精益生产术语
39个精益管理术语,都在这里了...
39个精益管理术语，都在这里了...1、精益：实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。
2、精益管理方式，包含自働化和准时化生产（JIT）两大支柱。
3、流动化生产：工序和工序连接在一起，一个一个的生产产品。
这样能消除搬运的浪费，还能减少在制品库存。
4、拉动系统（或生产）：后工序在必要的时间，按照必要的数量从前工序领取所需的东西，前工序只按被领取的数量生产。
5、价值流程图（VSM—Value Stream Map）：是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。
6、5S ：Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu，Sitsuke整理Seiri ：将需要和不要的东西分开，不需要的东西立即处理；整顿 Seiton ：将需要的东西按规范摆好以方便使用；清扫 Seiso ：日常清扫、保持完好可用；清洁 Seiketsu ：保持整理、整顿、清扫的状态，并标准化；素养 Sitsuke ：个人掌握规定或规范并付于实践，养成良好习惯。
7、目视化管理。
基本在于使什么是正常，什么是不正常明确化。
从质量上来说，就是使不良品暴露出来，从数量上来说，就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。
不仅是机器、生产线，这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。
导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。
目视化也可以叫做可视化。
8、准时化生产（JIT—Just-In-Time）：如果能够在所需要的时候，按所需数量，获取所需要的东西，那么就可以消除生产现场的浪费、不均衡、不合理，提高生产效率。
该思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人－丰田喜一郎，其后继者将此思想展开，概括成为了一个生产体系。
不单是in time, 而是just in time，这是一个重要的关键。
“Just-In-Time”和“自働化”共同形成丰田生产方式的两大支柱。
9、自働化（Jidoka）：在丰田的生产方式当中，必须完全是带人字旁的“自働化”。
什么是精益生产
什么是精益生产精益生产（Lean Production）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
[编辑]精益生产的产生与推广20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。
但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。
为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。
当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。
但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。
怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
精益生产六西格玛PPT模板
inventory
等待
wait
运输
transport
动作
action
什么是精益生产
PART 01
精益改善工具—— 八大浪费：
价值流图
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线平衡图
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物理流图
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六西格玛思想与精益思想有着许多共通之处，主要表现在如下几个方面：
1.两者都需要高层管理者的支持和授权才能保证成功。
2.两者都不仅用于制造流程，还可以用于非制造流程。
3.两者都属于持续改进的方法。
4.两者都强调降低成本，提高效率，减少浪费。
5.两者都采用团队的方式实施改善。
6.两者都具有显著的财务效果。7.两者都关注顾客的价值和需要。
D
快速改变
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E
看板
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什么是精益生产
PART 01
精益五大原则
站在客户立场思考价值
Thinking about value from the customer's perspective
识别从订单到交付过程一切有价值的活动
精益生产与六西格玛
PART 04
精益生产采用的是拉动式的控制系统，生产计划部门只需要把生产计划下达到最后一道工序，最后一道工序对其上游工序提出所需物料的要求，上游工序根据要求生产，通过这样的拉动一直延续到采购部门。
精益生产的好处就在于真正实现了信息流与物流的结合，而且在整个过程中不会产生多余的中间产品，也不会出现等待、拖延等浪费。因此，精益生产能够真正做到“适时、适量、适物”的生产，节约产品的生产成本，最终产生经济效益。但精益生产是一个复杂的管理系统，它是一种管理思维的集合。
精益生产名词解释
精益生产名词解释内部时间、外部时间对于作业切换时间，细分为内部切换时间与外部切换时间，内部切换时间主要指的是必须停机切换，外部切换指的是非停机切换，尽量把内部切换转换为外部切换，以此提高设备的生产利用率。
常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
精益生产3M
What is Muda, Mura and Muri?
Muda
Muda 是日语中废物的意思 ，但我们在这里不将 其称为您在车间看到的一堆废料。
在业务流程术语中，Muda是指任何不会为客户 创，消耗时间和资源，但对你的成品没有增加任 何价值，那么它绝对是Muda。
Muri
这些情况通常源于Muri的存在。由于工作节奏的 变化，员工和机器有时会付出超出其能力的努力。
然后Muri也引向Muda。人员和机器负担过重可能 导致缺陷和停机，从而导致过程库存和等待工作过多。
工作负载不均衡也可能导致在制品 库存累积和等待。
当员工过度劳累时，缺陷出现的可 能性更高。仔细一看，Mura的存 在导致了Muda。
Mura
Muri
Muri 是日语中负担过重的意思 。 在业务流程术语中，这被称为给人和机
器带来太多的压力和压力。 我们可以在员工加班以实现目标以及机器运行超过 100% 的产能中看到这 些，仅举几例。
精益生产中的七种浪费指导我们在流程中发现Muda。
这些浪费通常被一些人称为Time down，以便于记住它们，这些 浪费不仅在制造业中很明显，而且在服务业中也很明显。
Mura
Mura 是日语中不均匀 或 变化的意思 。 在
业务流程方面，这些是业务运营中的不一 致;导致生产波动。
生产或加工的变化可能导致员工因高峰期 过度劳累以满足需求，然后在需求下降时 变得闲置。
精益生产专业用语解释说明
精益生产（丰田生产模式）专业用语解释说明１、5S・3定5S 整理 ：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除。
１７、标准作业票为了能随时确认已预先确定的标准作业是否正确实施、起提示作用 整頓 ：构造能将需要的物品很快地取出和归位的结构为了使工序的布局，作业手顺能一目了然，而用图表示 清掃 ：定下经常的定期清扫、设备的保全点检的规程 清潔 ：整理・整頓・清掃3S的維持１８、标准作业组合票在实践标准作业中作为标准的作业票的一种 素养 ：制定规章制度、并严格遵守（以节拍时间为基准、把人工和机械的工作的时间的经过表示为能一目了然的图表）３定 定位 ：确定物品放置位置１９、物料员制度（水鳖子）作为部品的供給及流水线的基础，主司流水线的运作，从部品置场将部品不停提供给工序。
定品 ：确定放置物品 定量 ：确定放置物品数量２０、领用看板担当与外加工公司或工序间的联络任务、显示什么物品、何时、需用多少数量。
２、红牌在红牌作战（整理）时使用之物２１、充 空搬运搬“空”到前工序，同时把“充”搬运到后工序（PULL生产），如此重复不断，使生产线流动组织红牌委员会，在剩余品上贴红牌、作成剩余品表单，扔掉不要的物品２２、稼动率（稼働时间/工作时间）×100％３、看板表示的道具（在哪里＜场所表示＞什么＜品名表示＞多少＜量表示＞）把物品的放置方法规范化、整顿放置场所的道具２３、可动率＜1个产品的C/T×后工序要求数额＞/（完成后工序要求数额所需要时间）×100％例：工作场所看板、工程看板、设备看板、3定看板、放置场所看板等→包含作业阻害要因（经常性暂停、准备时间、等）４、T/T一个数值，表示顾客要求的物品一个应在几秒内完成时较合理２４、半成品看板主要用于表示工序的作业指示（遵从半成品看板的指示，方可开始操作）（节拍时间）計算式＝一日的作业時间/顾客要求数２５、停滞保管，工序等待中的半成品状态５、C/T生产一个制品所必要的时间（周期时间）２６、标准保有量操作中、必要最低限的工序的半成品的个数６、S/T估计了作业阻害要因（经常性暂停、上洗手间、维修、准备时间等）而算出的标准时间。
精益生产名词解析：停工期、新建工厂、现场
精益生产名词解析：停工期、新建工厂、现场Downtime(停工期)
计划的或是未计划的停工而损失的生产时间。
计划的停工时间，包括预定的的生产会议，换模，以及计划中的维护工作所花费的时间。
非计划的中断时间包括故障导致的中断、机器调整、材料短缺、以及旷工所导致的时间损耗。
参见：OverallEquipmentEffectiveness（整体设备效率），TotalProductiveMaintenance（总生产维护）。
Greenfield(新建工厂)
一个采用新的生产方法设计的新工厂，不再沿袭一些妨碍进步的工厂布局，或不合乎要求的习惯和文化，从一开始就可以用精益方法布置生产流程。
比较：Brownfield（现有的生产工厂）
Gemba(现场)
日语“现场”（actualplace）的意思，通常用于工厂车间，和其它任何创造价值的生产现场。
这个术语强调改进的基础是直接观察到的状况，制定任何改进计划必须要能到现场直接观察。
因此标准化操作是不能在办公室里制定的，必须在现场（Gemba）才能进行了解，并提出改进计划。
精益生产名词解析：Cell生产单元与线性化的设备投资
精益生产名词解析：Cell生产单元与线性化的设备投资Cell(生产单元)制造产品的各个工位之间，紧密连接近似于连续流。
在生产单元里，无论是一次生产一件还是一小批，都通过完整的加工步骤来保持连续流。
U型（如下图所示）单元非常普遍，因为它把走动距离减小到最少，而且操作员可以对工作任务进行不同的组合。
这是精益生产中一个非常重要的概念，因为U型单元里的操作员人数可以随着需求而改变。
在某些情况下，U型单元还可能安排第一个和最后一个工序，都由同一个操作员完成，这对于保持工作节奏与平顺流动是非常有帮助的。
很多公司都交换使用“Cell”和“Line”这两个术语。
参见：ContinuousFlow （连续流），OperatorBalanceChart（操作员平衡表）StandardizedWork(标准化操作)。
CapitalLinearity(线性化的设备投资)一种设计生产或采购设备的方法，能够以最少的资金投入，满足客户的需求变化。
例如，投资一套年产力为100,000件产品的设备，或是采购十套较小的设备，分装到十个年产力为10,000件的生产单元中。
如果100,000件产品的需求是正确的话，那么这条具备100,000件生产能力的单一生产线就很可能是最经济的投资方式。
然而，如果需求是105,000个部件的话，情况就不相同了：厂商要么需要再购买一整条生产线（再添加100,000件的生产力），要么就得拒绝订单。
如果厂商采取的是安装十个单元的计划，那么当需求为105,000个部件时，厂商可以再采购一个单元的设备。
这种情况下，由需求变化所引起的，每件产品的平均投资变化将会非常微小。
参见：LaborLinearity（劳动力线性化），Monument（纪念碑），Right-sizedTools（适度装备）。
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精益生产术语为了便于读者进一步学习精益生产，并作为实践的指南，特选用与精益生产有关的术语66条，并加又以解释。
1．精益生产〔Lean Production〕含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean production”，中文翻译为“精益生产”。
“Lean”的意思是没有脂肪。
这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为动作良好的企业应该是没有库存的，因此命名为2．附加价值〔Value Added〕含义：附加价值是企业本身创造出的价值。
附加价值愈高则获利能力愈强。
附加价值=销售额—〔材料费+委外加工费+折旧费+工资〕。
附加价值率的计算方式为：〔附加价值/营业收入〕×100％％。
比率越高则奉献越大，显示获力愈强，精益企业应到达30%以上。
3．7种浪费含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——〔1〕等待的浪费；〔2〕搬运的浪费；〔3〕不良品的浪费；〔4〕动作的浪费；〔5〕加工的浪费；〔6〕库存的浪费；〔7〕制造过多〔早〕的浪费。
4．价值流图(Value Stream Mapping)含义：所谓价值流，指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动〔包括增值活动和非增值活动〕，识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善时机。
识别价值流的常用工具，就是价值流图。
价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
5．丰田生产方式(Toyota Production System)含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。
根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。
丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。
生产的产品则按照生产流程顺序流动。
由于这种作法将原来一人负责操作一台机器的方法变成了一人负责多台机器，于是提高了生产力。
这也就是单元生产最初的雏形。
第一项特点是应用看板方式。
这是为了实行丰田生产方式中的及时生产而采取的手段。
6．自动化〔Jidouka〕含义：丰田公司不是单纯的自动化，而是强调“带人字旁的自动化”。
在丰田公司的任何一个工厂里，差不多所有的设备上都装着自动停止装置，譬如“定位停车方式”，“全面运转系统”，“保险阀”及其它种种安全装置。
机器被赋予了人的智慧。
给机器加上人字旁这件事，大大改变了操作的工作。
因为，当机器正常运转的时候，用不到人，人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了。
所以，一个人可以管理好几台机器，随着人员的减少，生产效率将飞速提高。
“带人字旁的自动化”的精神，来自于丰田公司的创始人丰田佐吉发明的织布机。
7．防呆〔Bakayoke、Fool-proof〕含义：为了实现生产合格率100%的目标，必须在模具、工装夹具方面多用脑筋，添置防止不合格品发生的设备，这就是防呆装置。
防呆装置有6类：①出现操作失误物品就装不上工装夹具。
②物品不符合规格，机器就不会加工。
③出现操作失误，机器就不会加工。
④自动修正操作失误、动作失误，然后开始加工。
⑤在后工序检查出前工序不合格，前工序停止操作。
⑥作业上如有遗漏，后工序停止动作。
8．及时生产〔just in Time〕含义：及时生产是希望现场能够达成这样一种理想状态：在必要的时间、按照必要的数量、生产必要的产品。
譬如在一辆汽车的流水作业装配过程中，装配所必要的零件恰好在必要的时刻、以必要的数量到达生产线的旁边。
如果在全公司实现了这种状态，那么就能使物资上和财务上给经营造成困难的库存问题接近于解决。
如果能够达成这样的理想状态，就会消除生产现场的浪费、勉强、不均衡等现象，从而提高生产效率。
及时生产这一想法的始祖是丰田汽车工业公司的创始人丰田喜一郎，实践者是大野耐一。
9．物料需求计划〔Material Requirements Planning〕含义：美国劳动管理协会〔APICS〕提倡采用电脑进行物料计划，这一方法逐渐发展成MRP。
以前，MRP只包含物料计划，但后来开始向整个生产管理的数据体系发展，称为ERP。
10．推动方式生产〔Push Production〕含义：按照MRP的计算逻辑，各个部门都是按照公司规定的生产计划进行生产。
上工序无需为下工序负责，生产出产品后按照计划把产品送达后工序即可，这种方式称之为推动式生产。
11．〔Pull Production〕含义：在拉动生产的方式下，作业员不能根据上级领导预先制定的生产计划，而是根据下一工序发出的目视信号，来决定何时生产、生产什么、生产的数量，以及何时停产、何时进行生产切换。
拉动生产同时制定了规则，告诉作业员，当生产中出现问题时，他们应该采用何种解决步骤，应该向谁申请帮助。
最后，一个拉动生产系统应该具有良好的目视性，使得管理者或计划员能够一眼就获得需要了解的生产进度情况。
12．看板〔Kanban〕含义：看板是拉动式计划与控制系统的信号传递工具。
在最初的拉动生产方式中，采用小纸片作为传递信号的工具，这种小纸片日本人称之为看板。
于是看板这一名称便沿用了下来。
现在，看板早就不在局限于纸板了，电子看板目前是主流。
13．生产平准化〔Level Production〕含义：生产现场的生产任务越不稳定，浪费就越多。
因为设备、人员、周转在制品等等各项要素必须与生产任务的最大需求去配备。
为了防止生产线的这种不稳定现象，必须致力于生产计划趋于稳定，这就是生产平准化。
14．利特尔法则〔Little’s Law〕含义：Lead Time=存货数量×生产节拍。
如何有效地缩短生产周期呢？利特尔法则已经很明显地指出了方向。
一个方向是提高产能，从而降低生产节拍。
另一个方向就是压缩存货数量。
然而，提高往往意味着增加很大的投入。
另外，生产能力的提升虽然可以缩短生产周期，但是，生产能力的提升总有个限度，我们无法容忍生产能力远远超过市场的需求。
一般来说，每个公司在一定时期内的生产能力是大致不变的，而从长期来看，各公司也会力图使自己公司的产能与市场需求相吻合。
因此，最有效地缩短生产周期的方法就是压缩在制品数量。
15．Pitch Time含义：狭义地讲，是指按照生产节拍的速度，生产一个托盘的产品所需的时间。
广义地讲，是指按照生产节拍的速度，生产一个搬运批量的产品所需的时间。
16．Pace Time含义：在拉动生产方式下，一张看板对应一定数量的产品，Pace Time就是生产一张看板代表数量的产品的时间。
搬运批量是看板数量的整数倍。
17．Loop Time含义：物料搬运人员频繁沿设定的搬运路线进行搬运，Loop Time就是物料搬运人员在生产现场循环一圈的时间。
18．换模〔段取、Exchange of Die〕含义：机器从生产一种产品转为生产另一种产品，需要更换模具，称之为换模。
只有通过缩短产品切换时间，才能缩小批量规模，因而才能减少在制品库存。
通过小批量生产，可以缩短各种产品的生产提前期，工厂能够非常迅速地适应顾客的订货和需求的变化。
19．快速换模〔Sumeddo Single Minute Exchange of Dies〕含义：SMED是将换线时间缩到最短的一门技术。
SMED在50年代初期起源于日本，由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来，他帮助丰田公司把产品切换时间由4小时缩短为3分钟。
20．外部操作〔External Setup〕含义：不必停机就能进行的换模操作。
21．内部操作〔Internal Setup〕含义：不必停机就能进行的换模操作。
22．单元生产〔Cell Production〕含义：单元生产是一种生产线设置技术，与传送带流水线和按照功能布局相比，单元生产这种方法具有三个明显的特点：①机器设备与工具按照工艺顺序进行流水化布局。
②职工是多能工，能够1人操作多道工序。
③工序间的在制品最少，采用一个流。
23．成组技术〔Group Technology〕含义：成组技术提示和利用产品间的相似性，按照一定的准则分类成组，同组产品能够采用同一方法进行处理，以便提高效益。
在机械制造工程中，成组技术是电脑辅助制造的基础，将成组哲理用于设计、制造和管理等整个生产系统，以获得最大的经济效益。
成组技术的核心是成组工艺，它是把结构、材料、工艺相似的零件组成一个零件族〔组〕，按零件族制定工艺进行加工，从而扩大了批量、减少了品种、便于采用高效方法、提高了劳动生产率。
零件的相似性是广义的，在几何形状、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性为基本相似性，以基本相似性为基础，在制造、装配等生产、经营、管理等方面所导出的相似性，称为二次相似性或派生相似性。
24．标准操作书〔Standing Operation Process〕含义：标准操作书是作业员进行操作必须遵守的标准。
标准操作书必须包含三要素：生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序。
25．周期时间〔Cycle Time〕含义：Cycle Time就是每生产一个产品需要的时间。
例如，一个产品需要经过5台设备，那么一台都会有自已的Cycle Time，每台设备的Cycle Time可能都是不一样的。
26．生产节拍、节拍时间〔Takt Time〕含义：与Cycle Time相同的是，Takt Time也是生产能力的一种表达方式。
与Cycle Time不同的是，尽管生产流程由多少道工序构成，尽管每道工序的Cycle Time都是不同的，但是Takt Time只有一个。
因此，Takt Time是整个生产系统的生产能力，面Cycle Time是指每个工序各自的生产能力。
27．在制品、半成品、仕挂〔Work in Process〕含义：生产现场的物料分为三种形态：原材料、在制品、成品。
已经开始加工、但对还没有结束加工为成品的物料都是在制品。
28．一个流〔One Piece Flow〕含义：生产现场的物料常常是批量流动的，比方每做完100个在制品才转入下一道工序加工，这称之为批量流。
一个流是与此相对应的概念，意思是说做完1个在制品后立刻转入下一道工序加工。
29．标准在制品、标准手持〔Stand WIP〕含义：精益生产特别强调对在制品数量的控制，原则上，生产线应该是每位作业员手上只有一个在制品，但是由于特殊工艺的要求、特殊的布局等等原因，不能够做到彻底的一个流，因此对在制品数量进行标准化，称之为标准在制品。
30．一人多机与一人多工序含义：在机械加工的过程中，一位作业员能够操作3台车床，这叫做一人多机。
但是，如果一位作业员同时操作一段生产流程上的1台车床、1台锯床、1台钻床，这就是一人多工序。