数控机床润滑系统控制的改进(doc 5页)
数控机床精度影响原因及改进措施
数控机床精度影响原因及改进措施作者：张厚来来源：《市场周刊·市场版》2020年第05期摘要：首先，文章提出了影响数控机床精度的原因，其次，并对各影响原因提出对应的改进措施和改善方向，对数控机床结构设计和机床使用稳定性的维护有一定的参考意义。
关键词：机床精度;机床结构;动态响应一、对数控机床加工精度的影响原因主要包括如下几个方面（一）变形包括由于本身结构不合理等因素导致的弹性变形和机床运转过程中的发热传递给机床造成的变形，热变形是影响机床加工精度的最主要因素，最高可达机床总加工误差的70%。
（二）间隙由于制造和装配误差、弹性变形以及磨损都会产生间隙，间隙会造成定位精度变差和响应滞后，在闭环系统中会造成系统超调，产生振荡制造。
（三）磨损包括局部磨损、正常使用磨损本来就不可避免，只能通过措施减少磨损带来的影响。
一般机械设备中约有80%的零件因磨损而失效报废，材料、装配、变形、润滑不好等情况均会导致磨损加剧，从而造成设备精度丧失。
（四）动态响应是所有机械结构和机床状况的最终反映，决定了机床的加工精度和稳定性。
且受温度、润滑情况、加工负载等情况的影响比较大。
二、针对以上导致机床精度变差甚至丧失的情况，可以有针对性的采用一定的措施来提高机床的精度（一）变形：通过机床结构的合理布局和优化，减少变形的产生1. 合理布局以镗铣床为例，针对不同加工零件的要求采用不同的床身布局结构。
工作台有十字形布局和T形床身布局，其中T形布局的工作台与床身分离，刚性好，承载能力强适用于较重的零件。
对于主轴箱悬挂于立柱对于精度要求高的机床一般采用框式立柱，避免采用單侧悬挂。
框式立柱结构对称，受力和温度变化的变形小，有利于提高加工精度。
其他类型的机床如卧车尽量采用斜床身结构，不仅结构稳定且有利于排屑排水。
对于大型重型零件的铣削加工多采用天车式龙门结构，结构稳定精度高。
2. 优化结构对于立柱、横梁、床身、底座等采用变形小热稳定性好的铸铁作为材料，内部合理布置隔板和筋条，减小应力变形的同时又能提高刚性，且内空的结构易于散热，一些精度要求特别高的场合内部可增加强制冷却，进一步减小热变形。
数控机床润滑功能故障的诊断与维修
数控机床润滑电路原理分析请扫二维码观看视频：
03 数控机床润滑功能故障的诊断与维修 实训 诊断与维修数控机床导轨无润滑故障
【任务描述】
某学校数控加工车间一台数控车床导轨无润滑油，须现场排除此故障。
【任务实施】
请结合现场实际，并参考教材内容，按如下步骤完成实训。 1.观察故障现象 2.分析故障原因 3.诊断与排除故障 4.通电测试 5.对接交付使用 6.总结提升
能在图纸上分析出最
准确分析出故障的最 小的故障范围，发现
小范围
接触器线圈损坏，否
30
则不得分
找出故障点,并排除故 障
能发现接触器线圈损 坏，并排除故障，否 则不得分
30
对接交付设备前通电 试车
一次性通电试车成功， 否则倒扣30分
10
10
合计
100
03 数控机床润滑功能故障的诊断与维修
【知识拓展】
R526.2 R526.1 526.5 R526.3 R526.4 X16.7 R526.3
03 数控机床润滑功能故障的诊断与维修 【知识1.数控机床润滑系统的作用和应用】
数控机床的润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置，它不仅具有润滑作用，而 且 还具有冷却作用，以减小机床热变形对加工精度的影响。润滑系统的设计、调试和维 修保 养，对于保证机床加工精度、延长机床使用寿命等都具有十分重要的意义。
数控机床刀具冷却系统的改进与优化
数控机床刀具冷却系统的改进与优化随着科技的不断进步和制造业的快速发展，数控机床在工业生产中起到了至关重要的作用。
而在数控机床的加工过程中，刀具冷却系统的效果直接影响着加工质量和效率。
因此，对数控机床刀具冷却系统进行改进与优化是提高加工质量和效率的关键。
首先，我们需要对数控机床刀具冷却系统的工作原理有一个清晰的了解。
数控机床刀具冷却系统主要通过循环供水的方式，将冷却液送到刀具的切削区域，以降低切削温度、延长刀具寿命，并将加工过程中产生的热量带走。
因此，在改进和优化冷却系统时，我们需要关注以下几个方面。
首先，需要考虑冷却液的选用。
合适的冷却液对于提高刀具的使用寿命和加工的质量至关重要。
常见的冷却液有水溶液、油溶液和气溶胶等。
在选择冷却液时，需要考虑刀具材料、加工材料和加工质量的要求。
一般来说，对于一些金属材料的加工，水溶液或油溶液是较为常用的选择。
而对于一些高温加工或高速切削的情况，气溶胶可以提供更好的冷却效果。
因此，选择合适的冷却液是优化刀具冷却系统的关键一步。
其次，需要考虑冷却系统的供液方式。
数控机床刀具冷却系统的供液方式有直接供液和间接供液两种模式。
直接供液是将冷却液直接送到刀具接触区域，能够更为迅速和有效地冷却刀具。
而间接供液则是通过冷却板或冷却器来实现冷却液和刀具之间的热交换。
在改进和优化刀具冷却系统时，需要综合考虑加工方式、工件材料和加工质量的要求，选择合适的供液方式。
此外，冷却液的流量和喷射方式也是需要考虑的关键因素。
过高或过低的冷却液流量都会影响刀具的冷却效果。
因此，需要根据实际加工情况进行调整，确保冷却液能够达到最佳喷射效果。
另外，冷却液的喷射方式也对刀具的冷却效果有着重要的影响。
常见的喷射方式有点冷却、面冷却和环冷却等。
每种喷射方式都有适用的加工情况，因此选择合适的喷射方式也是提高冷却效果的关键。
最后，我们还需要考虑冷却系统的控制技术。
在数控机床上，通过控制系统可以实现对刀具冷却系统的精确控制。
不落轮车床数控系统改进
（ ） １ 机床工作原理 。不落轮 车床 安装于机车轨道 以下地坑 内， 机车停于机床 上方 ，被加工轮对与 机床对位后 ，机床 顶轮机 构将被 Ｊ Ｊ ｕ 工轮对两轴端 顶起使之悬离轨道 ，将机床上方的一段活动轨道后退 ， 由机车电动 机经传动 齿轮带动被加工轮对转动 ，机床刀具即可对轮对 轮缘踏 面进行加工。
制和驱动 系统 ，满足实际生产的 需求 。￣ ２ Ｓ 数控系统基本性能 ） Ｌ Ｄ
为控制刀架有两个连续轨迹轴ｘ 和 ｚ ，两个轴的驱动 由两台交流伺服 电机完成 ，该系统有 中文菜单显示 和中文功能显示，大大方便 了用户， 该系统具有直线 、圆弧插补运算功 能 ．￣Ｃ Ｃ Ｅ Ｎ 程序控制下机床 自动完
元
不落轮车床是镟 修机 车轮 对踏面的专客运 机务段 ，走行部安全
就成了重中之 重。随 着西安机 务段 机车长 交路 的增加 ，由于提速 区段 多 ，运行速度 高，而且线路状况差异大 ，多曲线 ，曲线半径小 ，坡道 大 ， 成西安机 务段机车轮缘磨耗量大 。踏面擦伤 、剥离现象十分严 造 重 ，西 安机 务段 璇轮 给 刀 进给 量由 ２０ 年 以前 的２ ３ ｍ，增加 到 ０５ —ｒ ａ ２０ 年的１— ５ ｍ。统 计２ ０ 、 （ ９ ０９ ０ １ｍ ０８ ２ ） Ｘ 年数据 ．目前每年的镟修机车台
成 工件 的切削，两个 刀架控制功能 相 同．即可单独切削 ，也可同时切 削。￣８ ２ Ｌ Ｅ ０ ＤＳ 的显示屏上可显示座 标位置 ．程序 内容 ，接 口状态 ，参
数１２ 、１３ ８ 台 ９ 台。西安机务段现 有的不落轮车床设计落后 ，工作可靠 性差 ．镟修精度差 ，满负荷工作都无法完成现有镟轮 任务量。因此 ， 急需对现有仿形不落轮车床进行数控改造 。
《数控机床的润滑》PPT课件
到三分技术七分管理吗？但在实际执行中却完全是
另一码事？形成这种巨大反差的怪现象原因有很多
方面的，但其重要原因还是出在各级领导，他们对
设备管理，特别是润滑管理是极不会放在应有位置，
经常停留在口头上的最典型的是“说起来重要，做
起来次要，忙起来不要”三部曲长期统治着这些决
策者。因此作为具体实施的润滑工程技术人员实在
精选PPT
13
目前的铁谱技术可对油样中的磨粒监测大 小在1-103um之间 而光谱仪器监测精度 更高。
除外若在数控机床循环润滑系统中加装 “磁塞探测器”也是个简便有效的好方法， 他可以捕捉到润滑系统中铁末并吸附在磁 塞上，只要定期取出这个磁塞，便可在放 大镜下观察到铁末大小及数量，真是一个 行之有效地方法，但这也仅算是个定性分 析法。他对于非金属（及非铁金属）颗粒 更是无用武之地。
对液压系统来说也应选用高档液压油或数控液压 油且粘度相对低一些。例原用46﹟ 可选32﹟这 样可使油液内摩擦系数下降些，低粘度油液若润 滑性差时可适当加入些抗磨剂。
有些轴承可选用“剖玛”自动加脂杯，这样就对 轴承来说可得到可靠的均匀的润滑剂补充，总之 要多用脂，少用油！
精选PPT
10
尽量少用或不用淋浴式冷却润滑刀具的老办法， 因为这种老办法污染环境，破坏电器设备，缩 短润滑系统用油使用寿命，若改用准干式切削 装置它出来的切屑完全是干的，不会污染环境， 当然目前还处在初级阶段仅对一些加工简易工 件之数控机床可推广，较复杂零件加工尚待改 进中。
可是在实际工作中数控机床液压系统一出故障， 使用者往往十万火急地找机床制造厂，或者以认 为油品供应商的油品有质量问题。从自身使用和 管理方面特别是油液污染控制方去寻找问题者少 之又少。总之油品污染磨损总费用要比油液控制 污染（过滤与换油）高数百倍！
数控机床润滑系统的设计毕业论
毕业论文论文题目：数控机床润滑系统的设计任务与要求：掌握数控机床润滑系统控制的改进和了解汽油发动机润滑系统故障的处理毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。
除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。
本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。
作者签名：日期：年月日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。
本人授权大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。
涉密论文按学校规定处理。
作者签名：日期：年月日导师签名：日期：年月日注意事项1.设计（论文）的内容包括：1）封面（按教务处制定的标准封面格式制作）2）原创性声明3）中文摘要（300字左右）、关键词4）外文摘要、关键词5）目次页（附件不统一编入）6）论文主体部分：引言（或绪论）、正文、结论7）参考文献8）致谢9）附录（对论文支持必要时）2.论文字数要求：理工类设计（论文）正文字数不少于1万字（不包括图纸、程序清单等），文科类论文正文字数不少于1.2万字。
数控机床润滑系统的PLC控制
沈阳城市学院《数控机床电气控制与PLC技术》课程设计说明书学院：机电工程学院班级：机自二班姓名：xxxxx学号： 4指导教师：xxxxxxx2013年12月10日课程设计任务书摘要机床润滑系统的设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。
但是在润滑系统的电气控制方面，仍存在以下问题：一是润滑系统工作状态的监控。
数控机床控制系统中一般仅设油箱油面监控，以防供油不足，而对润滑系统易出现的漏油、油路堵塞等现象，不能及时做出反应。
二是设置的润滑循环和给油时间单一，容易造成浪费。
数控机床在不同的工作状态下，需要的润滑剂量是不一样的，如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。
针对上述情况，在数控机床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证机床机械部件得到良好润滑，并且还可以根据机床的工作状态，自动调整供油、循环时间，以节约润滑油。
关键字：数控机床，润滑系统，PLC，故障分析引言众所周知，要使运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持适当的清洁的润滑油膜，即维持磨擦副表面之间恒量供油以形成油膜。
这通常是连续供油的最佳特性（恒流量），然而，有些小型轴承需油量仅为每小时1-2滴，一般润滑设备按此要求连续供油是非常困难的。
此外，很多事实表明，过量供油与供油不足是同样有害的。
例如：对一些轴承在过量供油时会产生附加热量、污染和浪费。
大量实验证明，周期定量供油，既可使油膜不被损坏又不会产生污染和浪费，是一种非常好的润滑方式。
因此当连续供油成为不合适时可采用经济的周期供油系统来实现。
该系统使定量的润滑油按预定的周期时间对各润滑点供油，使运动副均适合采用周期润滑系统来润滑机床润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置，其设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。
现代机床导轨、丝杆等滑动副的润滑，基本上都是采用集中润滑系统。
数控车床的润滑系统
数控车床的润滑系统
发布人：山东天河数控点击次数：363 次发布时间：2012-11-12
数控车床的润滑系统在机床整机中占分重要的位置，他不仅起着润滑作用，还起着冷却作用，以减小机床热变形对加工精度的影响。
数控车床上常用的润滑方式有油脂润滑和油液润滑两种形式。
主轴支承轴承、滚珠丝杠支承轴承及低速滚动直线导轨常采用油脂润滑；高速滚动直线导轨、贴塑导轨及变速齿轮等多采用油液润滑；滚珠丝杠螺母副有采用油脂润滑的，也有采用油液润滑的。
1．油脂润滑
油脂润滑不需要润滑设备，工作可靠、不需要经常添加和更换、维护方便、但磨擦阻力大。
采用油脂润滑时，必须在结构上采取有效的密封措施，以防止冷却液或润滑油流入，而使润滑脂失去功效。
油脂润滑方式一般使用锂基等高级润滑脂。
当需要添加或更换润滑脂时，其名称和牌号可查阅机床使用说明书
2．油液润滑
数控车床的油液润滑形式一般是采用集中润滑系统。
集中润滑系统是从一个润滑油供给源把一定压力的润滑油，通过各主、次油路上的分配器，按所需的油量分配到各润滑点。
集中润滑系统的特点：定时、定量、准确、效率高，使用方便可靠，润滑剂不被重复使用、有利于提高机床寿命。
数控机床加工中的润滑与冷却技巧
数控机床加工中的润滑与冷却技巧在数控机床加工过程中，润滑与冷却是十分重要的环节。
良好的润滑与冷却可以提高机床的加工效率和加工质量，延长机床的使用寿命。
本文将介绍数控机床加工中润滑与冷却的技巧。
首先，润滑是数控机床加工中必不可少的环节。
它主要用于减少机床零部件之间的摩擦和磨损，提高机床的工作效率和使用寿命。
在进行润滑操作时，我们应注意以下几点：第一，正确选择润滑剂。
润滑剂的选择应根据机床的工作条件和材料来确定。
常见的润滑剂有润滑油和润滑脂。
润滑油适用于高速旋转零件和高温工况，而润滑脂适用于低速大负荷工作条件。
第二，润滑剂的添加要适量。
过量的润滑剂会导致零件表面积聚过多的润滑剂，影响加工质量。
因此，在添加润滑剂时，要根据机床的工作条件和加工目标来调整润滑剂的用量。
第三，定期更换润滑剂。
润滑剂会随着时间的推移而老化和污染，从而降低其润滑性能。
因此，定期更换润滑剂是保持机床良好运行状态的必要步骤。
其次，冷却是数控机床加工中保证工件和工具温度稳定的重要手段。
恰当的冷却可以防止工件和工具过热，提高加工质量和效率。
以下是一些冷却技巧：第一，使用冷却液。
冷却液可以有效地吸收加工过程中产生的热量，降低刀具和工件的温度。
常用的冷却液有水溶性和油性冷却液。
水溶性冷却液适用于一般加工，而油性冷却液适用于高温加工。
第二，适当控制冷却液的流量。
流量过大会造成冷却效果不佳，流量过小则无法有效冷却。
因此，针对不同的加工任务，应根据实际情况调整冷却液的流量。
第三，保持冷却液的清洁。
冷却液容易受到切屑和杂质的污染，影响冷却效果和加工质量。
定期清洗冷却液循环系统，更换新的冷却液是保持冷却液清洁的有效方法。
最后，在润滑与冷却技巧中，我们还需注意以下几点：第一，加工过程中要保持适当的运行速度和进给量。
过高的运行速度和进给量会导致过度热量生成，增加机床的摩擦和磨损。
第二，定期检查润滑和冷却系统的工作状态。
检查润滑和冷却系统的工作状态可以及时发现问题，采取相应措施，确保机床的正常运行。
机床数控改造方案及实施(doc 9页)
机床数控改造方案及实施改造的可行性分析通过以后，就可以针对某台或某几台机床的现况确定改造方案，一般包括：1 机械修理与电气改造相结合一般来说，需进行电气改造的机床，都需进行机械修理。
要确定修理的要求、范围、内容；也要确定因电气改造而需进行机械结构改造的要求、内容；还要确定电气改造与机械修理、改造之间的交错时间要求。
机械性能的完好是电气改造成功的基础。
2 先易后难、先局部后全局确定改造步骤时，应把整个电气部分改造先分成若干个子系统进行，如数控系统、测量系统、主轴、进给系统、面板控制与强电部分等，待各系统基本成型后再互联完成全系统工作。
这样可使改造工作减少遗漏和差错。
在每个子系统工作中，应先做技术性较低的、工作量较大的工作，然后做技术性高的、要求精细的工作，使人的注意力能集中到关键地方。
3 根据使用条件选择系统针对某台或某几台机床，确定它的环境、温度、湿度、灰尘、电源、光线，甚至有否鼠害等外界使用条件，这对选择电气系统的防护性能、抗干扰性能、自冷却性能、空气过滤性能等可提供正确的依据，使改造后的电气系统有了可靠的使用保证。
当然，电气系统的选择必须考虑成熟产品，性能合理、实用，有备件及维修支持，功能满足当前和今后若干年内的发展要求等。
4 落实参与改造人员和责任改造是一个系统工程，人员配备十分重要。
除了人员的素质条件外，根据项目的大小，合理地确定人数与分工是关键。
人员太少不利于开展工作，人员太多也容易引起混乱。
根据各个划分开的子系统，确定人员职责，有主有次，便于组织与协调。
如果项目采用对外合作形式，更需在目标明确的前提下，界定分工，确定技术协调人。
5 改造范围与周期的确定有时数控机床电气系统改造，并不一定包含该机床全部电气系统，应根据科学的测定和分析决定其改造范围。
停机改造的周期，根据各企业的实际情况确定，考虑因素有生产紧张程度、人员技术水平、准备工作充分程度、新系统大小与复杂程度，甚至还包括天气情况等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
数控机床润滑系统控制的改进(doc 5页)
数控机床润滑系统控制的改进
机床润滑系统的设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。
但是在润滑系统的电气控制方面，仍存在以下问题：一是润滑系统工作状态的监控。
数控机床控制系统中一般仅设油箱油面监控，以防供油不足，而对润滑系统易出现的漏油、油路堵塞等现象，不能及时做出反应。
二是设置的润滑循环和给油时间单一，容易造成浪费。
数控机床在不同的工作状态下，需要的润滑剂量是不一样的，如在机床暂停阶段就比加工阶段所需要的润滑油量要少。
针对上述情况，在数控机床电气控制系统中，对润滑控制部分进行了改进设计，时刻监控润滑系统的工作状况，以保证机床机械部件得到良好润滑，并且还可以根据机床的工作状态，自动调整供油、循环时间，以节约润滑油。
1 润滑系统工作状态的监控
润滑系统中除了因油料消耗，油箱油过少而使润滑系统供油不足外，常见的故障还有油泵失效、供油管路堵塞、分流器工作不正常、漏油严重等。
因此，在润滑系统中设置了下述检测装置，用于对润滑泵的工作状态实施监控，避免机床在缺油状态下工作，影响机床性能和使用寿命。
1) 过载检测在润滑泵的供电回路中使用过载保护元件，并将其热过载触点作为PMC系统的输入信号，一旦润滑泵出现过载，PMC系统即可检测到并加以处理，使机床立即停止运行。
2) 油面检测润滑油为消耗品，因此机床工作一段时间后，润滑泵油箱内润滑油会逐渐减少。
如果操作人员没有及时添加，当油箱内润滑油到达最低油位，油面检测开关随即动作，并将此信号传送给PMC系统进行处理。
初始工作时适当增加。
现将润滑泵的工作状态分成三类，分别设置润滑泵工作时间和频率。
1) 开机初始阶段机床开机，润滑泵即刻开始工作，连续供油一段时间，此时润滑泵工作的时间T1比正常状态下的要长，以便在短时间内提供足够润滑油，使机床导轨上迅速形成一层油膜。
润滑泵运行时间由PMC程序中的TMRB指令设定。
与TMR指令不同，由T MRB设定的时间，用户不能随意修改调整。
2) 加工运行阶段机床开机以后，经过空载运行预热后，进入稳定工作状态。
此后，控制系统控制润滑泵间歇工作，以保证机床导轨能够得到定期、定量的润滑。
润滑泵每次工作的时间和其停止的时间由PMC程序中的TMR指令设定。
TMR设定的时间参数，用户可以在PMC数据窗口中根据需要适当调整。
3) 暂停阶段工件待加工或加工完毕时，机床往往处于暂停工作状态，润滑油的需求量相应减少，因此，需要及时调整控制方式，适当延长润滑泵停止工作的时间，以减少其工作频率，从而减少油品消耗。
实现的关键是机床处于暂停状态时，系统如何获知。
FA NUC 0i数控系统中提供了信号MVX(F102.0)、MVY(F102.1)、MVZ(F102.3)，用于反映机床各轴的移动状态。
如果该信号状态为“0”，表明相应机床轴静止不动，如果所有移动轴均静止不动，则表明机床此时处于暂停工作状态。
所以，只要上述所有信号状态都为“0”，通过设计，PMC程序自动改变润滑泵工作及停止时间。
此时，润滑泵工作的时间T2和停止的时间T3均使用TMRB指令设定，同样，用户不可以随意修改这两个时间参数。
3 润滑报警信号的处理
1) 压力异常数控机床中润滑系统为间歇供油工作方式。
因此，润滑系统中的压力采用定期检查方式，即在润滑泵每次工作以后检查。
如果出现故障，如漏油、油泵失效、油路堵塞，润滑系统内的压力就会突然下降或升高，此时应立即强制机床停止运行，进行
检查，以免事态扩大。
2) 油面过低以往习惯的处理方法是将“ 油面过低”信号与“ 压力异常”报警信号归为一类，作为紧急停止信号。
一旦PMC系统接收到上述信号，机床立即进入紧急停止状态，同时让伺服系统断电。
但是，与润滑系统因油路堵塞或漏油现象而造成“ 压力异常”的情况不同，如果润滑泵油箱内油不够，短时间不至于影响机床的性能，无需立即使机床停止工作。
但是，出现此现象后，控制系统应及时显示相应的信息，提醒操作人员及时添加润滑油。
如果操作人员没有在规定时间内予以补充，系统就会控制机床立即进入暂停状态。
只有及时补给润滑油后，才允许操作人员运行机床，继续中断的工作。
针对“油面过低”信号，这样的处理方法可以避免发生不必要的停机，减少辅助加工时间，特别是在加工大型模具的时候。
在设计时，我们将“ 油面过低”信号归为电气控制系统“ 进给暂停”类信号，采用“提醒——警告——暂停，禁止自动运行”的报警处理方式。
一旦油箱内油过少，不仅在操作面板上有红色指示灯提示，在屏幕上也同时显示警告信息，提醒操作人员。
如果该信号在规定的时间内没有消失，则让机床迅速进入进给暂停状态，此时暂停机床进行任何自动操作。
操作人员往油箱内添加足够的润滑油后，只需要按“循环启动”按钮，就可以解除此状态，让机床继续暂停前的加工操作。
4 结语
数控机床电气控制设计过程中，润滑系统的处理若被忽视，对于机床的使用者而言，机床各部件能否定期定量得到润滑，却是十分重要的问题。
应不断改进、完善产品的设计，减少机床出现故障的次数，提高产品的可靠性。