吹塑成型发展现状
塑料成型技术现状与发展
塑料成型技术现状与发展塑料成型技术是一种将塑料原料通过一系列加工工艺，加热、压力等作用下，使其变形成为所需形状的方法。
随着塑料在工业生产和日常生活中的广泛应用，塑料成型技术也得到了快速发展。
本文将从塑料成型技术的现状与发展两个方面进行探讨。
一、塑料成型技术的现状1.注塑成型技术注塑成型技术是目前最常用的塑料成型技术之一。
它通过将加热熔化的塑料原料注入模具中，经过冷却后得到所需的产品形状。
注塑成型技术具有生产效率高、成本低、产品精度高等优点，广泛应用于电子、汽车、家电等领域。
2.吹塑成型技术吹塑成型技术主要用于生产中空塑料制品，如瓶子、容器等。
它是将热塑性塑料颗粒加热熔化后注入到吹塑机的模具中，通过气压将塑料吹成所需的形状。
吹塑成型技术具有生产效率高、成本低、产品质量好等特点，被广泛应用于食品、化妆品等行业。
3.挤出成型技术挤出成型技术是将加热熔化的塑料原料通过螺杆挤出机挤出成型。
挤出成型技术可以生产出形状复杂的塑料制品，如管道、板材等。
挤出成型技术具有生产效率高、产品质量稳定、适用范围广等优点，在建筑、包装等领域得到了广泛应用。
二、塑料成型技术的发展1.高速成型技术高速成型技术是近年来发展起来的一种新型塑料成型技术。
它通过增加注塑机的射出速度和压力，缩短冷却时间，实现塑料制品的高速生产。
高速成型技术能够提高生产效率，降低生产成本，适用于大批量生产的需求。
2.微纳米成型技术随着微纳米科技的发展，微纳米成型技术逐渐应用于塑料制品的生产。
微纳米成型技术可以制造出微小尺寸的塑料制品，如微型零件、微流控芯片等。
微纳米成型技术具有高精度、高灵活性等特点，有望在医疗、电子等领域得到更广泛的应用。
3.可持续发展成型技术随着环保意识的增强，可持续发展成型技术成为塑料成型技术的一个重要发展方向。
可持续发展成型技术主要包括生物降解塑料的应用、回收利用塑料原料等。
这些技术可以减少对环境的污染，提高资源利用率，符合可持续发展的要求。
吹塑模具行业报告
吹塑模具行业报告一、行业概况。
吹塑模具是塑料制品生产中不可或缺的重要工具，它的质量和性能直接影响着塑料制品的成型质量。
吹塑模具行业是塑料制品行业的重要组成部分，随着塑料制品市场的不断扩大，吹塑模具行业也得到了迅猛的发展。
二、市场需求。
随着人们生活水平的提高，对塑料制品的需求也不断增加，这就带动了吹塑模具行业的发展。
特别是在食品包装、日用品、医疗器械等领域，对塑料制品的需求量更是巨大。
因此，吹塑模具行业的市场需求一直保持着稳步增长的态势。
三、发展趋势。
1. 技术创新，随着科技的不断进步，吹塑模具行业也在不断进行技术创新，推动行业的发展。
新材料、新工艺的应用，以及数字化、智能化生产技术的引入，都为吹塑模具行业带来了新的发展机遇。
2. 环保要求，在当前环保意识不断提高的背景下，吹塑模具行业也需要不断适应环保要求，推动生产方式向更加清洁、高效的方向发展。
绿色环保的生产工艺和材料将成为未来吹塑模具行业的发展趋势。
3. 国际化发展，随着全球经济一体化的深入发展，吹塑模具行业也面临着国际市场的竞争和机遇。
吹塑模具企业需要不断提升自身的技术实力和品牌影响力，积极拓展国际市场，实现国际化发展。
四、发展挑战。
1. 市场竞争激烈，吹塑模具行业竞争激烈，技术含量高，要求严格，因此企业需要不断提升自身的技术实力和产品质量，以应对激烈的市场竞争。
2. 成本压力大，原材料价格上涨、劳动力成本增加等因素都给吹塑模具行业带来了较大的成本压力，企业需要通过提高生产效率和降低成本来应对这一挑战。
3. 技术壁垒，吹塑模具行业的技术门槛较高，新技术、新工艺的应用需要企业具备较强的研发能力和资金实力，这对于一些中小型企业来说是一个不小的挑战。
五、发展建议。
1. 加强技术创新，吹塑模具企业需要加大对新材料、新工艺的研发投入，提高产品的技术含量和附加值。
2. 提高产品质量，吹塑模具企业需要加强对产品质量的控制，提高产品的稳定性和可靠性，树立良好的品牌形象。
塑料成型设备的现状与发展趋势
塑料成型设备的现状与发展趋势挤吹中空塑料成型机是中空容器成形的主要设备，世界上80%至90%的中空容器是采用挤吹成形的。
在我国中空塑料成型机的发展历程中，挤吹中空塑料成型机是发展最快最完善的中空塑料成型机，特别是小型挤吹中空塑料成型机的发展速度特别快。
现在，我国已有多家制造厂家能生产成形1000L单层中空容器的挤吹中空塑料成型机。
1多层共挤出中空塑料成型机多层共挤出中空塑料成型机是很有发展前途的中空塑料成型机。
多层吹塑高阻隔性中空制品在中空制品领域内占的比例越来越大。
多层吹塑制品不仅在食品包装工业发展很快，而且在化学品、化妆品、医药卫生及其它工业包装方面也迅速增长。
多层共挤中空塑料成型机在我国挤吹中空塑料成型机领域中是一个薄弱环节。
多层共挤中空制品的发展促进了多层共挤出中空塑料成型机的发展。
国际上，近年来，多层共挤出中空塑料成型机发展的速度很快，同时技术进步也很快。
国内也有一些品种推出，例如，衡阳华意机械橡塑机有限公司开发的HYB-75D三层共出挤出双工位模内贴标中空成型机，采用四模头双工位，配备精确的集成PID温控系统，各螺杆挤出压力实时检测，自动去飞边，精确的西门子全电脑控制在不影响制品阻透性品质情况下减小中层及内层厚度（0.03-0.05mm）,填补了国内空白。
陕西包装塑料机械厂能够生产六层500L的共挤出中空塑料成型机，达到德国同类机的水平。
1.1研发重点多层共挤出中空塑料成型机的研究主要有以下三点：（1）研究一定范围的共挤出机头（模头），以满足不同材料、不同层数、机头直径等要求；（2）研究组合包装系统，它能根据不同的原料特制出可能允许的组合数的机头；（3）研究基础机械程序，它可用不同数量的模塑工位和包括生产速度和制品设计的平台尺寸。
1.2开发产品品种的重点0.2L~1L的化妆品及家用卫生清洁剂2~3层共挤出中空塑料成型机。
国际上，化妆品及家用卫生清洁剂基本上采用多层中空塑料容器包装，而我国绝大多数仍采用单层中空塑料容器包装。
塑料成型技术现状与发展
塑料成型技术现状与发展
随着社会经济的快速发展，塑料制品在人们的生活中发挥着越来越重要的作用。
而塑料成型技术作为塑料制品生产的重要环节，也在不断地发展与变革。
本文将探讨塑料成型技术的现状与发展趋势。
目前，塑料成型技术主要包括注塑成型、吹塑成型、挤塑成型、压塑成型、旋转成型等几种。
其中，注塑成型是最为常见的一种，其优点在于可以生产出高精度、大批量的塑料制品。
吹塑成型则适合生产大型、空心的塑料制品，如瓶子、桶等。
挤塑成型则适用于生产长条形的塑料制品，如管子、线缆等。
随着科技的发展，塑料成型技术也在不断地改进和创新。
比如，目前已经出现了3D打印技术，可以直接将数字模型转化为实物，而且可以生产出复杂形状的塑料制品。
此外，还有电子束成型技术、激光成型技术等，这些新兴技术的出现，为塑料成型技术的发展带来了新的机遇与挑战。
但是，塑料污染也成为了当前亟需解决的问题。
因此，塑料成型技术在未来的发展中，需要更加注重环保和可持续发展的理念。
比如，推广可降解塑料的生产和使用，采用环保的生产工艺和清洁能源等，都是值得尝试的方向。
总之，塑料成型技术在未来的发展中，需要更加注重环保与可持续发展的理念，同时也需要不断地创新和改进，以应对社会的需求和挑战。
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吹塑工艺技术发展趋势
吹塑工艺技术发展趋势吹塑工艺技术发展趋势随着科技的不断进步和全球市场的发展，吹塑工艺技术在塑料制品制造行业中扮演着重要的角色。
吹塑工艺技术通过将熔融的塑料材料注入特定的模具中，利用气压吹气使其膨胀并呈现所需要的形状。
在过去的几十年里，吹塑工艺技术已经取得了长足的发展，并呈现出一些明显的趋势。
1. 自动化生产将成为主流随着人工成本的上升和对生产效率要求的增加，吹塑工艺技术的自动化生产将成为未来的主流趋势。
通过引进先进的机器人技术和智能控制系统，吹塑工艺可以实现从原料投放、模具更换、产品检测到包装等整个生产过程的自动化操作。
这不仅可以提高生产效率，还可以降低成本和减少人力资源的使用。
2. 绿色环保塑料的应用随着环境保护意识的提高，绿色环保塑料的应用在吹塑工艺中将越来越受关注。
绿色环保塑料是指可回收、可降解或可生物降解的塑料材料，其生产和使用过程对环境影响较小。
在吹塑工艺中，使用绿色环保塑料可以降低对非可再生资源的依赖，减少塑料废弃物的产生，并促进可持续发展。
3. 高效节能技术的应用能源消耗是吹塑工艺中的一个重要成本和环保指标。
为了提高生产效率和降低能源消耗，吹塑工艺技术将不断引入高效节能技术。
采用先进的加热系统和降低模具温度的方法可以减少能源浪费。
提高模具和设备的保温性能，降低能量损耗，也是一个有效的节能途径。
4. 追求个性化和多样化随着消费者需求的不断变化和个性化的趋势，吹塑工艺技术也将更加注重产品的个性化和多样化。
通过改变模具设计和生产工艺，吹塑工艺可以实现各种形状、尺寸和颜色的塑料制品生产。
这将满足不同消费者的需求，提高产品的市场竞争力。
总结回顾：吹塑工艺技术作为一种重要的塑料制品制造技术，将在未来的发展中迎来更多的机遇和挑战。
自动化生产、绿色环保塑料的应用、高效节能技术的应用以及个性化和多样化的趋势将是吹塑工艺技术发展的主要方向。
只有不断跟随技术的进步，并结合市场需求变化，吹塑工艺技术才能在竞争激烈的塑料制品市场中保持竞争优势。
2023年吹塑机行业市场前景分析
2023年吹塑机行业市场前景分析吹塑机是塑料加工设备的一种，其主要作用为将塑料颗粒加热至熔融状态，通过模具挤出成型，制造形态各异、用途广泛的塑料制品。
吹塑机广泛应用于包装、医疗、玩具、汽车、建材等领域，是一种重要的工业设备。
随着我国低碳环保经济和工业转型升级的深入发展，吹塑机市场前景日益广阔。
一、国内外市场背景目前，全球吹塑机市场已经进入一个快速发展时期。
根据市场调研机构的统计，2019年全球吹塑机市场达到了126亿美元，预计到2025年，市场规模将增长到170亿美元以上。
同时，中国作为全球制造业大国，在塑料机械制造领域也日渐成熟，其吹塑机市场规模也不断扩大。
数据显示，2019年我国吹塑机市场规模已达到250亿元，预计到2025年，市场规模将达到400亿元以上。
二、市场需求分析随着人们生活水平的日益提高，对形态美观、耐用环保的塑料制品需求也越来越大。
吹塑机制造的塑料制品同时具备形态丰富、透明度高、耐用、环保等优点，受到了市场的广泛青睐。
目前，在塑料制品中，塑料瓶、塑料桶、胶盒、服装和鞋子等都是主要的应用领域。
面对高品质、高品位、高透明度的市场需求，吹塑机不断升级技术，提高生产能力，以迎接市场的多样化需求。
三、市场竞争形势当前，全球吹塑机制造业主要以德国、美国、日本等发达国家为主导。
中国作为塑料制品最大的生产国和最大的市场，吹塑机制造业已成为我国机械制造业发展的重要方向。
究竟如何在国际市场上拥有更具竞争力的地位，是当前行业面临的一个重要问题。
在这种情况下，提高产品质量、升级技术创新成为了行业内企业的主要战略。
要想从激烈的市场竞争中获得优势，不仅仅是要有低廉、适销对路的产品，更多的是通过技术研发、生产工艺改进等方式来不断提高产品质量，增强机器的稳定性和工作效率，为客户带来真正的商品价值。
同时，提高售后服务质量，为客户提供更高效、更优质的服务也是必不可少的。
四、发展建议作为未来的发展趋势，行业企业应该逐步向“智能化、自动化、绿色化、集成化”方向发展，注重绿色环保、智能化技术、节能减排等方面的创新。
2023年吹塑机行业市场分析现状
2023年吹塑机行业市场分析现状吹塑机作为一种重要的塑料机械设备，广泛应用于食品、饮料、化工、医药等行业。
随着人们对包装、储存和运输的要求不断提高，吹塑机市场呈现出稳步增长的态势。
首先，吹塑机行业市场规模不断扩大。
塑料包装需求的不断增加是吹塑机市场规模扩大的主要驱动力之一。
根据中国包装联合会的数据，近年来，我国年塑料包装的总需求量达到了3000万吨，其中约60%是通过吹塑机进行生产的。
预计未来几年，随着我国包装市场的不断拓展，吹塑机市场规模将进一步扩大。
其次，吹塑机市场呈现出技术升级的趋势。
随着科技的不断进步，传统的机械设备已经不能满足市场对产品质量、效率、环保等方面的要求。
因此，吹塑机行业正朝着高速、高精度、高自动化的方向发展。
例如，目前市场上出现了多层吹塑机、全电动吹塑机等新技术新产品，这些设备可以实现更高的产能和更好的产品质量，已经成为市场上的热门产品。
另外，吹塑机行业市场竞争激烈，企业多元化发展已成为趋势。
目前，吹塑机行业竞争主要集中在技术、品质、服务等方面。
为了在激烈的市场竞争中占据优势地位，吹塑机企业需要不断提升自身技术实力，保证产品质量稳定可靠，提供全方位的售前售后服务。
此外，随着市场需求的不断变化，一些企业开始向多元化发展，推出吹塑机外围设备、吹塑模具等相关产品，以满足不同客户的需求。
最后，吹塑机行业存在一些挑战和难题。
首先，高端技术设备的缺乏。
与国际先进水平相比，我国吹塑机行业在一些关键技术方面仍存在差距，如多层吹塑机、大型吹塑机等。
这也限制了我国吹塑机行业在国际市场上的竞争力，亟需加大技术研发和创新力度。
其次，环保压力加大。
随着环保法规的严格执行，吹塑机企业需要加大环保设备的投入，提高工艺水平，减少或消除对环境的污染。
综上所述，吹塑机行业市场正处于增长期，市场规模不断扩大，技术不断升级，竞争激烈，多元化发展成为趋势。
然而，行业也面临着一些挑战和困难，需要各企业加大技术研发投入，提高产品质量和环保水平，以保持市场竞争力。
塑料成型技术现状与发展
塑料成型技术现状与发展塑料成型技术是一种广泛应用于工业生产中的塑料加工方法。
它通过加热和塑造塑料原料，以制造出各种形状和尺寸的塑料制品。
随着科技的不断进步和需求的变化，塑料成型技术也在不断发展和创新，为各个行业提供了更多的可能性。
塑料成型技术主要包括注塑成型、吹塑成型、挤塑成型和压塑成型等多种方法。
其中，注塑成型是最常见和广泛应用的一种方法。
它通过将加热熔融的塑料原料注入模具中，经过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。
注塑成型技术具有生产效率高、制品精度高、成本低等优点，因此被广泛应用于电子、汽车、医疗器械等领域。
吹塑成型是将加热熔融的塑料原料注入到模具中，通过模具内的气流吹制成型的方法。
这种方法适用于制作中空的塑料制品，如瓶子、桶子等。
吹塑成型具有制品成型周期短、生产效率高、制品质量稳定等优点，因此在日常生活中被广泛应用。
挤塑成型是将加热熔融的塑料原料挤出模具，经过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。
这种方法适用于制作连续长度的塑料制品，如塑料管材、塑料板材等。
挤塑成型具有生产效率高、制品质量稳定、适用范围广等优点，因此在建筑、包装、电力等领域得到广泛应用。
压塑成型是将加热熔融的塑料原料放置在模具中，通过压力使其成型的方法。
这种方法适用于制作大型、复杂形状的塑料制品，如汽车外壳、家电外壳等。
压塑成型具有制品强度高、制品表面光滑等优点，因此在汽车、电子等领域得到广泛应用。
随着科技的不断进步和需求的变化，塑料成型技术也在不断发展和创新。
一方面，随着新型材料的涌现，塑料成型技术得到了更多的应用。
例如，高性能塑料、环保塑料等新型材料的使用，使得塑料制品在耐高温、耐腐蚀等方面有了更好的性能。
另一方面，随着数字化技术的应用，塑料成型技术也向着智能化、自动化方向发展。
例如，通过机器人技术实现自动化生产，通过模具设计软件进行数字化设计等，都使得塑料成型技术更加高效和精确。
随着人们对环境保护意识的增强，塑料成型技术也面临着挑战和发展。
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吹塑成型发展现状发布日期：2006-10-23 9:53: 摘要：介绍吹塑成型方法、吹塑成型控制因素及吹塑成型的新进展，讨论吹塑品质量的影响因素和常见制品缺陷的改进方法。
吹塑成型技术是仅次于挤出成型、塑成型的第三类塑料成型方法，可生产具有复杂、不规则形状的中空制品。
吹塑，这里主要指中空吹塑 ( 又称吹塑模塑 ) 是借助于气体压力使闭合在模中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法，是第三种最常用的塑料加工方法，同时也发展较快的一种塑料成型方法。
吹塑用的模具只有阴模 ( 凹模 ) ，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好 ( 如低应力 ) 、可成型具有复杂伏曲线 ( 形状 ) 的制品。
吹塑成型起源于 19 世纪 30 年代。
直到 1979 年以后吹塑成型才进入广泛应用的阶段。
这一阶段，吹塑级的塑料包括：聚烯烃、工程塑与弹性体；吹塑制品的应用涉及到汽车、办公设备、家用电器、医疗等方面；每小可生产 6 万个瓶子也能制造大型吹塑件 ( 件重达 180kg) ，多层吹塑技术得到了大的发展；吹塑设备已采用微机、固态电子的闭环控制系统，计算机 CAE/CAM 技术也日益成熟；且吹塑机械更专业化、更具特色。
笔者从吹塑成型方法、制品种类、量控制、发展趋势等方面予以介绍。
1 吹塑成型方法1.1 成型方法 不同吹塑方法，由于原料、加工要求、产量及其成本的差异，在加工不同产品具有不同的优势。
详细的吹塑成型过程可参考文献。
这里从宏观角度介绍吹塑的特点。
中空制品的吹塑包括三个主要方法：挤出吹塑：主要用于未被支撑的型坯加工注射吹塑：主要用于由金属型芯支撑的型坯加工；拉伸吹塑：包括挤出一拉伸一吹塑、注射一拉伸一吹塑两种方法，可加工双轴取向的制品，极大地降低生产成本和进制品性能。
此外，还有多层吹塑、压制吹塑、蘸涂吹塑、发泡吹塑、三维吹塑等但吹塑制品的 75 ％用挤出吹塑成型， 24 ％用注射吹塑成型， 1 ％用其它吹塑成型；在所有的吹塑产品中， 75 ％属于双向拉伸产品。
挤出吹塑的优点是生产效率高，设备成本低，模具和机械的选择范围广，缺点是废品率较高，废料的回收、利差，制品的厚度控制、原料的分散性受限制，成型后必须进行修边操作。
注射吹塑优点是加工过程中没有废料产生，能很好地控制制品的壁厚和物料的分散，细颈产成型精度高，产品表面光洁，能经济地进行小批量生产。
缺点是成型设备成本高，且在一定程度上仅适合于小的吹塑制品。
中空吹塑的工艺条件，要求吹胀模具中型坯的压缩空气必须干净。
注射吹塑空气压力为 0.55 ～ 1MPa ；挤出吹塑压力为 0.2l ～ 0.62MPa ，而拉伸吹塑压力经常需要高达 4MPa 。
在塑料凝固中，低压使制品产生的内应力低，应力分散较均匀且低应力可改进制品的拉伸、冲击、弯曲等性能。
1.2 制品种类吹塑制品有容器、工业制件两类。
其中容器包括：包装容器，大容积储桶 / 储罐，以及可折叠容器。
但随着吹塑工艺的成熟，工业制件的吹塑制品越来越多，应用范围也日益广泛。
目前，容器约占 80 ％的市场份额，每年增长 4 ％左右；而工业及结构用制品占总量的 20 ％，每年增长速度为 12 ％。
容器消耗量的增长在于可旋扭塑料容器的应用围不断扩大，工业用制品的消耗量增长主要是由新型加工技术的改进所致，如多层坯挤出、双轴挤出、非轴对称吹塑等。
表 2 列出了部分吹塑制品的应用及其性能要求。
1.3 吹塑成型进展(1) 原材料聚合物在成型过程中，首先通过口模时受高剪切力作用，然后物料呈现出膨胀及垂缩现象，在形成下垂的型坯时，其膨胀率接近为零。
接着型坯被吹胀紧在模具上，这时呈现低的膨胀率。
过度的口模膨胀会产生废品。
过度的垂缩导致制的顶端到底部壁厚厚度不均匀，严重的甚至不能成型。
因此，在选择适合吹塑的聚物时，必须弄清其剪切及膨胀的粘弹特性。
HDPE 由于热稳定性好，又有多种改性品，因而成为吹塑成型中应用最广泛的塑料。
通过共聚和共混作用，对吹塑成型用材料的研究在连续挤出吹塑级树脂方面也取得了一些进展，如 PA6 、 PP 和 PET 间歇式型坯吹塑成型，理论上适用于结构板材和大型制件的二次加工，要求使用工塑料，如阻燃型 ABS 、增强 PVC 、改性 PPO 和 PC 等，而这类挤出型塑料的耐高温性能一般较差，仅有少数树脂可在常规设备上吹塑成型大型制件。
在聚萘二甲酸二酯 (PEN)/PET 共混料吹塑成型时，需将防氧渗透和防水气渗透的树脂如 ( 乙烯乙酸乙烯醇 ) 共聚物 (EVOH) 和 HDPE 与 PET 形成复合层，并产生锚联层，以改PEN/PET 料的渗透性和热稳定性。
目前正研究将 HDPE 与 PA6 采用多层吹塑成型，生产燃油油箱。
(2) 设备与工艺技术进展 吹塑机械设备已有很大的改进。
较新的成果有： ①采用改进型红外加热技术进行再吹塑成型； ②非常高速的旋转挤塑压力，主要应用在牛奶瓶的生产上； ③模具附设在梭式压机上以补偿喷流现象； ④多层连续挤出吹塑成型防渗透性容器； ⑤通过对取向结晶和热结晶、预成型坯和模温、吹气压力，以及型坯在模腔内停留时间的严格控制，进行连续性热定形 PET 瓶的生产。
由于市场对复杂、曲折的输送管材制件的需求，推动了偏轴挤出吹塑技术的开发，这种技术笼统称为 3D 或 3 维吹塑成型。
理论上，该工序十分简单，型坯挤出后，被局部吹胀并贴在一边模具上，接着挤出机头或模具转动，按已编的 2 轴或 3 轴程序转动。
难点在于要求具有非常大惯性量的大型吹塑机械在高速合模时误差要低于 10 ％。
多层吹塑成型工艺常用于工防渗透性容器，其改进工艺是增设一个阀门系统，在连续挤出过程中可更换塑料料，因而可交替生产出硬质和软质制品。
生产大型制件如燃油箱或汽车外结构板材时，在冷却过程中需降低模腔内压力以调整加工循环周期。
解决方法是先将熔料储在挤出螺杆前端的熔槽中，再在相当高速下挤出型坯，以最大限度减少型坯壁厚的化，从而确保消除垂缩和挤出膨胀现象。
储料缸式机头改进，使之能挤出热敏性塑料如 ABS — R 、改性 PPD 和 PVC 。
而且，重新设计的机头，在生产中可快速装拆以方便清理塑料，同时，对塑料的变特性分析及计算机流道分析可设计流线型流道，以便于热敏性塑料的成型。
(3) 控制程序及吹塑模拟型坯的程序控制已有数十年的经验。
主要问题是型坯可拉坯变薄的最薄程度 ( 如瓶颈部位 ) ，增厚的型坯拉坯的最大程度 ( 如容器瓶体或边角部位 ) ，以及设计一个壁厚度变化部位，例如凹边瓶肩等。
其工作重点应集中在所使用塑料的粘弹性特性上。
对试管状的预成型坯壁的预测，也就是设计具有防渗透作用的型坯最佳壁厚厚度的选择依据。
这是由预成坯的结晶程度，所使用塑料与温度相关的应力一应变弹性特性，以及由注塑加工形的冻结应力程度和分布等情况来决定的。
1980 年， GE 公司就为热成型和吹塑成开发了： PITA 程序设计。
型坯吹塑成型的控制软件必须综合考虑如下因素：不均匀的型坯壁厚；型坯截坯口和环绕型吹塑管材截口；在合模前预先吹胀型坯；吹胀过程控制和截坯口开设部位；以及结构件吹塑成型中对型坯边缘的裁切定位等。
目前，商业化的吹塑成型拟软件主要有原美国的 ACTech 公司的 C — PITA 、比利时的 POLYFLOw 等。
数值模拟的难度在于：大应变、非线性材料行为、接触问题以及膨胀过程中一些物理非定性，而这些复杂性将导致产生一系列需要迭代求解的非线性方程。
其中，材料、塑成型机理的研究一直是研究的难点、热点，如拉伸吹塑被广泛应用，但对该过程模拟所需要的应力诱导结晶的数学描述，到目前为止尚无合适的方法。
而挤型坯，是聚合物熔体流经环形模头时形成的，环形管道的几何形状和材料的粘弹性质将直接影响型胚膨胀，现有的粘弹性知识还无法描述这个过程。
与相对成熟的注塑 CAE 技术相比，吹塑成型软件目前正处于发展的初期阶段。
1.4 吹塑成型的发展趋势 吹塑将随着市场对其制品的需求，在材料、机械、辅助设备、控制系统、软件等方面有如下发展趋势。
(1) 原材料为满足吹塑制品的功能、性能 ( 医药、食品包装 ) 要求，吹塑级的原料将更加丰富，加工性能更好。
如 PEN 类材料，不仅强度高、耐热性好、气体阻隔性强、透明、耐紫外线照射，可适用于吹制各种塑料瓶体，并且填充温度高，对二氧化碳气体、氧气阻隔性能优良，且耐化学药品。
(2) 制品包装容器、工业制品将有较大增长，而且注射吹塑、多层吹塑会有快速的发展。
(3) 吹塑机械及设备吹塑机械的精密高效化；辅助生产 ( 操作 ) 设备的自动化。
“精密高效”不仅指机械设备在生产成型过程中具有较高的速度和较高的压力，而且要求所生产的产品在外观尺寸波动和件重波动方面均能达到较高的稳定性，也就是说生产制品各个部位的尺寸和外形几何形状精度高，变形及收缩小，制品的外观及内在质量和生产效率等指标均要达到较高的水准。
辅助操作包括去飞边、切割、称重、钻孔、检漏等，其过程自动化是发展的趋势之一。
(4) 吹塑成型模拟吹塑机理的研究更加深入，吹塑模拟的数学模型的合理构建，数值算法的快速、准确是模拟的关键，吹塑成型模拟将会在制品质量预测、控制中发挥越来越重要的作用。
2 影响吹塑制品质量的因素及常见缺陷的排除2.1 吹塑成型的影响因素 下面从吹塑成型过程分析各个阶段的成型参数。
吹塑成型过程可分为四个阶段：(1) 型坯形成阶段聚合物在挤出机中的输送、熔融、混炼、泵出成型为型坯的形成阶段；在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有： ①材料的分子量分布、平均分子量； ②吹塑机的温度控制系统和螺杆转速，其中温度控制系统包括料斗温1 区、2 区、3 区、4 区温度，法兰温度，以及储料模头 1 区、 2 区、 3 区4 区温度。
(2) 型坯下料阶段型坯从模唇与模芯的间隙中挤出为下料阶段。
此时，型坯离模膨和型坯垂伸这两种现象影响型坯成型。
影响壁厚分布的主要工艺参数是吹塑机的模直径和壁厚控制系统，其中控制系统包括轴向壁厚控制系统和周向壁厚控制系统，调整模唇与模芯的间隙。
(3) 型坯预吹阶段为避免型坯内表面的接触、粘附，改善制品壁厚的均匀性，要对坯进行预吹胀。
在型坯预吹阶段，从型坯下方往型坯内喷气，以护持型坯，减小其伸。
在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有：预吹压力、预吹时间。
(4) 型坯高压吹阶段高压吹胀型坯，使之贴紧模具型腔，实现产品塑性成型阶段。
阶段，影响产品成型的是型坯受高压吹胀变形、型坯与模腔接触变形。
而影响壁厚布的主要工艺参数有：材料的收缩率；吹气压力、时间；模具材料、结构、模具排系统以及模具冷却系统，如冷却水道分布、冷却水进水温度等。
尽管影响吹塑制品量的因素较多，但当生产条件、制品要求确定后，调整吹塑工艺参数能有效改善制质量。