药用塑料瓶的生产技术和成型工艺
塑料成型工艺
塑料成型工艺塑料成型工艺是指将熔化的塑料材料注入到模具中，经过一定的加工工艺，使其冷却凝固形成所需的塑料制品。
塑料成型工艺具有成型速度快、生产周期短、制品质量稳定等优点，因此在现代工业中得到广泛应用。
一、塑料成型工艺的分类根据成型方式的不同，塑料成型工艺可以分为以下几种：1.挤出成型挤出成型是将熔化的塑料材料通过挤出机的螺杆推入模具中，经过加压和冷却后形成所需的塑料制品。
挤出成型适用于生产管材、板材、棒材等长条形的塑料制品。
2.注塑成型注塑成型是将熔化的塑料材料注入到模具中，经过加压和冷却后形成所需的塑料制品。
注塑成型适用于生产各种形状的塑料制品，如塑料盒子、塑料杯子、塑料零件等。
3.吹塑成型吹塑成型是将熔化的塑料材料注入到模具中，通过气流将其吹成所需的形状。
吹塑成型适用于生产各种形状的塑料制品，如塑料瓶子、塑料桶等。
4.压塑成型压塑成型是将熔化的塑料材料放入模具中，经过加压和冷却后形成所需的塑料制品。
压塑成型适用于生产薄壁塑料制品，如塑料碗、塑料盘子等。
二、注塑成型工艺的流程注塑成型是塑料成型工艺中应用最广泛的一种。
其基本流程包括以下几个步骤：1.模具设计和制造首先需要根据所需制品的形状和尺寸设计出相应的模具，并进行制造。
2.塑料材料的熔化和调配将所需的塑料颗粒放入注塑机中进行熔化，并根据需要添加色母、增塑剂等助剂。
3.注塑成型将熔化的塑料材料注入到模具中，经过加压和冷却后形成所需的塑料制品。
4.冷却和脱模在注塑成型后，需要将模具中的塑料制品进行冷却，使其固化成型。
然后将模具打开，将塑料制品取出。
5.去除支撑结构和修整在取出塑料制品后，需要去除支撑结构和修整制品的边缘，使其达到所需的尺寸和形状。
6.质量检测和包装最后需要对制品进行质量检测，确保其符合要求。
然后进行包装，准备发货。
三、注塑成型工艺的优缺点注塑成型工艺具有以下的优点：1.生产效率高，成本低注塑成型可以实现自动化生产，生产效率高，成本低。
塑料成型工艺流程
塑料成型工艺流程塑料成型工艺是一种将塑料原料通过加热、加压等工艺加工成各种形状的工艺过程。
塑料制品在日常生活中随处可见，如塑料杯、塑料桶、塑料椅等，都是通过塑料成型工艺制成的。
塑料成型工艺主要分为热塑性塑料成型和热固性塑料成型两种。
下面我们将详细介绍塑料成型工艺的流程及其各个环节。
1. 原料准备。
塑料成型工艺的第一步是原料准备。
塑料原料主要分为热塑性塑料和热固性塑料两种。
热塑性塑料在一定温度范围内具有可塑性，可以通过加热软化后成型，如聚乙烯、聚丙烯等；热固性塑料在加热后会发生化学反应固化成型，如酚醛树脂、环氧树脂等。
在进行塑料成型工艺之前，需要对原料进行配料、混合、加工等处理，以确保原料的质量和稳定性。
2. 加热和熔化。
在塑料成型工艺中，加热和熔化是非常重要的环节。
对于热塑性塑料，需要将原料加热至一定温度，使其软化成为可塑状态；对于热固性塑料，需要将原料加热至一定温度，使其发生化学反应固化成型。
在加热和熔化的过程中，需要控制加热温度、加热时间等参数，以确保原料能够达到适合成型的状态。
3. 成型。
成型是塑料成型工艺的核心环节。
在成型过程中，需要将熔化后的塑料原料注入模具中，并施加一定的压力，使其充分填充模具腔体，并形成所需的产品形状。
成型过程中需要控制注塑压力、注塑速度、注塑时间等参数，以确保成型品质量和生产效率。
4. 冷却。
在成型完成后，需要对产品进行冷却。
冷却过程中，需要控制冷却时间、冷却速度等参数，以确保产品能够充分冷却固化，并保持所需的形状和尺寸稳定。
5. 脱模。
脱模是将成型后的产品从模具中取出的过程。
在脱模过程中，需要注意产品与模具之间的脱模性能，以确保产品能够顺利脱模并保持完整的形状和表面质量。
6. 加工和表面处理。
在脱模后，还需要对产品进行加工和表面处理。
加工包括修整、打磨、去毛刺等工艺，以确保产品的尺寸和表面质量达到要求；表面处理包括喷漆、印刷、镀铬等工艺，以美化产品外观并提高产品的耐磨性和耐腐蚀性。
聚酯瓶片生产工艺
聚酯瓶片生产工艺全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：聚酯瓶片是一种常见的塑料容器，被广泛用于包装化妆品、药品、食品等各种液体和固体产品。
它具有良好的透明度、耐腐蚀性和耐高温性能，因此备受消费者青睐。
聚酯瓶片的生产工艺一直在不断创新和完善，以满足市场需求和环保要求。
一、原材料准备聚酯瓶片的原材料主要是聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），它是从石油中提炼的聚合物。
在生产过程中，首先需要对PET树脂进行粉碎和加热，使其变成可塑状。
然后根据需要添加颜料、抗氧化剂、增塑剂等辅助材料，以增加聚酯瓶片的耐热性和透明度。
二、挤出成型挤出成型是制作聚酯瓶片的关键工艺之一。
在这个过程中，加热后的PET树脂通过螺杆挤出机挤出，经过模头形成所需的片状。
利用卷取机将挤出的片状塑料卷取成卷，以便后续的加工和切割。
三、注塑成型注塑成型是生产聚酯瓶片的另一个重要工艺环节。
通过注塑机，将加热后的PET树脂注入模具中，并施加高压，使其在模具中充分流动，并形成所需的瓶片形状。
注塑成型速度快，效率高，适用于大规模生产。
四、热封成型热封成型是制作聚酯瓶片的最后一个工艺环节。
在这个过程中，利用热封机器将注塑成型后的瓶片进行热封，使其成品。
可以对瓶片进行模切、冲孔等加工，以达到不同形状和尺寸的需求。
五、质量检测在整个生产过程中，质量控制是至关重要的环节。
对原材料的品质、生产工艺的参数、成品的外观和尺寸等进行全面检测和监控，以确保聚酯瓶片的质量符合标准要求。
六、环保措施随着人们对环保意识的提高，生产聚酯瓶片的企业也需要采取一系列环保措施。
建设废水处理设施、废气处理系统；加强节能减排措施，减少废弃物产生；推广循环利用技术，减少资源浪费等。
聚酯瓶片的生产工艺是一个复杂的过程，需要多个环节的配合和协调。
只有不断创新和提高技术水平，才能生产出更加优质和环保的聚酯瓶片，满足市场需求。
希望未来在聚酯瓶片生产领域的企业能够积极探索和创新，为推动这一产业的发展做出更大的贡献。
PET瓶制作及包装工艺详解
PET瓶制作及包装工艺详解PET瓶是一种常用于包装饮料、食品、化妆品和洗涤剂等产品的塑料瓶。
它具有透明度高、重量轻、耐冲击、耐化学腐蚀等特点，因此在包装领域得到广泛应用。
本文将详细介绍PET瓶的制作及包装工艺。
PET瓶的制作主要分为以下几个步骤：原料准备、注塑成型、拉伸吹塑和二次加工。
首先是原料准备。
PET瓶的主要原料是聚对苯二甲酸乙二醇酯，一般以颗粒状或块状形式提供。
生产前需要对原料进行干燥处理，去除其中的水分，以防止瓶子出现气泡或变形。
其次是注塑成型。
原料经过分散、塑化和稠化等加工步骤，形成可注塑的熔融物。
然后将熔融物通过注塑机注入PET瓶的模具中，经过冷却和固化，形成初步的瓶口和瓶身。
接下来是拉伸吹塑。
注塑成型得到的瓶子瓶口和瓶身仍然相对较小，需要通过拉伸和吹塑的过程来使其达到设计要求的形状和尺寸。
这个过程分为两个步骤，首先是拉伸，将瓶子的瓶口和瓶身逐渐拉伸，增加其长度；然后是吹塑，将瓶口和瓶身通过气压逐渐吹大，形成最终的瓶子形状。
最后是二次加工。
吹塑之后，PET瓶仍然需要进行一些二次加工步骤，以使其更加完美和适用于包装。
这些步骤包括瓶口和瓶身的修整、清洗、喷涂和检验等。
修整是指将瓶口切割整齐、去除多余的边缘和尖锐的突起；清洗是为了去除瓶子表面的灰尘和污物；喷涂是为了提高瓶子的外观质量和防护性能；检验是为了确保瓶子的质量符合要求。
首先是注塑和吹塑的参数调整。
为了保证PET瓶的质量和外观，需要对注塑和吹塑设备的参数进行调整，如温度、压力、速度等，以满足瓶子的尺寸、壁厚和形状要求。
接下来是瓶子的灌装。
灌装是将产品充填到PET瓶中的过程，如饮料、食品、化妆品等。
在灌装过程中需要注意控制液体的流速和液位，以避免溢出或过度挤压导致瓶子变形。
然后是封口。
封口是将装满产品的PET瓶瓶口进行封闭，通常采用热封或压盖的方式。
热封是将瓶口放置在密封膜或盖子上，通过加热使其与瓶口粘合；压盖是将瓶口放入密封盖中，通过机械或手动操作将盖子压紧。
塑料生产工艺流程
塑料生产工艺流程1.原料处理塑料生产的第一步是原料处理。
通常使用聚合物为基础的原料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
原料通常以粒状或粉状形式提供，需要进行预处理，包括干燥、筛选和混合等。
干燥是为了去除原料中的水分，以防止在加工过程中产生气泡或质量变差。
2.加热和熔融处理好的原料进入加热和熔融环节。
这一步使用熔融设备，如熔融炉或挤出机，将塑料原料加热到所需的温度，使其熔融成液态。
3.成型在塑料熔融状态下，通过不同的成型工艺将塑料制成所需形状。
常见的成型工艺有注塑、挤出、吹塑和压延等。
注塑是将熔融的塑料注入到模具中，经冷却固化后取出制品。
挤出是通过向熔融塑料施加压力，将其挤出成所需形状。
吹塑是将熔融塑料吹入模具中，气泡充气使其膨胀成产品形状。
压延是将熔融塑料通过辊筒压平成薄片。
4.冷却和固化成型之后，塑料制品需要进行冷却和固化。
冷却可以通过风扇或水冷却使塑料迅速降温，固化变得硬化。
在注塑和挤出成型中，冷却时间短暂，产品需要进一步在环境中固化。
5.后处理一些塑料制品需要进行后续的处理，以使其达到所需的性能和形状。
例如，可对塑料制品进行切割、打磨和钻孔等加工，以满足客户的需求。
6.检验和包装最后，对制成的塑料制品进行检验，包括外观、尺寸和性能等方面的检查。
合格的产品进行包装，以保护其质量，并方便存储和运输。
需要注意的是，不同类型的塑料生产工艺流程可能会有一些差别。
有些高级的塑料加工工艺可能还需要额外的步骤或设备，以满足特定需求。
此外，随着科技的发展，塑料生产工艺也在不断创新和改进，以提高生产效率和质量。
总的来说，塑料生产工艺流程包括原料处理、加热和熔融、成型、冷却和固化、后处理、检验和包装等步骤。
这个过程需要高效的设备和技术，能够将原料转化为优质的塑料制品。
药用塑料瓶质量标准
药用塑料瓶质量标准药用塑料瓶是药品包装中常用的一种材料，其质量直接关系到药品的安全性和稳定性。
因此，药用塑料瓶的质量标准显得尤为重要。
在国家药典和相关标准的规范下，药用塑料瓶的质量标准主要包括以下几个方面：一、原料选择。
药用塑料瓶的原料应选择优质的医用级塑料颗粒，如聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚对苯二甲酸乙二醇酯（PETG）等。
这些原料应符合国家相关标准，且不得含有对人体有害的物质，如重金属、荧光增白剂等。
二、外观质量。
药用塑料瓶的外观应无明显的气泡、缺陷、变色、污染等现象，瓶口应平整，无毛刺。
瓶身应平整光滑，无明显的凹凸和变形。
瓶身上的标识和文字应清晰、完整，不易磨损。
三、物理性能。
药用塑料瓶的物理性能包括抗拉强度、耐冲击性、耐压性等指标。
瓶身应具有一定的抗拉强度和耐冲击性，不易变形、破裂。
在一定的温度和压力下，瓶身应能保持稳定的形状，不发生变化。
四、化学性能。
药用塑料瓶的化学性能是指其在药品填充过程中不与药品发生化学反应，不释放有害物质。
因此，药用塑料瓶应具有良好的耐药品溶剂、酸碱的性能，不易吸附药品成分，不易释放有害物质。
五、密封性能。
药用塑料瓶的密封性能直接关系到药品的保存期限和质量。
瓶口和瓶盖应能够完全密封，不得有渗漏现象。
在一定的压力下，瓶口和瓶盖应能保持稳定的密封性能。
六、生产工艺。
药用塑料瓶的生产工艺应符合相关的规范要求，生产过程中应严格控制温度、压力、速度等参数，确保瓶体的一致性和稳定性。
生产过程中应定期对设备进行维护和检修，确保生产设备的正常运行。
综上所述，药用塑料瓶的质量标准涉及到原料选择、外观质量、物理性能、化学性能、密封性能和生产工艺等多个方面。
只有严格按照相关标准要求进行生产和质量控制，才能确保药用塑料瓶的质量达到国家标准，保障药品的安全性和有效性。
希望生产厂家和监管部门能够共同努力，加强对药用塑料瓶质量标准的监督和管理，为人民群众的用药安全保驾护航。
塑料的制作工艺
塑料的制作工艺塑料是一种常见的合成材料，广泛应用于各个领域，包括日常生活用品、工业制品以及建筑材料等。
塑料的制作工艺涉及到多个环节，包括原料处理、塑料成型技术以及后续处理等，本文将对这些方面进行详细介绍。
一、原料处理塑料的制作过程中，首先需要对原料进行处理。
常见的塑料原料有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等，它们通常以颗粒或者粉末的形式存在。
原料处理的主要目的是清洁和干燥原料，以确保制作出的塑料制品具有高质量和良好的性能。
在原料处理的过程中，首先需要将原料进行筛选，去除其中的杂质和不符合要求的颗粒。
随后，将干净的原料送入塑料挤出机或注塑机中进行熔融。
二、塑料成型技术1. 挤出成型挤出成型是一种常见的塑料成型技术，适用于制作连续性的塑料制品，如管道、板材、薄膜等。
在挤出成型过程中，先将原料送入到挤出机中，经过高温和高压下的熔融处理，然后通过模具进行形状的塑造，最后通过冷却装置进行固化和冷却。
2. 注塑成型注塑成型是一种常用的塑料成型技术，适用于制作各种复杂形状的塑料制品，如密封件、零部件等。
注塑成型过程中，将熔化的塑料原料注入到注塑机的注射筒中，经过高压注塑成形，然后通过模具冷却、固化和脱模。
3. 吹塑成型吹塑成型主要用于制作空心的塑料制品，如瓶子、容器等。
吹塑成型过程中，首先将塑料原料进行熔化，然后将融化的塑料吹入模具中，并采用压缩空气使其充分填充模具中的空腔，最后通过冷却和脱模来得到成型的塑料制品。
三、后续处理1. 表面处理塑料制品在成型过程中可能会出现表面缺陷，为了提升外观质量和光泽度，常常需要进行表面处理。
常见的表面处理方式有研磨、抛光、喷漆等，以使塑料制品具有更好的外观效果。
2. 附加工艺根据不同的需求，塑料制品可能需要进行附加工艺的处理。
例如，某些制品需要进行喷涂、丝印、雷雕等工艺来增加标识或装饰效果；某些制品还可能需要进行层叠、组装等工艺来满足实际使用需求。
3. 塑料废料处理在塑料制作过程中，会产生大量的废料。
【收藏】13种最常用的塑料成型工艺流程
【收藏】13种最常用的塑料成型工艺流程塑料成型的工艺包括：注塑成型、挤出成型、模压成型、吹塑成型、压延成型、滚塑成型、真空成型（吸塑成型）、浇铸成型（铸塑成型）、搪塑成型、流延成型、发泡成型、传递模塑成型（压注成型）、缠绕成型等本文将简单介绍以上塑料成型方法的过程、优缺点，以及应用的领域。
增加大家对成型工艺的了解。
1.注塑成型注塑成型又称注射成型，是十分常用的塑料成型手法。
将融熔的塑料利用压力注进塑料制品模具中，随后冷却成型得到想要的部件。
过程：a.合模。
将模具闭合形成注塑的空间。
b.填充。
将融熔的塑料利用压力注入模具中，填充模具型腔的95%后停止。
c.保压。
持续施加压力，以压实熔体，使成型件结构紧密。
d.冷却。
使成型件冷却到可以脱模为止，这个过程占据整个流程70%的时间。
e.冷却脱模。
模具打开，用顶杆或脱模板将产品顶出。
卧式注塑机优点：生产效率高，全程由机器进行操作。
由于成型时会对熔体施加压力，因此可以生产形状复杂的塑件。
对原料的浪费少。
缺点：由于需要均匀冷却，因此限制了塑件的厚度。
模具和注塑机成本高，不适合小批量生产。
应用：2.挤出成型挤出成型是一种高效、连续、低成本的加工方法。
是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热边塑化，边被螺杆向前推送。
主要用于加工各种管材、棒材、板材、单丝等。
过程：a.加料。
将塑料加热成粘流态，在加压的情况下通过螺杆向前推进。
b.挤出。
使塑料通过一定形状的料口c.冷却。
冷却成型，根据需要进行剪裁或切割单螺杆挤出机优点：加工工艺简单，成本低。
可以实现连续、自动化生产，效率高。
产品均匀，质量高。
对材料适应性高。
缺点：只能生产形状简单的管材、棒材等。
产品往往需要二次加工成合适的长度。
应用：3.模压成型模压成型又称为压缩成型。
是先将粉料、粒状塑料放入成型模具中。
同时加温，然后合模加压成型。
过程：a.预热预压。
将塑料粉料、颗粒、纤维进行预热处理，一是为了缩短成型周期。
二是干燥塑料中的水分。
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早在20世纪70年代，聚烯烃（HDPE、PP）药用塑料瓶在国外就已得到应用。
20世
纪80年代中期，国内的天津力生制药厂和上海大明玻璃厂率先从国外引进了“注-吹”流水生产线用于生产药品包装塑料容器，从而推动了聚烯烃（HDPE、PP）药用塑料瓶在我国的生产和使用。
本文对药用塑料容器的成型工艺、可选用的原料以及GMP规范和工艺流程等问题进行了介绍。
药用塑料瓶的常用生产工艺
1、中空挤出吹塑（Extrusion-Blow molding）
中空挤出吹塑是利用挤出机连续地挤出空心管，然后用剪刀（人工）或切割装置（自动）将其切成小段后移到挤吹模具内吹制成型。
其优点是：设备简单，投资小，
成本价格低；缺点是：瓶口不平，密封性能差。
此外，中空挤出吹塑工艺所适用的塑
料原料是PE，常用的为LDPE,其阻透性能远远低于HDPE和PP，装药保质期短。
2、二步法“注-吹”（Two steps injection-Blow molding）
二步法“注-吹”实际上是指注射、吹塑分别由两台机器进行操作，俗称“二步法”。
具体而言，第一步是由一台普通的注塑机注射成型管坯，此时，管坯的瓶头部
分（瓶口、螺纹）已经成型；第二步是由人工将管坯放在蜂窝状的加热器或自动循环
加热传送带上，经加热调温后，再将其移到吹瓶机内用压缩空气吹制成型。
这种方法
的优点是：设备比较简单，投资也比较少；瓶口整齐，密封性能良好；产品品种开发
速度快，模具费用比较低。
其缺点是：注射管坯与吹塑成型分步进行，使制品易被污染，难以保证产品通过菌检；产品的同一性差，不太适应大批量生产。
3、一步法“注-吹”（One step injection-Blow molding）
一步法“注-吹”是指注射和吹塑在同一台机器上完成。
根据不同的机种，通常分为三工位和二工位“注-吹”。
三工位“注-吹”制瓶机的三个工位以120°角成等边三角形分布，其中，第一工位为注射成型工位，第二工位为吹塑成型工位，第三工位为脱瓶工位。
这三个工位可同
时运行，不仅大大提高了生产效率，而且可与传送带连接，自动计数包装，真正实现
了药用塑料瓶生产全过程的“无人手接触”，从而确保了产品的洁净卫生。
二工位“注-吹”制瓶机的两个工位可上下或前后排列，第一工位为注射成型工位，第二工位为吹塑成型工位。
由于缺少一个专用的脱瓶及冷却工位，所以难以实现全自
动计数包装（一般为散装人工计数）。
同三工位制瓶机相比，其生产效率较低，生产
周期较长。
一步法“注-吹”工艺的优点是：自动化程度高，机器的产能大；瓶口的平整度高，密封性极好。
当选用HDPE/PP作为原料时，瓶子的壁厚比较均匀，阻透性能优良，使药品的保质储存期长。
其缺点是：设备投资较大，模具复杂，系统配置要求较高，因此，不适合小品种、小批量的生产。
但是，对于大批量生产而言，可得到高品质低成
本的产品，经济效益较好。
目前，国内标准化的药用包装企业基本上都是采用一步法“注-吹”工艺设备，并以三工位设备为主。
国际上著名的“注-吹”成型设备制造厂家主要有美国的Wheaton公司和Jomar
公司、德国的Battenfeld公司和Bekum公司、日本的ASB公司和青木固公司以及意大利的Uniloy Milacron公司，这些公司目前所生产的机型均采用一步法三工位的方式，
其中，美国产品采用垂直螺杆结构，德国和意大利的产品采用卧式螺杆结构。
在国内，江苏维达机械有限公司自1989年开始，首家研制“三工位”一步法“注-吹”成型机，并于1991年将产品投向市场。
目前，其生产规模达到每年100条生产线，带动了中国药品包装容器（特别是固体药物片剂、胶囊包装）生产技术的提高。
药用塑料瓶常用塑料原料
1、聚烯烃
适合于制作药用塑料容器的聚烯烃类塑料原料包括：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）。
其中，聚乙烯又包括：高密度聚乙烯（HDPE）、中密度聚乙烯（MDPE）、低密度聚乙烯（LDPE）、线性低密度聚乙烯（LLDPE）；聚苯乙烯包括高抗冲聚苯乙烯（GPPS-HIPS）。
2、聚酯
聚酯类塑料原料主要有：聚对本二甲酸乙二醇酯（PET）、聚碳酸酯（PC）、聚
对萘二甲酸丁二醇酯（PEN）。
常用塑料原料的密度性能见表1。
从表1可以看出：
固体药物的包装宜选用HDPE和PP，这2种材料具有优良的抗水蒸气渗透性能，可以有效地防止药物因吸潮而变质。
但是，对于易氧化变质的药物，应慎用HDPE和PP材料。
HDPE和PP材料通常是采用一步法“注-吹”工艺；
LDPE的阻氧性能极差，不适合用作药用塑料瓶的原料，更不能灌装贮存期较长的药物；
PET对水和氧气均具有优良的阻透性，且外观透明，是灌装液体药物（糖浆、口服液类）的理想原料，一般采用“注-拉-吹”工艺。
表1 常用塑料原料密度性能比较
种类密度透光性硬度水蒸气渗透率透氧率
LDPE0.91～0.92半透明软性2040000
HDPE0.94～0.96半透明（低于LDPE）中等10600
PVC（食品级）1.35～1.45较透明硬性40150
PP0.90～0.91半透明（接近透明）硬性11860
PET1.4透明硬性2760
PC1.2透明硬性80200
注：水蒸气渗透率单位g/m2 24h MPa（0.025mm）JIS-Z-0208方法；氧气渗透率单位cm3 .m/m2 Mpa 24h 20℃ 65%RH（0.025mm）压力法
3、着色剂与加工助剂
药瓶的着色剂通常选用二氧化钛TiO2（锐钛型或金红石型），TiO2的含量≥98%Wt，添加量为1.0%～1.5%Wt。
常用的加工助剂有润滑剂硬脂酸锌和聚乙烯蜡，它们均为白色粉末，添加量为0.1%～1%Wt。
近年来，为满足GMP及十万级净化的要求，一般将TiO2、硬脂酸锌、聚乙烯蜡与LDPE（高M·I）混合在一起制成浓缩母粒，可大大减少生产过程中的粉尘污染。
典型的TiO2色母配方为：TiO2（特级）60%，硬脂酸锌8%，聚乙烯蜡10%，
LDPE22%。
GMP规范及工艺流程的规划
药用塑料瓶生产企业不仅应选择性能可靠的“注-吹”成型机和精密的“注-吹”模具，还应对相应的GMP规范及工艺流程进行系统设计规划，主要内容包括：
1、中央空调系统（GMP标准厂房、十万级进化，GB/T16292-16294-1996）的主要指标：洁净度十万级，三级过滤（粗、中、高），顶送侧回方式。
换气次数≥15次/h，温度T=26℃～28℃。
2、冷冻水系统：温度T=5℃～15℃，压力P≥0.2MPa，流量Q≥额定值。
3、冷却水系统：温度T≤28℃，压力P≥0.2MPa，流量Q≥额定值，采用喷淋冷却循环系统。
4、压缩空气系统：配置稳压罐、冷冻干燥器和自动排水阀，压力P≥1.0MPa，流量Q≥标定值，压缩空气温度可从65℃左右调节到20℃以下，以提高生产效率;二级过滤（40?，5?）,可保证产品洁净度。
5、模具温控器
水介质模温机：工作温度Tmax≥120℃，P≥0.4MPa，微处理器或PID控制。
油介质模温机：工作温度Tmax=30℃～300℃，P≥0.2MPa，PID或一次位式控制仪表。
通常，生产药用塑料瓶选用水介质模温机更为适宜，可以保证药瓶的质量，防止油介质泄露污染药瓶。
6、混料、加料、粉碎装置
采用定时器确保混料时间可控，时间过长或过短均难以达到最佳的混料效果；
最好采用顶层加料或自动真空吸料的方式加料，并选用浓缩母粒着色，防止车间内粉尘污染超标；
粉碎机应选用低噪音、高效率的旋转切刀（主要是粉碎瓶盖注塑流道料架及少量的废瓶），回料的添加量应合适（小于15%Wt），防止反复循环降解影响性能。
不同牌号的原料回料必须分开处理，不能随意混用。
一般，瓶用树脂M·I≤1.0，盖用树脂M·I>5。
本文由塑料瓶 塑料瓶生产厂家 整理收集提供！。