吹塑工艺
吹塑车间工艺流程
吹塑车间工艺流程一、工艺概述吹塑工艺是一种常用的塑料加工工艺，通过对塑料原料进行加热、熔融、挤出和吹塑等步骤，制造出各种塑料制品。
吹塑车间是进行吹塑工艺的专门生产场所，其工艺流程主要包括原料准备、挤出成型、吹塑成型、冷却、修整和包装等环节。
二、工艺流程详解1. 原料准备吹塑车间首先需要准备塑料原料，一般采用聚乙烯（PE）或聚丙烯（PP）等塑料颗粒作为原料。
这些颗粒需要按照一定比例进行混合，以获得所需的塑料性能。
原料混合后，通过输送带或螺旋输送机将其送入挤出机。
2. 挤出成型挤出机是吹塑车间的核心设备，其主要作用是将塑料颗粒加热熔融，并通过螺杆的旋转将熔融塑料挤出。
在挤出机内，塑料颗粒经过加热和螺杆的混合作用，逐渐熔化成为熔融塑料。
随后，熔融塑料被挤出机的螺杆推送至模具中，形成所需的挤出型材。
3. 吹塑成型在挤出成型后，熔融塑料进入吹塑机的模具中，通过模具的形状和空气压力的作用，使塑料在模具内膨胀，形成空心的塑料制品。
吹塑机通过调节气压、模具温度和挤出速度等参数，控制塑料制品的尺寸和形状。
4. 冷却吹塑成型后的塑料制品需要进行冷却，以使其固化和稳定形状。
通常采用风冷或水冷的方式进行冷却。
在吹塑机的出口处设置冷却装置，通过冷却装置中的冷风或冷水，将塑料制品的温度迅速降低，使其固化。
5. 修整冷却后的塑料制品可能存在一些不完美的部分，需要进行修整。
修整工序可以通过切割、打磨、热熔等方式进行。
修整的目的是使塑料制品的外观更加美观，尺寸更加精确。
6. 包装修整完成后的塑料制品需要进行包装，以保护其不受损坏。
包装方式可以根据不同的塑料制品进行选择，常见的包装方式有塑料袋、纸箱、托盘等。
包装完成后，塑料制品可以进行储存、运输和销售。
三、工艺流程优化为了提高吹塑车间的生产效率和产品质量，可以通过以下几点进行工艺流程的优化：1. 原料选择：选择质量稳定、适用性好的塑料原料，以确保产品质量的稳定性。
2. 设备更新：定期检查和维护挤出机、吹塑机等设备，确保其正常运行和高效工作。
吹塑的工艺技术
吹塑的工艺技术
吹塑工艺技术是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各种塑料制品的生产过程中。
本文将介绍吹塑工艺技术的基本原理、流程和应用领域。
吹塑工艺技术是一种热塑性塑料加工方法，通过加热塑料颗粒使其软化，然后在模具中进行吹塑成型。
这种方法通常分为两种类型：注塑吹塑和挤出吹塑。
注塑吹塑是将熔化的塑料注入到模具中，然后通过内部气压将其吹塑成型；而挤出吹塑是将熔融的塑料通过挤出机挤出成型，然后在模具中进行吹塑。
在吹塑工艺技术的流程中，首先需要选取适合的塑料材料，然后将其加热至熔化温度。
接着，在模具中通过气压将塑料吹塑成型，待塑料冷却后取出成品。
整个过程需要控制好温度、压力和时间，以确保成品的质量。
吹塑工艺技术广泛应用于塑料瓶、塑料桶、塑料盒等包装容器的生产中。
由于其成本低、生产效率高、制品质量稳定等优点，吹塑工艺技术在包装行业得到了广泛的应用。
此外，吹塑工艺技术也逐渐应用于汽车零部件、医疗器械、工业零件等领域，为各行各业提供了更多的选择。
总的来说，吹塑工艺技术是一种简单、有效的塑料加工方法，具有广泛的应用前景。
通过不断的技术创新和工艺改进，吹塑工艺技术
将为塑料制品的生产提供更多的可能性，推动塑料制品行业的发展。
希望本文的介绍能够帮助读者更好地了解吹塑工艺技术，为相关领域的研究和应用提供参考。
吹塑成型工艺及吹塑制品设计
吹塑成型工艺及吹塑制品设计引言：吹塑是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各个领域。
本文将介绍吹塑成型工艺的基本原理和步骤，以及吹塑制品的设计要点。
一、吹塑成型工艺的基本原理吹塑成型是利用高温和压力将塑料粉末或颗粒加热融化，并通过气压将熔融塑料吹制成空心制品的一种加工方法。
其基本原理为：1.原料预处理：将塑料颗粒或粉末进行预干燥处理，以去除水分和杂质。
2.塑料加热和融化：将预处理后的塑料放入吹塑机的加热筒中，通过加热器将塑料加热至熔点以上，使其完全融化。
3.预吹气：将加热融化的塑料吹气，使其充满整个吹塑模具的腔体，并且与模具内壁牢固贴合，以确保成型品的外观和尺寸的一致性。
4.正式吹气：在塑料充满模具腔体后，通过加大气压，使塑料扩张，填充整个模具腔体，最终形成所需的制品形状。
5.冷却固化：在成型过程中，通过冷却水等冷却介质对模具进行冷却，使塑料迅速冷却和固化，以稳定形状和尺寸。
6.脱模：冷却固化后，通过分离机构将成型品从模具中取出。
二、吹塑制品设计要点吹塑制品的设计要点主要包括以下几个方面：1.材料选择：吹塑制品的设计要根据实际使用需求选择合适的塑料材料。
常见的吹塑材料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等，每种材料在耐热性、机械性能等方面有所不同，需要根据具体需求进行选择。
2.成型品形状设计：吹塑制品的形状设计应考虑到塑料在膨胀过程中的变形情况，避免设计过于复杂的凸凹面以及壁厚不均匀的部分，以确保成型品的一致性和稳定性。
3.模具设计：模具的设计应根据成型品的形状和尺寸进行，考虑到成型件的缩水率和模具的缩水率，以保持成型品的尺寸准确度。
4.壁厚设计：吹塑制品的壁厚直接影响成型品的质量和性能，壁厚过薄容易变形，壁厚过厚则会增加成本和加工难度。
因此，需要根据制品的实际使用需求进行合理的壁厚设计。
5.强度设计：吹塑制品在使用过程中需要承受一定的载荷和压力，因此需要考虑制品的强度设计，确保其能够满足使用要求。
吹塑工艺流程
吹塑工艺流程吹塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品的生产中。
吹塑工艺主要分为注塑、吹塑和挤出三种方式，其中吹塑工艺是通过将塑料颗粒加热熔融后，利用气压将其吹塑成型的一种方法。
下面将介绍吹塑工艺的具体流程。
首先，吹塑工艺的第一步是原料准备。
在吹塑工艺中，常用的原料为聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等塑料颗粒。
在进行吹塑之前，需要对原料进行配料和混合，确保原料的均匀性和稳定性。
接下来是塑料颗粒的加热和熔融。
将混合均匀的塑料颗粒放入吹塑机的加热筒中，通过加热和搅拌使其熔化成熔融状态。
在这一过程中，需要控制好加热温度和时间，以确保塑料的熔融均匀和稳定。
然后是模具的制备。
吹塑工艺需要根据产品的形状和尺寸，设计和制作相应的模具。
模具的制备需要考虑产品的结构和工艺要求，确保产品的成型质量和精度。
接着是吹塑成型。
熔融状态的塑料经过模具的成型腔道，通过高压空气吹塑成型。
在吹塑成型的过程中，需要控制好气压和温度，以确保产品的成型质量和表面光洁度。
最后是产品的冷却和修整。
吹塑成型后的产品需要经过冷却，使其固化成型。
在冷却过程中，需要控制好冷却时间和速度，以确保产品的尺寸稳定和内部结构完整。
同时，还需要对产品进行修整和去除多余的边料，以得到符合要求的成品。
总的来说，吹塑工艺流程包括原料准备、加热熔融、模具制备、吹塑成型和产品冷却修整等步骤。
在实际生产中，各个环节都需要严格控制和操作，以确保产品的质量和生产效率。
吹塑工艺作为一种常用的塑料加工方法，对于塑料制品的生产具有重要的意义，希望通过本文的介绍，能够对吹塑工艺有更深入的了解。
吹塑车间工艺流程
吹塑车间工艺流程一、工艺概述吹塑是一种常用于塑料制品生产的工艺方法，通过将塑料颗粒加热融化后注入模具中，再通过气压将塑料吹膨，最终形成所需的产品。
吹塑车间工艺流程包括原料准备、塑料熔融、吹塑成型、冷却、修整等环节。
二、原料准备1. 塑料颗粒选择：根据产品要求，选择适合的塑料颗粒，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等。
2. 塑料颗粒配比：根据产品的特性和要求，将不同种类的塑料颗粒按一定比例混合，以获得所需的物理性能。
三、塑料熔融1. 塑料熔融设备：将混合的塑料颗粒放入吹塑机的料斗中，通过加热系统使其熔化。
2. 温度控制：根据不同的塑料种类和产品要求，设定合适的熔融温度，保证塑料彻底熔化且无非热。
四、吹塑成型1. 模具准备：根据产品设计要求，选择合适的模具，并进行清洁和润滑处理。
2. 模具安装：将模具安装在吹塑机上，并根据产品尺寸调整模具的位置和间隙。
3. 吹塑成型：将熔融的塑料注入模具中，同时通过吹气系统施加气压，使塑料膨胀并贴附在模具内壁上，形成产品的外形。
4. 冷却：在吹塑成型过程中，通过冷却系统对模具进行冷却，使塑料迅速固化。
五、修整1. 模具开合：当塑料彻底固化后，打开模具，取出成型的产品。
2. 修整工序：根据产品要求，对成型产品进行修整，包括去除多余的塑料、修剪边缘、打磨表面等。
3. 检验：对修整后的产品进行外观质量检验，确保产品符合设计要求。
六、包装与入库1. 包装：将符合质量要求的产品进行包装，常用的包装方式包括塑料袋、纸箱等。
2. 入库：将包装好的产品送入仓库，进行分类存放，并进行库存管理。
七、设备维护与清洁1. 定期维护：对吹塑机设备进行定期维护，包括清洁、润滑、检修等，确保设备正常运行。
2. 工作环境清洁：保持吹塑车间的清洁整洁，定期清理生产过程中产生的废料和杂物。
八、质量控制1. 原料质量检验：对进入车间的原料进行质量检验，确保原料符合要求。
2. 在线质量控制：在吹塑成型过程中，通过对温度、压力等参数的实时监控，及时调整工艺参数，确保产品质量稳定。
吹塑车间工艺流程
吹塑车间工艺流程一、概述吹塑车间是塑料制品生产过程中的重要环节，通过吹塑工艺将塑料颗粒加热融化后吹制成各种形状的塑料制品，广泛应用于日常生活和工业领域。
本文将详细介绍吹塑车间的工艺流程。
二、原料准备1. 塑料颗粒采购：根据生产需求，选择合适的塑料颗粒，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等。
2. 塑料颗粒储存：将采购的塑料颗粒储存于干燥、通风的仓库中，避免受潮和污染。
三、塑料颗粒处理1. 塑料颗粒熔融：将塑料颗粒投入吹塑机的料斗中，通过加热和融化的过程将颗粒熔融成塑料熔体。
2. 塑料颗粒调色：根据产品要求，将需要调色的颜料或色母粒加入到塑料熔体中，搅拌均匀，使塑料熔体获得所需的颜色。
四、模具制备1. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的吹塑模具。
2. 模具制造：根据设计图纸，使用数控机床或传统加工工艺制造吹塑模具。
五、吹塑工艺1. 模具安装：将制作好的吹塑模具安装到吹塑机上，确保模具的稳定性和密封性。
2. 吹塑成型：将塑料熔体注入到吹塑模具中，通过吹气使塑料熔体膨胀，与模具内壁接触，形成所需的产品形状。
3. 冷却固化：在吹塑成型过程中，通过冷却系统使塑料快速冷却，使其固化成型。
4. 产品脱模：待产品完全冷却后，打开模具，将成型的塑料制品从模具中取出。
六、产品检验和包装1. 外观检验：对成型的塑料制品进行外观质量检查，包括表面光洁度、色差、尺寸等。
2. 功能检验：对成型的塑料制品进行功能性能测试，如耐压、耐磨、耐候等。
3. 包装：将合格的塑料制品进行包装，常见的包装方式包括塑料袋、纸箱、托盘等。
七、设备维护和清洁1. 定期保养：对吹塑机和相关设备进行定期保养，包括润滑、紧固螺丝、更换易损件等。
2. 清洁卫生：保持吹塑车间的清洁卫生，定期清理生产设备和生产区域，防止污染和交叉感染。
八、安全防护1. 人员防护：工作人员需要佩戴符合要求的个人防护用品，如手套、口罩、安全鞋等。
2. 设备安全：确保吹塑机和相关设备的安全可靠，防止发生意外事故。
吹塑车间工艺流程
吹塑车间工艺流程一、概述吹塑车间是塑料制品生产过程中的一个重要环节，通过吹塑工艺将塑料颗粒加热熔融后注入模具，通过气压将塑料吹塑成型，制成各种塑料制品。
本文将详细介绍吹塑车间的工艺流程。
二、原料准备1. 塑料颗粒：根据产品要求选择相应的塑料颗粒，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等。
2. 颜料和添加剂：根据产品需要，添加相应的颜料和添加剂，如增韧剂、防老化剂等。
三、塑料颗粒熔融1. 塑料颗粒进料：将预先准备好的塑料颗粒通过自动送料系统投入吹塑机的料斗中。
2. 加热熔融：吹塑机内设置有加热器，通过加热器对塑料颗粒进行加热，使其熔化成熔融状态。
3. 塑料熔融：熔融的塑料通过螺杆的旋转和外部加压，使其成为均匀的熔融物料。
四、模具设计与创造1. 根据产品要求，设计模具结构和尺寸，包括产品的形状、尺寸、壁厚等。
2. 创造模具：根据设计图纸进行模具的创造，包括模具的加工、装配等工艺。
五、吹塑成型1. 模具安装：将制作好的模具安装到吹塑机上，并确保模具与吹塑机的密封性。
2. 吹塑成型：通过吹塑机的气压系统，将熔融的塑料注入模具中，同时通过气压将塑料吹塑成型。
3. 冷却固化：在吹塑成型后，将模具中的塑料制品进行冷却，使其固化成型。
4. 顶出机构：通过顶出机构将成型的塑料制品从模具中顶出，并传送到下一工序。
六、产品检验与包装1. 外观检验：对吹塑成型的产品进行外观检查，包括产品的形状、尺寸、表面光洁度等。
2. 物理性能检验：对产品进行物理性能测试，如强度、硬度、耐冲击性等。
3. 包装：将合格的产品进行包装，包括包装箱、标签等。
七、设备维护与清洁1. 设备维护：定期对吹塑机进行维护保养，包括清洁、润滑、更换易损件等。
2. 模具维护：定期对模具进行维护保养，包括清洁、修复、更换等。
3. 车间清洁：保持吹塑车间的清洁卫生，定期清理生产过程中产生的废料和污染物。
八、安全生产与环保1. 安全生产：严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备，确保员工的人身安全。
吹塑车间工艺流程
吹塑车间工艺流程一、工艺概述吹塑是一种常见的塑料加工工艺，适用于制造各种塑料制品，如瓶子、容器、桶等。
吹塑车间工艺流程包括原料准备、预热、吹塑成型、冷却、修整和包装等步骤。
二、原料准备1. 原料选择：根据产品要求，选择适合的塑料原料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等。
2. 原料配比：根据产品的要求和配方，按照一定比例将原料混合均匀。
三、预热1. 原料熔化：将原料放入吹塑机的料斗中，通过加热和搅拌，使原料熔化成液态。
2. 温度控制：根据不同的塑料原料，设置合适的加热温度，确保原料达到适宜的熔化状态。
四、吹塑成型1. 模具选择：根据产品的形状和尺寸要求，选择合适的吹塑模具。
2. 吹塑过程：将预热后的塑料原料注入吹塑机的模具中，通过高压气流将塑料原料吹塑成型。
3. 模具冷却：在吹塑过程中，通过冷却水或冷却气体对模具进行冷却，使塑料迅速固化。
五、冷却1. 冷却时间：根据产品的尺寸和厚度，设置合适的冷却时间，确保产品充分固化。
2. 冷却方式：可以采用自然冷却或辅助冷却设备，如冷风机或冷却水槽等。
六、修整1. 去除闪边：在冷却后，将产品上的闪边或毛刺去除，使产品表面光滑。
2. 检查质量：对产品进行外观检查，确保没有缺陷和瑕疵。
七、包装1. 包装材料：选择适合的包装材料，如塑料袋、纸箱等。
2. 包装方式：根据产品的形状和尺寸，选择合适的包装方式，如装箱、封口等。
3. 标签贴附：在包装上贴附产品相关的标签，包括产品名称、规格、生产日期等信息。
八、质量控制1. 原料检验：对进货的原料进行检验，确保原料质量符合要求。
2. 在线检测：在吹塑过程中，通过检测设备对产品进行在线质量检测，如尺寸、重量等。
3. 产品检验：对成品进行全面的检验，包括外观检查、物理性能测试等。
九、设备维护1. 定期保养：定期对吹塑机和模具等设备进行保养，确保设备的正常运行。
2. 故障处理：及时处理设备故障，确保生产不受影响。
以上是吹塑车间的工艺流程，通过严格控制每个环节的质量和工艺参数，可以生产出符合要求的塑料制品。
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4-1 概论中空成形亦称吹压成形，顾名思意就是制成中空形状的热塑品。
其主要制程可分为下列之步骤，如图4-1所示。
(a) 将塑料熔融，经螺杆挤压成中空之型胚(parison)。
(b) 型胚垂落于分成两半之模具中，再将模具闭合。
(c) 将压缩空气注入于型胚中，充胀型胚而与模具贴合。
(d) 吹胀之产品冷却后脱模。
(e) 修整毛边，即得成品。
上述之制法亦称押出中空成形(extrusion-blow-molding)，另外一种常见的为射出中空成形(injection-blow-molding)，其法为利用射出成形在心蕊吹针上形成型胚且瓶颈也一起成形，然后型胚连同吹针传送到吹模模具内，再经由吹针贯入空气将型胚胀满整个模穴，最后转至顶出站而得成品，如图4-2为三站式之射吹成形。
至于押吹与射吹成形两者间之比较可由表4-1查知。
若是将中空成形与射出成形相比，则中空成形适合：·大型品，厚肉品。
·可为双层壁构造。
·多种少量。
射出成形适合：·较小型品，薄肉品。
·精密成形。
·大量生产。
若再欲深入之比较，则有以下几点：(a) 强度上：以同重量或同体积来比较，中空成形品绝对比射出成形品为强。
(b) 加工温度：中空成形之成形加工温度较低，对收缩、翘曲、凹痕及热裂解之倾向较小。
(c) 使用原料：射出成形须使用流动性较佳的原料，若是加了玻纤，则容易产生应力。
(d) 应力集中：中空成形之压力约在4～5kgf/cm2间，为射出成形的1％，所以几乎无应力集中之现象。
(e) 模具设备成本：因射出成形为高压成形，所须之模具际较强且精密，故成本极高。
而中空成形为低压成形，所用模具可为铝、锌、或铝合金。
中空成形之成形周期极短，以制造一个175毫升(6-OZ)之容器而言，其成形周期可在12秒内。
若有8个模穴的话，则每一小时可制出2400个产品，且可加装自动切离边料设备以省却人工处理成本。
4-2 模具设计4-2-1 制造材料1. 铁与钢材：属机械功能的，如安装、导引、滑动、夹断、切割、打孔等部位所须之组配件以钢材为主。
安装平台与杆可用一般工具钢制造，而导销与衬套等导引装置则最好以表面处理过之硬化钢制造。
嵌入物因型胚被夹断时须紧闭模具而产生环绕应力，所以最好以抗磨耗性钢料制造之。
吹压心轴、校正心轴及吹针，可用一般之工具钢来制造。
在正常情况下，钢制中空成形模具之使用寿命为一千万次以上，但对有嵌入物之模具，应定时的整修，以使型胚得以俐落的分离。
2. 铝及铝合金：其特性为比重低、导热度高、耐候性与抗化学性佳。
它们会形成一层保护层膜，以抵抗氧化。
高耐热处理之铝合金材料(70/75)，因为机械加工性极佳，所以常被用于中空成形之模具。
3. 铍铜合金：适用于须热传导性和耐侵蚀性佳之模具，其焊接、冷却系统之插销组装极为方便，可惜价格太高约为铝合金之三倍。
4. 高等级锌合金：有好之导电度及与铝和铜制成的合金，尺寸精确度极佳，但较易受侵蚀。
与钢模同厚度的锌合金，其使用寿命才为前者的1/10，所以除非有钢质的接合刃，否则必须经常予以整修保养。
4-2-2 冷却系统一个理想的中空成形冷却系统就是能在符合经济效益的时间内，将模具均匀充分地冷却。
模具冷却系统中热交换所需之时间，其决定在于热量及热传导度，并且和塑料之收缩率与结晶性有关。
冷却过快会使塑品产生内应力及收缩空隙；冷却过慢则会导致结晶粗糙，特别是对厚壁模具，累积之热量会使内部表面氧化而损坏。
除了模穴之冷却外，尚须注意要尽快地冷却夹断口部份。
通常可用鼓风机助之。
冷却媒介之入口及出口的管路，应就生产的观点来适当地安排，对于瓶子的模型，可分别就瓶颈、瓶身及瓶底，以独立可各自调节的冷却线路来冷却，如图4-3所示。
冷却可用冷却管或冷却室来完成，为了增进冷却用水的乱流而增加导热作用，可将螺旋状之铜条插入冷却室中。
模具使用愈久，冷却管愈容易生锈，而使传热作用明显降低，冷却水之需求量增加及加工周期增长。
所以，冷却水的接触面积应比理论值设计得大些。
塑料熔料的热量是藉水冷式将模具之热量除去的，但是如果水温低于5～10℃或低于露点时，模具内部会凝结水气，使得模具表面造成不良影响。
上述之系统为国内中空业者常用之外部冷却系统，如今较高明的方法为内部冷却系统，就是使用厂内空气、液态CO2、零下温度干燥空气及高压缩空气等，此四种方法约可缩短周期时间15～33％不等。
现在有更进步之冷却法为冷冻空气法，就是将水射入零下温度之空气，所生之雾气和冷冻干燥空气经由一个特殊设计之混合喷嘴，在中空产品内产生如雪物，如雪物因遇热融化而吸热来达成快速冷却之效果，据报利用此法可将1/4～6.5加仑之HDPE瓶之冷却时间缩短43～49％。
在吹胀型胚之过程中，模穴内的空气必须全部排除，方能制出完美之塑品。
一般而言，空气可经由分模线流出模穴，所以在距离模穴边缘3～5mm处设排气孔，可促进空气的流出。
另外在角隅、边缘或是凹处，则须要设直径0.1～0.2mm之排气孔。
模穴之表面须光滑且无沟痕，但无须磨得特别光，因为此对中空成形品之表面光泽或平滑并无太大之帮助，反而有点粗糙之模穴面，对聚烯烃树脂更为适合。
形成粗糙表面最好之方法为喷砂处理，或是蚀刻法。
喷砂的材料可用石英砂，至于砂粒的大小则依模穴的容积和所需粗糙度而定。
当产品需做印刷处理时，使用0.1mm的砂粒较好，若容器较大，则需使用0.2mm或更大之砂粒。
为了使中空成形品具均匀肉厚，于设计模具和产品时须注意到型胚靠在模面的部份只可伸长一些。
因此，塑品最后形成的角隅和棱线，必须被设计成圆形。
为了避免刻痕的产生，所有在螺纹、加强肋、及装饰条之棱边，皆应设计成圆滑状。
模具应中空成形之需要，须在最适当之部位予以分割，一般是以一个平面分成对等的两半，但若是塑品过于复杂，则因凸环所引起之制品脱模困难，会影响分模线之位置。
所以，对圆柱状产品，分模线总是贯穿轴心；若为椭圆形，则贯穿主轴；若为方形产品，则分模线可设计成平行于侧面或依对角线而分割。
对角式的分模线虽产品取出较易，但因极易在分模线相反的角隅产生高张力，而使产品部份过薄，故较少采用之。
4-2-4 接合刃与夹断料模具接合刃和夹断口的设计原则为：模具关闭时，型胚密而不落且易吹压；接合刃的长度及夹断穴的容积，必须使得夹断穴的外面不致形成薄膜，而阻碍模具完全关闭。
接合刃不可似刀锋般那样锐利，因为会容易将型胚切断，而应设计成宽而扁的面并与分模线平行。
接合刃之宽度决定在于所加工之塑料为何，而其打开之总角度则在30°～45°之间。
目前完全自动分离夹断料之中空成形技术已商业化，极适于大量生产各种尺寸之容器。
但对于少量多样化之产品则此系统较不经济。
毛边分离夹断之方法包括：·于关闭的模具内拉断或切断。
·制品脱模时，挤断或削断。
·脱模后，利用转运及修剪装置分离之。
设计模具时，应预先考虑产品之收缩问题。
热塑性塑料的收缩与金属随温度升降而呈线性变化的关系不同。
塑品的收缩程度不仅与所用塑料种类有关，也和加工之条件有密切关系。
对于塑料之收缩必须同时考虑原料之收缩特性及分子的定向趋势。
因为在中空成形之时，由于分子定向而产生的四周收缩，可能会比纵向之收缩来得大。
关于中空成形品之收缩犹如射出成形品，可分为模具收缩及后收缩。
模具收缩是指塑品脱模后24小时所测得的收缩，而后收缩是为塑品库存很长一段时间后之收缩。
当使用部分结晶的塑料如PE，PP及PVC等时，后收缩持续的时间是由模具冷却的条件来决定之。
一般而言，后收缩的程度与模温成反比，此乃因塑料结构上之分子重新排列所致。
凡属分子定向收缩之塑料，其在定向方向所产生之收缩较其它方向之收缩来得大。
依加工条件而定，HDPE之收缩率为1.5～3％，而LDPE之收缩率为1.2～2％，PP为1.2～2.2％，PS 与PVC皆为0.5～0.7％。
由于中空成形为一种具拉伸且低压的加工方式，所以当塑品形状不规则时，常造成肉厚之不均匀及尺寸变异性。
因此相对的，中空成形品之尺寸公差较大。
唯一的例外是射吹成形品之瓶颈区域，由于它是由射出成形所决定，故其尺寸公差之设计，理论上与射出成形品相同，约为±0.1mm(0.0014in)。
表4-2为建议之中空成形尺寸公差：4-3 产品设计之建议4-3-1 肉厚肉厚需愈均匀愈好，以避免不平均的冷却造成产品扭曲（因为愈薄区，冷却愈快）；亦即尽量将产品设计成对称的。
型胚被吹胀的程度是决定成品肉厚的主要因素，对于圆柱形的容器，其吹胀比之定义为：吹胀比＝模具直径型胚直径一般其值在1.5到3之间，在特殊情况下可到7。
而产品之平均肉厚算法为：产品平均肉厚＝型胚表面积产品表面积×型胚肉厚型胚之厚度可由可程控制之油压系统和电子系统来调控，普通是设定20点至32点来调整厚薄，如图4-4所示。
而型胚长度则可藉光电池监测器来控制。
当长度发生变化时，就会自动改变螺杆之转速，使之恢复正常。
当瓶子之瓶颈部份必须被设计成较瓶身部份为厚，以能提供完全的密封时，则瓶颈肉厚对瓶身肉厚之比值不可超过2：1，如图4-5所示。
4-3-2 倾斜角为了使产品容易取出，平行于模具开闭方向之塑品表面需具有倾斜角。
由于塑品冷却时极易收缩，特别是靠近公模蕊部份，塑品会往其方向收缩而有凹陷现象；而塑品之投影面区如母模穴，塑件则会往远离模穴之方向收缩。
所以在公模部分，塑品与其之倾斜角需较其它部份为大，如图4-6所示。
由于型胚之吹胀犹如吹一个汽球，最自然的形状为球形。
所以，在定吹胀比下，塑品在模穴呈球形会有最均匀的高分子拉伸及肉厚分布，如图4-7所示：塑品与模穴呈20°到30°间之倾斜角最接近球形。
一般而言，当倾斜角增加时，高分子的拉伸会减小，而产生较大及较均匀的肉厚。
下表4-3为中空工程件之倾斜角设计泛则。
4-3-3 角边角边须尽量做成圆形如上节之倾斜角，其理由有2：(a) 肉厚在角边处细化的现象最为严重。
以表面积／容积的比值关系，得知在同样体积及重量下，球体较立方体有较大的肉厚。
当型胚被吹胀时，先碰到模壁的即先固化冷却，而最后碰到模壁角边的，则被吹胀细化的最完全。
所以将容器角边充分的圆化，可缓和上述之问题。
仑容器改良设计后之图，原设计为平坦的矩形状表面。
一般在设计矩形容器时，其角边半径至少为半模穴的1/3深度以上。
而圆柱形容器，其角边半径则至少需为容器直径的1/10以上。
(b) 陡峭的角边或切口(notch)极易形成龟裂的起始点。
对于需要耐冲击性的重物包装容器，此点尤其重要。
4-3-4 底部设计为了防止容器摇晃或膨胀，中空成形之容器底部不可完全平坦，一般做成内窪状，如图4-8所示。
对于PET宝特瓶而言，由于须保存碳酸气体及抵抗极大之内压，所以底部要做成圆球状。