同的原因找到相应的解决办法，才能提高风机的使用寿命，提高风机的效率。
2风机在运行过程中常见故障原因及其处理方法 2.1风机轴承振动超标的原因分析及其处理方法 风机在运行过程中常见故障之一为风机轴承振动。风机振动的后果很严重，不仅会损坏叶片、轴承、风道、机壳和引起螺栓松动，还会在很大程度上影响风机的安全运行。因此必须要对引起风机轴承振动超标的原因具体分析，根据不同的原因制定相应的处理方法。
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. 精品 论文9：D1200风机叶轮损坏原因分析 摘要：萍乡动力厂的302#高炉D1200鼓风机在运行中突然出现故障。本文根据事故发生后转子上的一、二、三级叶轮叶片断口进行了分析，认为是叶轮摩擦损伤使应力集中，造成叶片受力区突然断裂的原因，并由此提出了相应的防范措施。 关键词：鼓风机 损坏经过 叶轮磨损 交变应力 防范措施 一、前言 萍乡动力厂2#D1200离心式鼓风机，于1998年投产，为萍钢302#高炉供风。该机组在2003年5月因新增AV45-12轴流风机后，公司两座高炉（302#高炉、303#高炉）由三台风机（D1200离心式鼓风机、D1650离心式鼓风机、AV45-12轴流风机）供风，三台风机为两开一备，后因高炉工艺要求，仅用于302#高炉备用风机。该风机主要性能参数如下： 型号： D1200－3.0/0.98-1 进口流量：1200 m3/min 进口压力：0.096 MPa(绝) 出口压力：0.294 MPa(绝) 进口温度：20℃ 相对湿度：85% 进口介质密度：1.1338 Kg/m3 电动功率：4000 KW 主轴转速：5043 r/min 为节能降耗，2#高炉2010年6月由D1650风机供风改为D1200风机供风，该风机投入运行以来各参数均在正常范围内，其运行最高. 精品 负荷达到.
精品 425A，风机轴瓦温度在65℃以下，风机轴瓦振动在0.25cm/s以下，风机轴位移在0.08 mm，运行情况良好。如下表一为其事故发生前设备运行状态监控数据，此表中11月23日-11月24日为2#高炉计划检修；表二为其事故发生前轴承振动检测数据。
（表一） （表二） 二、经过及损坏情况 2010年12月7日6:53时鼓风机房接2#高炉值班室减风操作通知， 7:01时当班人员将风压减至0.14MPa后，高炉坐料要求继续减. 精品 风，于7:08:22减至0.068MPa，风量为.
精品 1.84m3/min(即为零)，7:09:22风压减至0.06MPa，电流显示为230A，此时，风机润滑油压0.19MPa，轴瓦温度最高57℃（均正常）,7:09:36风机轴瓦温度高报警，7:09:37风机推力轴瓦温度高报警（直线上升至228℃后信号消失），此时，风机转子轴位移0.07mm,7:09:40轴位移开始增大，至7:10:37轴位移增大至-0.5mm报警，7:11:20风机发出很大的异常振响，后经一操作员工到现场进一步确认，发现风机前端冒白烟并喷出白色粉末，当时马上跑回值班室告知相关人员进行了紧急停机。 停机后，经维修人员对风机本体进行揭盖检查，发现风机一、二、三级叶轮中的叶片均出现严重断裂与撕裂，风机两端气封、油封、级间与背板气封、前后支撑瓦、推力瓦、前后轴承压盖、轴位移检测探头等出现严重损坏，就连隔板中的导流顶部也出现部分打断，下机壳也出现不少打击痕迹，下机壳、隔板中的导流片中有少许被打坏的小叶片残留物，尤其是出风管出口弯头处，逆止阀等处有大量的被打坏的小叶片残留物，机壳内部及转子外表均是气封磨损后细少白色残留物。从损坏程度来定性，是一起典型叶轮严重损坏的恶性事故。 三、原因分析 1、排除风机进入喘振工况 喘振是透平式风机的一种固有特性。一般当风机流量减小，气流的流动情况开始恶化，风机性能发生变化。流量减小到一定值时，会产生严重的边界分离和旋转失速，进入不稳定工况。如进一步减少流量，将会产生剧烈的气流脉动和周期性振荡，机器性能大大恶化，且. 精品 电流、风量、风压大幅度波动，机组产生强烈振动，并发出“呼哧、呼哧”的声音。.
精品 事后从电脑保存的记录情况如下图所示，操作工在风量为1.84m3/min(即为零)后，风压仍在缓慢下降直至0.02 MPa，没有出现波动现象，风量也没有出现跳跃，一直在1.84m3/min，即可以排除风机出现故障前期未出现喘振工况，导致叶轮损坏的内在固有气流不稳因素产生的强加扰动力可以排除。机组出现恶劣工况，员工排除不及时的条件不存在。
2、断口宏观鉴别 该机组转子是由三级叶轮组成，即如下图二所示。下图是损坏叶轮的照片，叶轮与轴上均有明白色沉积物。该机组的叶轮中的叶片均为后弯型叶片，每级叶轮中的叶片均是焊接后打磨成型的，流道比较光滑。. 精品 从图三至图七中一、二、三级叶轮损坏断口情况来看，一级叶轮靠进气端每片叶片前端全部剃光头，断口大多数显倒“V”形，且断裂处均位于进气侧180至250毫米左右部位，断口处没有明显的卷曲，有一定角度的坡口，说明不是受外来物致使叶轮损坏，是由于叶片两侧受冲刷减薄或一定穿孔后，处在一个单臂梁受力状态，当磨损到了一定时限，一块或多块断裂后，整个轮组动平衡破坏以及一级各单个叶片气流受力发生变化，导致整个一级进气侧叶片全部折断。二、三级叶片损坏断裂形状有明显的卷曲现象或切口，说明有明显外来力所致，当然，二、三级进气侧200至250毫米左右部位均全部打坏，也说明二、三级叶片有明显磨损缺陷，叶片与侧板与盖板焊接联合处，均磨损严重甚至一定的穿孔，在一级叶片脱落飞出后，受打击的叶片直接折断，未受打击的叶片，在别的叶片击断后，同一级叶片存在类似折断原因。另外，从二、三级叶轮中的部分叶片靠出气侧有打卷的断口或直接切开的断口推断，物体打击不可能出现同样程度损坏，而会出现程度不一的不同现象。 .
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精品 3、失效原因分析 风机正常运转过程中，气体介质是沿与叶片进口气流角十分接近的角度进入叶轮，但由于叶片进口气流角并不等于叶片进口几何角，因而存在着气流冲角。由于气流冲角的存在，介质持续与叶片发生碰撞，产生交变应力，造成叶片疲劳损伤；且介质中含有的粉尘颗粒、水蒸汽与叶片发生摩擦、腐蚀，造成叶片摩擦损伤，摩擦损伤部位又导致应力集中。以下从磨损及受力角度分析叶轮损坏的原因。. 精品 1）摩擦损伤使应力集中 风机叶轮磨损的机理很复杂，大致可分为介质颗粒的冲蚀磨损、低应力擦伤型磨损和腐蚀磨损，三种磨损形式联合作用，相辅相成。而三种磨损形式中又以冲蚀磨损为主，低应力擦伤型磨损和腐蚀磨损为辅；同时低应力擦伤型磨损和腐蚀磨损将加剧冲蚀磨损。 风机叶轮磨损的部位是靠近后盘区域的叶片进气端、工作面、出口端及后盘端面，其中以进气端叶片与后盘交汇处磨损最为严重。造成该现象的原因在于：介质气体进入叶轮时，由于叶片进口气流角并不等于叶片进口几何角，产生气流冲角，且介质受其自身惯性及气流粘性作用的双重影响。大直径颗粒，因自身的惯性较大，与气流的跟随性较差，故以不同于叶片进口气流角的方向冲向叶轮进气端叶片与后盘；小直径颗粒由于自身惯性较小，气流粘性作用的影响相对较大，使颗粒与气流的跟随性增强，因此颗粒的运动轨迹与气流子午流线十分相似，使之沿与叶片进口气流角十分接近的角度进入叶轮。这些颗粒杂质与叶轮碰撞后沿接触面滑动或滚动工作面产生了一定的冲击压应力，冲击压应力的垂直分量使颗粒压入材料表面，冲击压应力的水平分量使颗粒沿大致平行于材料表面的方向移动，使材料表面接触点产生横向塑性变形，从而切出一定量的微体积材料，造成了叶轮流道表面的微切削磨损即冲蚀磨损。滑动的大颗粒将对接触面形成微观犁削，造成叶片工作面的低应力擦伤型磨料磨损。加之介质中的酸性物资、水蒸汽与接触面金属发生化学作用而产生腐蚀，腐蚀加速磨损，磨损加速腐蚀。三种磨损形式联合作用，相辅相成，使得叶轮靠近后. 精品 盘区域的叶片进气端、工作面、出口端及后盘端面磨损严重，并产生沟槽、穿孔、刀口现象，导致应力集中。.
精品 2）交变应力作用下，产生裂纹 叶轮在运转过程中主要存在两种力：非定常气动力、离心力。非定常气动力是因介质气体进入叶轮时，由于存在气流冲角，介质与叶轮碰撞后产生了冲击应力，即非定常气动力；离心力是因叶轮旋转过程中由于自身重量而产生的。两者共同作用，形成交变应力。在该交变应力反复作用下，致使叶片受力区产生高周疲劳破损，造成叶片受力区微裂纹不断萌生、集结、沟通，形成宏观裂纹并突然断裂。 综合以上分析可以看出：叶轮中进气侧为磨损最严重区域，同时也是承受载荷最大区域。该风机叶轮从1998 年开始投入使用，连续运行时间长，加上进口未设置进口过滤器，且进口又临近马路，扬尘比较多，期间，也作过揭大盖检查，叶轮总体情况与同类型机组相比，叶轮的叶片磨损不是十分明显，叶片尺寸磨损梯度在正常范围。由于此机组原来定性是备用机组，在几个月连续运行中，尽管事发前半个月有检修检查时间，但由于重视程度不够，加上机组运行状况还好，所以未安排进行揭大盖检查。由于这几个月的连续运行，叶轮中的叶片耐磨层可能出现明显递减，耐磨层这道保护防线一突破，各级叶轮中的叶片磨损处于急剧磨损阶段。各级叶轮中的叶片，特别是一级叶轮中的叶片出现进口处两侧磨薄甚至磨穿的现象，这次在加减风操作过程中，由于气流的变化，让叶轮.
精品 中的叶片打坏现象诱发出来。诚然，由于叶轮中的叶片本身存在致命不足，此问题发生是迟早的事。 四、防范措施 1、建议在风机进口端加装自洁式空气过滤器,可减小入口过滤差压，提高入口空气质量，减少对风机叶轮的磨损，延长风机的使用寿命。 2、对风机工艺联锁跳闸保护进行改造性恢复。因事故前轴瓦温度联锁跳闸保护解除，风机在此次恶性故障中没有及时自动联锁停机，特别是轴位移保护装置，在轴位移探头磨坏及止推瓦严重磨损的情况下，都没有发出机组联锁信号。 3、定期对风机进行揭大盖检查，加强磨损监督。 4、精心维护，加强点检，增加对设备的点检测振次数，做好动态趋势分析工作。 5、精心操作，提高员工操作素质，特别是提高员工在事故情况下应急处理能力。
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