药用塑料瓶的吹塑成型工艺
药用塑料瓶的吹塑工艺及外面检测
药用塑料瓶的吹塑工艺及外面检测药用塑料瓶的吹塑工艺及外部检测塑料瓶是医药行业中常用的包装容器之一，而药用塑料瓶则是专门用于存放药物的塑料瓶。
药用塑料瓶的制作工艺对产品质量和安全性起着至关重要的作用。
本文将介绍药用塑料瓶的吹塑工艺以及外部检测。
一、药用塑料瓶的吹塑工艺吹塑是一种将加热的塑料段材加入模具中，通过气压将其膨胀成型的工艺。
药用塑料瓶的吹塑工艺主要包括以下几个步骤：1. 原料准备：选用符合药用标准的塑料颗粒作为原料，确保塑料瓶的安全性和稳定性。
2. 塑料瓶模具设计：设计合适的模具，以满足药用塑料瓶的形状、尺寸和容量要求。
3. 加热与熔融：将原料塑料颗粒加入吹塑机的螺杆筒中，通过加热和熔融使其变为可塑状。
4. 吹塑成型：将熔融的塑料材料注入模具中，并通过压缩空气的力量，使其膨胀与模具接触，最终形成塑料瓶。
5. 冷却与固化：将塑料瓶从模具中取出后，对其进行冷却与固化，使其保持所需形状和结构。
二、药用塑料瓶的外部检测为了确保药用塑料瓶的质量和安全性，外部检测是必不可少的环节。
药用塑料瓶的外部检测可以分为以下几个方面：1. 外观检查：对药用塑料瓶的外观进行检查，包括无明显瑕疵、无气泡、无划痕等。
2. 容量测定：使用专用设备对塑料瓶的容量进行测量，确保其符合设计要求。
3. 尺寸检测：使用测量工具对药用塑料瓶的尺寸进行检测，比如直径、高度、壁厚等。
4. 材料检验：对药用塑料瓶的材料进行检验，确保塑料材料符合药用标准，并不含有有害物质。
5. 密封性能测试：对药用塑料瓶的密封性能进行测试，确保不会发生泄漏或者污染。
除了以上的外部检测，还可以根据需要进行其他相关的检验，以确保药用塑料瓶的质量符合要求。
总结：药用塑料瓶的制作工艺中，吹塑工艺对于产品质量和安全性具有重要影响。
通过合理的原料准备、熔融加热、吹塑成型和冷却固化等步骤，可以制作出高质量的药用塑料瓶。
同时，外部检测是确保药用塑料瓶质量的重要环节，包括外观检查、容量测定、尺寸检测、材料检验和密封性能测试等。
塑料瓶的外形和工艺分析
药用塑料瓶应具有足够旳刚度和美观旳外形，可以在外表中吸引顾客旳眼球，保证消费者在使用中能够具有众多旳选择和使用性。
药用塑料瓶最常见旳外形有圆形、方形、椭圆形等。
从使用角度来看，它们各自有其优缺陷。
圆形塑料瓶刚度较高，但外形不美观。
方形塑料瓶外形美观，但成型时不易控制塑料瓶壁厚均匀。
药用塑料瓶在生产中要对其进行良好旳控制和设计，按照一定旳生产和加工工艺进行制作和生产，并且具有良好旳使用性能和功能，在行业中可以充足展现重要旳价值。
1)药用塑料瓶表面采用标贴时，应使标贴面平整。
可在塑料瓶表面设计一种“框格”，使标贴精确定位，不产生移动。
在吹塑成型时，型坯吹胀首先接触旳部位，总是趋于先行硬化旳部位。
因此该部位旳壁厚也大某些。
边缘与转角部位，是型坯吹胀最终接触旳部位，该部位旳壁厚较小。
因此塑料瓶旳边缘和抹角部位应设计成圆角。
变化塑料瓶旳表面形状，如塑料瓶中部相对地细某些，增长塑料瓶旳表面旳周向凹槽或凸筋，可提高塑料瓶旳刚度和耐弯曲性。
纵向旳凹槽或加强筋，可消除塑料瓶在长期负荷下旳偏移、下垂或变形现象。
在设计挤压式药用塑料瓶时，假如材质为高密度聚乙烯或聚丙烯，塑料瓶旳横截面应为矩形或椭圆形，对于材质为低密度聚乙烯或其他柔性塑料瓶，其横截面以圆形为好。
这样便于内容物从塑料瓶内挤出。
与塑料瓶口配合使用旳塑料件重要为盖和密封器。
塑料瓶口旳设计应重点考;虑怎样使塑料瓶口能更好地与盖和密封器配合塑料瓶旳底部，是塑料瓶力学性能旳微弱部位。
因此，药用塑料瓶旳底部一般设计成内凹形;塑料瓶旳转角处，及内凹处，均做较大旳圆弧过度。
为便于塑料瓶旳堆放，增长塑料瓶旳堆码稳定性，塑料瓶旳底部应设计内凹槽。
3)药用塑料瓶旳印刷面，是消费者注意力最集中旳部位。
印刷表面应平整、持续;假如塑料瓶具有手柄、凹槽、加强筋等构造，设计时应注意不能给印刷操作导致不便。
椭圆形塑料瓶，刚度也较高，但模具旳制造费用较高。
因此为保证塑料瓶旳刚度，除选择刚度高旳材料外，还要通过塑料瓶旳外形设计，增强药用塑料瓶旳刚度和耐负荷强度。
塑料医用包装药瓶吹塑机设备工艺原理
塑料医用包装药瓶吹塑机设备工艺原理塑料药瓶及其制造方式随着现代药物的不断创新与发展，塑料医用包装药瓶得到了广泛应用和关注。
它们具有质轻、耐用、严密、防渗等优点，能够保证药品的质量和安全，受到了医疗行业和患者的青睐。
塑料药瓶是由塑料颗粒经过高温加热熔融后，通过吹塑机吹制成型的。
塑料颗粒一般是聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚碳酸酯（PC）等材料，它们都是透明或半透明的、无毒无味的塑料材料。
塑料药瓶的制造方式分为注塑和吹塑两种。
注塑工艺是将确认好的模具置于注塑机中，再将经过高温熔融的塑料颗粒注入到模具中并加压固化，最后取出模具即可得到成型的塑料药瓶。
而吹塑工艺是将经过高温熔融的塑料颗粒连续注入到吹塑机的吹塑模具中，然后通过高压气体将熔融状态的塑料吹充到模具外侧，最后冷却定型，得到成型的塑料药瓶。
吹塑工艺具有生产效率高、制品质量好的优点，因此被广泛应用于塑料药瓶的制造中。
塑料医用包装药瓶吹塑机设备工艺原理塑料医用包装药瓶吹塑机是吹塑工艺中的一种设备，它是由物料输送系统、加热熔融系统、吹塑成型系统、控制系统等多个部分组成的。
物料输送系统物料输送系统主要包括：料斗、送料机构、输送软管、螺杆机、加料皮带等。
这些部分共同组成了输送塑料颗粒的路线，确保塑料颗粒在物料输送系统内的稳定输送，为后续的加热熔融做好准备。
加热熔融系统加热熔融系统是吹塑机设备中的重要部分，它能够将塑料颗粒快速熔融并保持在一定的熔融状态，确保在吹塑成型阶段的可塑性和可吹性。
加热熔融系统主要由加热器、螺杆、螺杆筒、加热控制仪等组成。
在吹塑机设备运转时，加热器能够迅速将螺杆筒和螺杆加热至一定的温度，使螺杆筒内的塑料颗粒迅速熔化。
吹塑成型系统吹塑成型系统是将熔化状态的塑料颗粒通过吹塑工艺成型的核心部分。
它主要由模具、吹气罐、吹气管和气路系统、冷却出料系统等组成。
在吹塑成型系统中，加热熔融后的塑料颗粒被注入到模具中，并随着空气的进入和膨胀，逐渐成为具有一定形状和尺寸的塑料药瓶。
中空挤出吹塑—MLHDPE挤出吹塑药瓶(塑料挤出成型课件)
解决方法
• 熔体温度过高 • 型坯挤出速度过快
• 闭模速度太慢
• 调节料筒及机头温度 • 适当提高挤出速度
• 加快闭模速度
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五、产品缺陷与故障分析，解决方法
2、型坯弯曲
原因分析
解决方法
• 机头内流道不畅 • 机头加热不均 • 挤出速度太快
• 修正机头流道 • 检查机头加热器 • 降低挤出速度
• ①熔体指数：低熔体指数利于防止管坯下 垂，但不宜过低，否则易发生不稳定流动。 HDPE的熔体流动速率为0.25~0.35g/10min
• ②分子量分布：分子量分布宽有利于制得 高质量管坯。
• ③拉伸粘度：拉伸粘度随拉伸应力增加而 增大的物料有利于吹塑加工。
二、挤出吹塑药瓶生产的设备
• 挤出吹塑设备由挤出机、机头、模具、吹 塑系统和锁模装置构成，如图所示：
解决方法
• 闭模后立即吹气 • 延长吹气时间 • 增加冷却液流量 或延长冷却时间
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四、产品的性能要求
• 1、外观质量要求：
•
塑料药瓶的外观应具有均匀一致的乳白色色泽，不得有
明显的色差，瓶子表面要光洁、平整，不允许有变形和明显
的擦痕，不允许有砂眼、油污气泡，瓶口应平整、光滑。
四、产品的性能要求
2、物理性能要求：
项目 密封性 振荡实验 水蒸汽渗透性
指标 不允许有泄漏 不允许有泄漏 100mg／24h L
200ML HDPE挤出吹塑药瓶的生产
目录
•一、原料的准备； •二、挤出吹塑药瓶生产的设备 •三、挤出吹瓶机加工工艺设定； •四、产品的性能要求； •五、产品缺陷与故障分析，解决方法。
一、原料的准备
• 多种热塑性塑料如PE、PP、PC等均可作为中空药瓶的 原料，但目前生产较多的是用于固体药物包装的聚烯烃 塑料瓶。这种瓶子以高密度聚乙烯树脂或聚丙烯为原料 ，并添加色母料(或钛白粉)，碳酸钙填料以及硬脂酸锌 等助剂加工制成。以高密度聚乙烯（HDPE）树脂 (5000S)为例，其主要原料及配方见表：
药用塑料瓶设备工艺原理
药用塑料瓶设备工艺原理一、引言药用塑料瓶是医药包装行业的重要组成部分，主要用于包装常规药品、保健品和营养品等。
随着人们健康意识的提高，药品及其包装容器的质量与安全性越来越受到关注。
药用塑料瓶作为一种新型包装材料，具有防水、防氧化、耐腐蚀、易于成型等优点，已经成为医药行业中广泛使用的一种包装材料。
为了保证药用塑料瓶包装的质量和安全性，需要采用可靠的设备工艺，并严格控制生产过程中的质量。
本文将介绍药用塑料瓶设备工艺原理，以及如何通过控制工艺参数实现瓶壁厚度的均匀性和瓶口质量的一致性。
二、塑料瓶制造工艺药用塑料瓶一般采用注塑成型工艺。
其工艺流程如下：1.原料准备：将PP、PET等原料按照一定的配比放入混料机中，进行混料和干燥处理；2.注塑加工：将预先熔化的塑料通过注塑机的送料装置输送到模具内部，经过高温高压的作用，使得塑料熔化并填充到模具中形成瓶体，最终冷却成型；3.瓶口成型：将成型后的瓶体送入下一道工序——瓶口成型。
主要通过模具的打孔和拉伸等方式，将瓶口成型并形成口盖的形状。
整个过程中需要通过严格控制相关的工艺参数，包括注塑机温度、压力、速度等，以及模具的设计和加工精度、瓶体的冷却时间和速度等，才能保证瓶子的质量与安全性。
三、药用瓶设计原则药用瓶的设计必须符合一系列的设计原则，以保证产品的质量和安全性。
主要原则如下：1.瓶身要具有足够的刚度和承载能力，以防止瓶子变形或破裂，从而引起药品泄露或污染；2.瓶口应具有可密封性，防潮、防氧化等性能，并且应合适地与药品盖子相配合，以确保最佳的密封性；3.瓶身表面不能有较大的毛刺、砂眼等缺陷，保证表面光滑无毛刺；4.瓶子的颜色和材料应该符合相关药品包装的规定，特别是需要防光的药品应该选择紫外线防护材料制作塑料瓶。
四、塑料瓶工艺参数控制药用塑料瓶的工艺参数控制十分关键，一旦控制不好就会出现制品质量问题。
主要控制对象包括瓶子的壁厚、口径大小、瓶体强度等参数。
以下是控制塑料瓶壁厚度和瓶口直径大小的常见方法：1. 壁厚控制1.控制模具温度：模具温度决定了瓶体填充状态和表面质量。
药用高阻隔聚酯瓶的加工与成型技术
聚酯瓶的成型方法有挤出吹塑与注射吹塑两种工艺。拉伸吹塑又有一步法与两步法之分。在一步法成型中，型坯的成型、冷却、加热、拉伸与吹塑和瓶体的取出均在一台机器上依次完成。两步法则采用挤出或注射成型型坯，并使型坯冷却至室温，成为半成品，然后将型坯再加热并在拉伸吹塑机中成为瓶体。即型坯的成型、拉伸与吹塑分别在两台机器上完成。一步法注射吹塑PET瓶，注吹设备中需要有两副模具，即注塑型坯模和吹塑模具。而注塑型坯模主要由型坯模腔及芯棒构成，其各部位尺寸参数选用的正确与否是瓶体能否成型的关键。因此，需要将模具型坯尺寸参数结合成型工艺进行合理选取。
2、型坯注射时的熔体温度
熔体温度是PET型坯成型要注意的重要参数之一。从设备方面考虑，螺杆设计对PET熔融、混合均匀与熔体温度有较大影响。PET注射要采用低剪切、低压缩比(约2／1)的螺杆，进料段取得长些，过渡段与计量段取得短些。设备的机筒温度对熔体温度影响较大，提高机筒温度会降低PET熔体的特性粘度。机筒温度对型坯透明度有明显影响，提高机筒温度可改善型坯的透明度。例如当机筒温度为280℃时，对应的熔体温度为290℃，可保证型坯有最佳的透明度。而机筒温度进一步提高并不能改善透明度。机筒温度较低时，适当提高螺杆转速以霹浇口温度，可小量地改善型坯的透明度。但由于熔体通过热流道系统的时间较短，其温度对型坯透明度改善的程度较小。提高注射压力，即注射速率时，熔体通过喷嘴时会产生较高的剪切热，明显提高熔体温度，使机筒温度较低时就可成型透明型坯。保压压力较高时，会提高型坯模具内熔体冷却时的结晶速率，降低型坯的透明度，尤其是在机筒温度较低时。在实际生产过程中，对某一给定的聚酯树脂与成型设备，可以这样来确定合适的熔体温度：先逐渐降低温度，至型坯开始出现雾状，然后提高温度，刚好达到成型透明型坯的温度，成为合适的熔体温度。
PET瓶吹塑工艺分析
PET瓶吹塑工艺分析PET瓶是以聚酯材料为原料制成的一种塑料瓶，广泛用于食品、饮料等领域。
PET瓶的制作需要采用吹塑工艺，这是一种通过在瓶子模具内注入高热、高压气流将塑料吹起变形而制成的过程。
本文将对PET瓶吹塑工艺进行分析。
一、PET瓶吹塑工艺的步骤PET瓶吹塑工艺一般包括以下步骤：1. 取样。
根据需要制造的PET瓶的瓶型和规格选取合适的母料，并将母料移至料仓。
2. 加热。
将PET母料经过预热后，送入加热机内进行高温高压加热和熔融，将PET母料熔化成液态。
3. 注塑。
将熔化的PET料液通过注塑机注入瓶模中，塑料加工后即成为载体物。
4. 等冷。
待瓶模中PET料冷却后，去掉瓶子顶部或底部的残余部分。
5. 拉伸吹塑。
将载体物放入吹塑机中，加压形成气泡，通过模头吹塑出成品Pet瓶。
二、PET瓶吹塑工艺的优点1. 成本低。
吹塑机的自动化程度高，操作简单，人工成本低。
2. 生产效率高。
吹塑机的生产效率高，可24小时连续工作，产量大。
3. PET材料的塑性好。
PET瓶材料有较好的塑性和深拉伸性，可以制成各种形状的PET瓶，可广泛用于各个领域。
4. 生产成本低。
PET材料具有较低的成本，制作PET瓶的成本相对较低，因此价格较低，利润高。
三、PET瓶吹塑工艺的缺点1. 需要较高的技能技术。
PET瓶吹塑工艺需要技术工人具有良好的操作技能和专业知识，要求较高。
2. 技术和设备要求较高。
PET瓶吹塑工艺需要专业的技术和模具设备，多数的生产厂家都设置了专门的生产线，设备投入较大。
3. 塑料自然老化。
由于PET瓶中的塑料是有机材料，会随着老化逐渐失去弹性和韧性，长期使用存在安全隐患。
四、PET瓶吹塑工艺的应用范围PET瓶吹塑工艺可广泛用于食品、饮料、化妆品、药品、家居日化等领域。
具有重量轻、隔氧、保鲜、卫生、方便等优点。
在饮料市场上，PET瓶已经成为主流的包装形式。
因为它们是轻型，易于携带，便于装填，且具有更长的保管期限。
医药塑料瓶设备工艺原理
医药塑料瓶设备工艺原理引言医药塑料瓶是药品包装的主要形式之一，在医疗行业中得到了广泛应用。
制作医药塑料瓶的设备工艺对瓶子的质量和可靠性具有重要作用。
本文将介绍医药塑料瓶设备工艺的基本原理，分析其关键技术和应用，以及未来的发展方向。
医药塑料瓶的材料医药塑料瓶的材料通常为聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、PET等聚合物。
这些材料都具有防潮、防氧化、耐冲击、耐酸碱等优异的物理化学性质。
其中，PP材料具有较高的耐热性和透明度，PE材料具有较高的柔韧性和耐寒性，PET材料则具有较高的透明度和硬度。
选择适当的材料可以满足不同需求的药品包装要求。
医药塑料瓶制作的设备工艺塑料制品成型工艺医药塑料瓶的制作工艺中，塑料制品成型工艺是其中最关键的步骤。
通常有注塑成型、吹塑成型、挤出成型等多种方法可供选择，其各自的特点如下：注塑成型注塑成型是将熔化的塑料通过注塑机注入模具中，在冷却凝固后形成所需形状的一种成型工艺。
这种成型工艺成本相对较高，但可以制作出相对较复杂的形状。
在制作医药塑料瓶时，大多数情况下采用注塑成型工艺。
吹塑成型吹塑成型是在塑料瓶成型工艺中使用较多的一种方法，其原理是将预先加热熔化的塑料挤出成管状形态，再通过气压吹成所需形状的一种成型工艺。
这种成型工艺具有生产效率高、成本低、可制作大口径容器等优点，但相较于注塑成型而言，形状相对单一，不太适用于制作较为复杂的形状。
挤出成型挤出成型是将熔化的塑料在挤出机上加压挤压出所需形状的一种成型工艺。
采用这种成型工艺可以制作出相对较长的塑料成型品，并且成本较低。
但由于挤出成型制品的壁厚相对容易变化，在医药塑料瓶制作中应注意避免壁厚过薄的情况。
医药塑料瓶的制定和成型要求医药塑料瓶的制备过程中，为了确保瓶子的质量和可靠性，制定了一系列的要求。
如下所示：瓶子强度要求医药塑料瓶制备过程中最重要的是保证瓶身的强度，以防止瓶子在包装和运输过程中被损坏并影响药品的质量。
瓶子的强度与瓶子厚度相关，一般要求瓶子的厚度要均匀且足够。
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药用塑料瓶的吹塑成型工艺
一、简介
世界上“注-吹”成型工艺方法源于二十世纪五十年代初。
国外聚烯烃(hdpe，pp)药用塑料瓶的应用早于七十年代。
相关设备研究制造厂家有美国wheaton、jomar，德国battenfeld、bekum，日本的asb、青木固，意大利的uniloy milacron公司，主要机型均为一步法三工位，美国、日本采用垂直螺杆结构，德国、意大利采用卧式螺杆结构。
国内第一批系统引进“注-吹”流水线并生产药品包装塑料容器的企业有天津力生制药厂(1984年)和上海大明玻璃厂(1985年)。
并为我国消化吸收全面推广聚烯烃药用塑料瓶做了大量基础性工作。
江苏维达机械有限公司自1989年首家研制“三工位”一步法“注-吹”成型机，于1991年首批投放市场，经过十多年的努力，取得了长足进步。
随着我国医药工业的发展及广大用户的支持，近年来以每年100条生产线的规模高速发展，使得中国药品包装容器(尤其是固体药物片剂、胶囊包装)整体质量水平得到了较大幅度的提升。
二、药用塑料瓶常用生产工艺与原料选择
1、生产工艺
(1)“挤吹”extrusion-blow moulding又称中空挤出吹塑。
挤出机连续挤出空心管，用剪刀(人工)或切割装置(自动)切成小段后移到挤吹模具内吹制成型。
优点：设备简单、投资小，成本价格低。
缺点：瓶口不平，密封很差。
原料通常选用ldpe，阻透性能远低于hdpe/pp，装药保质贮存期短。
(2)二步法“注-吹”two steps injection-blow moulding。
“注射、吹塑”由独立的两台机器分开进行，俗称“二步法”。
第一步：由一台普通注塑机注射成型管坯，管坯的瓶头部分(瓶口、螺纹)已经成型；第二步：人工将管坯放在蜂窝状加热器或自动循环加热传送带上加热调温，然后移到吹瓶机用压缩空气吹制成型。
优点：设备较简单，投资较少。
瓶口较平整，密封良好。
品种开发快，模具费用较低，成本价格中、低。
缺点：注射管坯与吹塑成型分步进行，易传递污染，菌检难保证，产品同一性差，不太适应大批量生产。
(3)一步法“注-吹”one step injection-blow moulding。
“注射、吹塑”在同一台机器上完成。
根据不同机种又分为三工位和二工位“注-吹”。
三工位“注-吹”制瓶机三个工位以120°角成等边三角形分布，第一工位为注射成型工位，第二工位为吹塑成型工位，第三工位为脱瓶工位。
三个工位可同时运行，生产效率高，周期短，而且可与传送带连接自动计数包装，真正实现药用塑料瓶生产全过程中与人手“无接触”，确保产品卫生洁净。
二工位“注-吹”塑料机二工位可上、下或前后排列；第一工位为注射成型工位，第二工位为吹塑成
型工位；由于少一个专用脱瓶及冷却工位，所以较难实现全自动计数包装(一般为散装人工计数)。
另外，生产周期较长，生产效率低于三工位。
优点：自动化程度高，生产能力高。
瓶口平整度高，密封极好。
选用hdpe/pp原料，瓶壁均匀，阻透性能优良，装药保质贮存期长。
目前，国内标准化药包企业基本上都采用一步法“注吹”工艺设备，其中以“三工位”结构为主。
缺点：设备投资较大，模具复杂，系统配置要求较高。
不太适应小品种、小批量生产。
但大批量生产可获得高品质低成本，经济效益好。
2.常用塑料原料
固体药物包装宜选用hdpe/pp、一步法“注-吹”工艺生产的聚烯烃塑料容器；液体药物灌装宜选用
pet/pp“注-拉-吹”工艺生产的塑料容器。
(3)着色剂与加工助剂
药瓶着色剂通常选用二氧化钛tio2(锐钛型或金红石型)，其中tio2含量≥98％wt，添加量1.0～1.5％wt。
常用加工助剂有润滑剂硬脂酸锌，聚乙烯蜡。
均为白色粉末，添加量0.1～1％wt。
近年来，为满足gmp及十万级净化要求，一般将tio2、硬脂酸锌、聚乙烯蜡与ldpe(高m·i)混合在一起制作成浓缩母粒，可大大降低生产过程中粉尘污染。
典型的tio2色母配方组成如下：tio2(特级) 60％硬脂酸锌8％聚乙烯蜡10％ ldpe 22％对于固体药物包装hdpe，pp是比较合适的材料，具有优良的抗水蒸气渗透性能，可以有效防止药品吸潮变质。
但对于易氧化变质的药物应慎用。
ldpe阻氧性能极差，不宜生产药用塑料瓶，更不能灌装贮存期较长的药物。
pet对水和氧气均有优良的阻透性，且外观透明，是灌装液体药物(糖浆、口服液类)的理想选择。
三、药用塑料容器“注-吹”成型设备与模具
结构包括：注塑模(初型模)、吹塑模(成型模)、模芯棒(共三组)、热流道、子喷嘴、脱瓶卡板、芯棒座几大部分组成。
模具材料、热膨胀系数、表面光洁度、加工工艺与精度、设计水平、调试经验，尤其是注塑模温的调控都对最终药瓶产品质量产生影响。
维达华丰精密模具有限公司系维达机械配套设计生产“注-吹”模具的专业制造公司，生产各种规格品种精密模具达300sets/y，具有三维造型设计cad、cam技术，全进口美国辛辛那提加工中心二套，进口瑞士、台湾高精度电脉冲6台，保证了模具加工精度与质量。
四、系统设计
系统设计与配套装置对“注-吹”流水线效率的影响应该十分重视。
药用塑料瓶生产企业除了选择性能可靠的“注-吹”成型机与质量精密的“注-吹”模具外，必须对相应的
gmp规范及工艺流程进行系统设计规划，主要内容包括：
1、中央空调系统(gmp标准厂房、十万级净化，gb/t 16292-16294-1996)
主要指标：洁净度十万级，三级过滤(精、中、高)，顶送侧回方式。
换气次数≥20次/hr〓温度t=26～28℃
2、冷冻水系统
温度t=5°～15°，压力p≥0.2mpa，流量q≥额定值
3、冷却水系统
温度t≤28°，压力p≥0.2mpa，流量q≥额定值喷淋、循环系统
4、压缩空气系统
压力p≥1.0mpa，流量q≥标定值，配置稳压罐，冷冻干燥器，二级过滤(40μ，5μ)，自动排水阀，压缩空气温度65°＜20℃。
5、模具温控器
水介质模温机：工作温度tmax≥120℃，p≥0.4mpa，微处理器或pid控制；
油介质模温机：工作温度tmax=30-300℃，p≥0.2mpa，pid或一次位式控制仪表
建议：生产药用塑料瓶选用水介质模温机，以保证药瓶质量，防止油介质泄漏污染。
6、混料、加料、粉碎装置
混料时间可控(定时器)，过长过短都不能达到最佳混合效果。
加料方式建议采用顶层加料、亦可采用自动真空吸料方式加料，但应选用浓缩母粒着色，防止车间内粉尘污染超标。
粉碎机应选用低噪音、高效率的旋转切刀(主要是粉碎瓶盖注塑流道料架及少量废瓶)，回料的添加量应合理合适(小于15％wt)，防止反复循环降解影响性能。
不同牌号的原料回料必须分开处理(一般瓶用树脂m·i≤1.0，盖用树脂m·i＞5)，不能随意混用。
五、药用塑料瓶生产根据其特定的性能，应做到：
1、选用“注-吹”工艺以确保瓶口平整度、密度高，密封渗透性能优良，从而保证装药稳定性，延长贮存保质期。
2、选用一步法三工位“注-吹”成型机及精密模具以确保产品精度，从而达到高质、高产、高效、低成本、投资回报快的目的。
3、系统设计(gmp，工艺流程，冷冻水系统，冷却水系统，压缩空气冷冻净化系统，电气系统，辅机)是十分重要的环节，也是药包企业稳定生产与发展的必要条件。