风机叶片损坏预防措施
风机事故预案
一、预案编制目的为有效预防和应对风机运行过程中可能发生的各类事故，确保员工生命安全，保障设备设施安全运行，维护风电场正常生产秩序，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于本风电场所有风机运行过程中可能发生的各类事故，包括但不限于风机叶片断裂、风机倒塔、风机火灾、风机设备故障等。
三、组织机构及职责1. 领导小组成立风机事故应急预案领导小组，负责组织、协调、指挥风机事故应急处理工作。
组长：风电场场长副组长：风电场副场长、安全生产部长成员：各车间、部门负责人2. 应急救援小组负责风机事故现场救援、处理及后续工作。
组长：安全生产部长副组长：安全员成员：各车间、部门相关工作人员四、事故预防措施1. 加强设备检查和维护，确保设备安全可靠运行。
2. 定期对风机进行巡检，发现问题及时处理。
3. 对风机操作人员进行安全培训，提高安全意识。
4. 制定风机操作规程，严格执行。
5. 配备必要的安全防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
五、事故应急处理程序1. 事故报告发现风机事故后，立即向领导小组报告，同时启动应急预案。
2. 现场救援应急救援小组迅速到达事故现场，进行现场救援和处理。
3. 确定事故原因对事故原因进行初步分析，确定事故原因后，采取针对性措施进行处理。
4. 事故处理根据事故原因，采取以下措施：（1）风机叶片断裂：立即停机，对断裂叶片进行修复或更换。
（2）风机倒塔：立即停机，对倒塔原因进行分析，采取针对性措施进行处理。
（3）风机火灾：立即启动消防系统，进行灭火，同时疏散人员，确保人员安全。
（4）风机设备故障：立即停机，对故障设备进行维修或更换。
5. 事故善后处理（1）对事故原因进行调查，查明事故责任。
（2）对事故损失进行评估，制定赔偿方案。
（3）对事故原因进行分析，总结经验教训，完善应急预案。
六、应急保障措施1. 建立健全应急物资储备，确保应急物资充足。
2. 定期组织应急演练，提高员工应对事故的能力。
3. 加强与相关部门的沟通与协作，共同应对风机事故。
风力发电机组叶片断裂原因分析及防范措施
2022年8月6日8时51分，该风电场站#14风机主控报"机舱振动开关1、2动 作”故障，触发安全链断开停机，值班人员现场检查发现#14风机1支叶片断裂（当时天气暗,风速8.01m∕s,功率1772kW ）β#14风机叶片断裂图如图1所示. 主控室报警如图2所示。
后经钢便桥搭设、运输道路疏通、吊装平台修建等工作，于2022年9月9日完成3支叶片吊装更换工作，经检杳、测试各系统无异常后，风机于2022年9月11日恢更运行。
图1#14风机叶片断裂图图2主控室报警1数据分析该风电场站主控室监控后台机舱振动采集周期为30s∕次，记录到214风机故障停机前的振动值为0∙3m∕C （采样周期太长，不具备分析参考价值）；风机P1.C 程序中机舱振动采集周期为20ms∕次，数据显示在机组故障前机舱振动数据 •直处于正常范用，8:51:31.587ms 机舱振动数据开始异常变大直至8:51:31.626InS 振动值左右达到2.04m∕s"前后达到6.9m∕s3前后振动值6.911√s2超过限值触发安全链故障断开，整个振动异常过程约60ms,主桎室运行值班人员无法提前发现。
机舱振动数据如图3所示.图3机舱振动数据2原因分析Is 三三三一二三三二__「雷三i⅛w∙一一三三-三一.∙三三v对断裂叶片返厂取样分析后，发现该叶片SS面（背风面）主梁断裂处存在褶皱,褶皱的宽度30mm,尚度2E,宽尚比为0.067,超出规定值0.03。
随褶皱缺陷高宽比的增大，叶片材料疲劳寿命逐渐减小，当褶皱缺陷高宽比超过规定值时，材料疲劳寿命下降比较显著，达到90%以上n。
因此判断原本应受力的纤维布未充分受力，使相应拉伸力由该位置树脂一同承受，而树脂的拉伸强度远小于纤维布水平，该位置整体的拉伸强度不及设计要求，使得该位置在机组运行过程中逐步产生院伤⑶.最终在运行过程中，该位置的受力在某时刻超过所能承受的极限值，导致主梁臼褶皱位置发生断裂。
风机表面叶片缺陷
风机表面叶片缺陷
风机表面叶片缺陷是指在风机叶片表面出现的各种缺陷，如裂纹、腐蚀、磨损、变形等。
这些缺陷不仅会影响风机的性能，还会降低风机的使用寿命，甚至可能导致风机失效。
风机表面叶片缺陷产生的原因可能包括材料缺陷、设计不合理、制造工艺不良、使用不当、维护不及时等。
其中，材料缺陷和制造工艺不良是导致风机表面叶片缺陷的主要原因。
为了预防和减少风机表面叶片缺陷，可以采取以下措施：
1. 选择优质材料：选择具有优良机械性能和抗腐蚀性能的材料，可以有效减少叶片缺陷的产生。
2. 优化设计：根据风机的使用环境和条件，优化风机的设计，可以减少叶片受到的应力和振动，从而减少缺陷的产生。
3. 改进制造工艺：采用先进的制造工艺，如数控加工、激光切割等，可以提高风机的精度和质量，减少叶片缺陷的产生。
4. 加强维护和保养：定期对风机进行维护和保养，及时发现和处理叶片缺陷，可以有效延长风机的使用。
5. 建立完善的质量检测体系：建立完善的质量检测体系，对风机进行全面的检测和评估，可以及时发现叶片缺陷，避免风机的失效。
风机表面叶片缺陷是影响风机性能和寿命的重要因素。
通过选择优质材料、优化设计、改进制造工艺、加强维护和保养等措施，可以预防和减少叶片缺陷的产生，提高风机的性能和寿命。
同时，建立完善的质量检测体系也是非常重要的，可以及时发现叶片缺陷，避免风机的失效。
送风机叶片损伤质量事故分析
一、事件经过
照片2：第15片动叶卡死，不能自转，此叶片没有碰伤痕迹。
一、事件经过
照片3： 发现经撞击变形铁块。
一、事件经过
照片4： B送风机右下侧一块静叶片（130×460mm）整块脱落，经过全面 检查，发现，风机出厂存在27块静叶有不同程度的焊接缺陷和 裂纹 。
一、事件经过
照片5： 两块静叶出现崩口，崩开的两块铁块尺寸约100×130mm，且有明显 碰撞痕迹。
施工原 因
• 送风机风道已于2014年10月16日验收封闭。在2014年11月至2015年4月10日期间，送风机 处于正常运行状态。由于风道性能测试设备在试运行后才到货，2015年3月8日，电控工 区仪表班施工人员进行性能测试点开孔施工。在施工过程未做好防范措施，开孔完成后 未对开孔的余料进行清理，废料掉落在送风机入风口内，致使B送风机运行时发生铁块 伤害事件。
• 电控工区管理人员对施工班组要进行设备开孔的要求和技术交底不明确、旁站监督不到 位，未及时发现存在的质量隐患，设备开孔后未按要求报相关部门验收确认。
• 送风机风道入口处于锅炉12米平台中央，且靠近平台栏杆，入口为规格30×30可调的铁丝 网（见照片3），B送风机风道入口铁丝网有一处明显撞坏见照片4）。因在试运过程中， 对锅炉各层平台进行垃圾吹扫，可能有铁块经过撞击，刚好落入风道口。
缝处有不同程度的焊口裂纹，主要是厂家制造过程产生的缺陷。由厂家供货，我部
配合厂家进行更换，其中上半部静叶片需替换6块，加焊修补8块，下半部静叶片需
2
替换8块，加焊修补5块，我部已安排焊接技术水平较好的焊工施焊，并做着色检查
验收。
四、纠正措施
• 对#1锅炉其它风机，其中（五台一次风机、引风机、A送风
动叶可调式引风机动叶片异常分析以及预防措施
动叶可调式引风机动叶片异常分析以及预防措施发布时间：2022-11-13T07:01:21.129Z 来源：《中国电业与能源》2022年13期作者：马宇[导读] 动叶可调式风机以高效性、功耗小等特点在发电厂得到广泛应用，但同时其马宇淮南矿业集团发电有限责任公司顾桥电厂安徽淮南 232100摘要：动叶可调式风机以高效性、功耗小等特点在发电厂得到广泛应用，但同时其结构复杂特点，并且配备一套液压调节系统，风机运行过程中出现频繁的动叶片异常故障，本文结合顾桥电厂动叶可调式引风机出现过的异常故障，并根据现场实际处理的经验，对动叶可调式引风机动叶片异常原因分析及可采取的预防措施进行探讨。
关键词：动叶片；异常一、设备概况顾桥电厂锅炉制造厂家：东方锅炉（集团）有限公司。
型号：DG1100/17.4- Ⅱ2。
型式：亚临界、一次中间再热、单汽包自然循环、单炉膛、平衡通风、汽冷式旋风分离器、露天布置的循环流化床锅炉，锅炉配备两台静叶可调轴流风机，烟气通过尾部竖井烟道，将热量传递给尾部受热面，而后烟气流经回转式空气预热器再进入电除尘器，经引风机、烟囱排入大气，实行炉内直接喷石灰石粉的干式脱硫法。
于2011年投产。
2018年进行超低改造，实行湿式脱硫法，在引风机与烟囱之间增加一个脱硫吸收塔，引风机将烟气送入脱硫吸收塔内，进行烟气脱硫反应，经烟囱排入大气。
因引风机出力不足，不能满足现场需要，将引风机扩容改造成两级动叶可调轴流风机，配备一个液压润滑联合油站，提供引风机电机轴承、风机轴承润滑以及动叶开关所需液压油，现场可根据实际情况调整油压，液压油系统控制在3.2-3.5MPa之间，通过液压调节机构调整风机动叶角度，改变风机的性能曲线，从而改变风机的运行工况，调节引风机出力。
动叶可调式风机工作原理如下:气体以一个攻角(即叶型翼弦与气流的平均相对速度的夹角)进人叶轮,在翼背上产生一个升力,同时必定在翼腹上产生一个大小相等方向相反的作用力,使气体排出叶轮,呈螺旋形沿轴向向前运动。
轴流式一次风机动叶故障分析及其预防处理措施
5、待负荷下降至150MW左右，准备停运1A一次风机前手动开大#1B一次风机动叶，与副值保持联系，注意汽包水位。（汽包水位因1A一次风机停运后炉膛燃烧减弱会迅速下降，之后因1B一次风机出力炉膛燃烧增加水位会上升，通过曲线看出#1B一次风机出风后水位的上升很快，因此在手动增大#1B一次风机动叶时不到大幅度增大，防止水位上升太多），提高凝结水压力设定值，防止备用凝泵自启。
CRT上停运一次风机后，立刻增大1B一次风机动叶开度，保证一次风压正常（必要时就地手动关严#1A一次风机出口电动挡板），维持炉膛燃烧稳定。控制汽包水位正常。
6、待汽包水位，负荷、主汽压力、一次风压力稳定后，做好相应安措，联系检修处理。
若在以上操作过程中，在停1A一次风机前，1A一次风机应“过电流保护动作”跳闸，应立刻增大1B一次风机动叶开度（注意#1B一次风机参数如振动，电流、温度上升速度等）维持燃烧稳定，注意控制汽包水位。同时RB动作后要及时将减温水调节阀开启，防止超温。
异常现象及处理经过：
事件回顾分析：
（1）1月3日，#1A一次风机动叶执行机构曲柄脱落，与电动执行机构分离，就地动叶输出轴已开至最大，因此导致#1A一次风机电流上升至166A，最大时达到185A；1A一次风机跳闸，一次风机RB动作，负荷降至144MW左右各参数相对稳定后复位一次风机RB，后负荷稳定在165MW左右。
3结论
2、液压缸反馈原理
当液压缸向右移动时,定位轴被带动同时向右移动。但由于滑块不动,单面齿条向左移动。这样又使伺服阀将油道兰色与红色油道的油孔关闭,液压油缸随之处在新的平衡位置不再移动。而动叶片亦在关小的状态下工作,这就是反馈过程。在反馈时齿轮带动指示轴旋转,将动叶片关小的角度显示出来。
煤矿通风生产常见故障原因分析及预防
煤矿通风生产常见故障原因分析及预防煤矿通风生产中，故障是难免的，良好的通风系统是确保安全生产的重要条件。
本篇文章将对煤矿通风生产中常见的故障原因进行分析，并提出预防措施，以期为煤矿通风生产提供参考和帮助。
一、风量不足常见原因：1.风机选择不当。
2.风机叶轮转速不足或者接线不正确。
3.风机进口道或出口道堵塞。
4.风道损坏或存在大量的泄漏口。
预防措施：1.严格按照通风系统设计方案建设。
2.风机配套选择合适的电机，确保风机匹配合适。
3.严格风机安装质量要求，检查风机进出口道，确保畅通。
4.定期检查风道完整性和内部情况，及时进行维护和修复。
二、风机过载常见原因：1.水力或机械系统失效，导致风机过载。
2.电缆断路或电力系统不稳定，导致风机过载。
3.风机转子和定子间的间隙过小，导致机械故障。
4.风机轴承磨损，导致摩擦变大。
预防措施：1.排除水力和机械系统故障，保证风机正常运行。
2.加强电缆维护，确保电力系统的稳定运行。
3.风机安装时，定义好转子和定子间的间隙，进行严格安装。
4.定期检查风机轴承，及时更换或修复。
三、风机噪音大常见原因：1.风机叶轮装配不正确或者叶片磨损。
2.减振器老化或者使用不当。
3.风机固定不稳，振动过大。
预防措施：1.定期检查风机叶片状态，及时修补更换。
2.更换或摆放减振器，确保减震效果。
3.风机安装时，严格按照安装质量要求进行安装。
4.定期对固定件进行检查，并紧固松动部位。
四、出口风速不足常见原因：1.风道设计不合理或者风道与地面的高度不协调。
2.出口道局部存在堵塞或者弯曲。
3.风机选择不当或者数量不足。
预防措施：1.煤矿通风系统设计时，要进行现场实地调查，确保风道设计的合理性。
2.定期检查风道情况，及时疏通道路及消除弯曲。
3.风机选择应该按照实际情况进行匹配，保证风机数量足够。
五、外界爆炸常见原因：1.各类易爆物料误入通风系统导致外界爆炸。
2.煤矿通风系统受到外界爆炸波浪冲击，引起故障。
风机事故应急预案
一、编制目的为了有效预防和应对风机事故，降低事故发生概率，最大限度地减少事故损失，保障员工生命安全和企业财产安全，特制定本风机事故应急预案。
二、适用范围本预案适用于我司所有风机设备的故障、事故处理和应急响应。
三、事件分类1. 风机故障：包括风机叶片断裂、风机轴承损坏、风机传动系统故障等。
2. 风机事故：包括风机火灾、风机爆炸、风机高空坠落等。
四、应急响应原则1. 预防为主，防治结合：在风机运行过程中，加强设备维护和检查，预防事故发生。
2. 快速反应，高效处置：一旦发生风机事故，立即启动应急预案，快速响应，高效处置。
3. 保障生命安全，减少损失：在事故发生时，优先保障人员生命安全，尽量减少财产损失。
五、应急响应程序1. 事故报告（1）发现风机故障或事故时，立即向值班领导报告。
（2）值班领导接到报告后，立即向公司应急指挥部报告。
2. 启动应急预案（1）应急指挥部接到报告后，立即启动应急预案。
（2）应急指挥部根据事故情况，确定事故级别，并通知相关部门和人员。
3. 应急处置（1）现场处置：根据事故情况，采取相应的应急处置措施，如切断电源、隔离故障区域、救援伤员等。
（2）设备抢修：组织专业人员进行设备抢修，尽快恢复正常运行。
4. 事故调查（1）事故发生后，成立事故调查组，对事故原因进行调查。
（2）根据事故调查结果，采取相应措施，防止类似事故再次发生。
六、应急保障措施1. 人员保障：成立应急指挥部，明确各部门职责，确保应急响应人员到位。
2. 物资保障：配备必要的应急物资，如消防器材、救援工具、防护用品等。
3. 技术保障：组织专业技术人员，提高事故处置能力。
4. 通讯保障：确保应急通讯畅通，便于信息传递和指挥调度。
七、应急培训与演练1. 定期组织应急培训，提高员工的安全意识和应急处置能力。
2. 定期开展应急演练，检验应急预案的有效性和可行性。
3. 根据演练结果，不断完善应急预案，提高应急响应能力。
八、附则1. 本预案由公司安全生产部负责解释。
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叶片损坏预防措施
一、叶片日常检查的方法
在平时的风电机组运行维护过程中，应注意叶片相关运转信息：
1.叶片在运行过程中，倾听是否有异常的声音（如哨声或异常振动
声音）；
2.在机组停机过程中，倾听叶片内部胶粒残渣或异物掉落的声音；
3.目视检查叶片表面有无裂痕或雷击的痕迹；
若通过日常检测发现叶片问题，则应进行预防性检查维修，避免叶片损伤扩大，把损失降到最小。
二、叶片外部检查
使用高倍望远镜，仔细观察叶片外表面，包含以下内容：
1. 外部检查应重点关注叶片的PS 面（迎风面）、SS 面（背风面）、前缘（风切入侧）、后缘（风切出侧）、叶尖、梁帽（叶片中间部位）等位置。
见下图：
2. 叶片PS 面、SS 面检查要点：
①最大弦长处，此位置由于型线特点，不易产生雨痕等痕迹，如在最大弦长处出现阴影，需引起注意，及时记录相关信息，并使用望远镜进一步确认；
②叶片PS 面、SS 面整体表面的油漆裂纹破损情况；
3. 叶片后缘检查要点：
①后缘单向布区域的裂纹情况；
②合模缝的破损情况；
4. 叶片前缘检查要点：
①叶片前缘表面油漆腐蚀破损情况；
②叶片前缘孔洞或者其它可见的损伤情况；
5. 叶尖检查要点：主要针对叶尖雷击情况、开裂情况进行检查；
6. 叶片在低于0℃运行时，检查叶片表面是否有结冰，如有结冰，车辆及人员应保持安全距离。
7. 叶片在运行过程中，需要仔细辨别声音，如有异响，就需要对叶片内部和外部再进行仔细的检查。
8.如风机突然出现异常振动，需要马上对叶片内部和外部再进行仔细的排查。
三、叶片内部检查
机组停机后，手动刹车，锁定轮毂定位销，打开叶片观察窗，进行叶片内部详细检查，检查具体内容如下：
1.叶片避雷导线是否有缺失或折断；
2.内部粘结胶部位是否开裂；叶片腹板是否有扭曲；内部是否有分
层等缺陷；
3.叶片内部是否有异物、异声等情况；芯材区域与表层玻璃钢是否
有剥离。
四、注意事项
1.检查叶片外部的同时，如果发现响声较大的叶片，应立即对该叶
片内部检查并进行内部清理；
2.为了更好的观察叶片PS面和SS面整体表面的情况，可能需要风
机在低速或停机状态下运行；
3.为确保观察效果，同时考虑到光线效果对视觉的影响，要求持望
远镜观测人员至少选择两个观测点进行观测；
4.建议至少2人一组开展工作，检查同时做好记录工作；
5.对于风场发现的疑似叶片故障要提起高度注意，对于存在可疑的
叶片要2-3天检查1次，并做好相应记录；
6.若检查出叶片有严重的损坏，我场人员不具备修复技术条件时应
立即向上级领导汇报，申请厂家或其他技术人员对该叶片进行修复。