高钒钛矿冶炼技术要点
高铬型钒钛磁铁矿高炉冶炼关键技术研究
utilization technology is of great significance for promoting economic development and technological progress. This article introduces the research background and significance of the comprehensive utilization technology roadmap of Panzhihua vanadiumtitanium-magnetite ore, analyzes the current situation and existing problems of
在选矿过程中，需工艺参数、设备配置和选矿率等指标。通过对实际案例的 分析，优化选矿工艺流程和提高选矿效率。
钒钛磁铁矿综合利用
钒钛磁铁矿的综合利用主要包括两个方面：提取铁元素和非金属元素。其中， 铁元素的提取是综合利用的重点，可以通过直接还原、炼钢等方式实现。而非金 属元素的提取，如钛和钒，则可以通过相应的化学或物理方法实现。
钒钛磁铁矿的组成和结构
钒钛磁铁矿主要由磁铁矿、钛铁矿和钒铁矿组成，是一种具有复杂结构的多 金属矿物。其中，磁铁矿主要提供磁性，钛铁矿则具有储量高、密度大等特点， 而钒铁矿则具有高密度、高硬度等特性。这些成分共同决定了钒钛磁铁矿的物理 和化学特性，进而影响其选矿和综合利用过程。
钒钛磁铁矿选矿工艺
选矿是钒钛磁铁矿综合利用的重要环节，主要包括破碎、磨矿、选别等步骤。 在选别过程中，根据矿物之间的物理化学特性差异，采用多种选矿方法，如重选、 磁选、浮选等，以实现矿物的高效分离。
在具体的选矿工艺流程中，首先对原矿进行破碎和磨矿，以实现矿物的单体 解离。接下来，采用重选法将矿物按照密度进行分离，再使用磁选法分离出磁性 矿物。最后，采用浮选法将非磁性矿物分离出来，实现钒钛磁铁矿的高效选别。
高炉冶炼钒钛矿讲座(刘传胜)
高炉冶炼钒钛矿技术讲座第一讲攀钢高炉冶炼钒钛磁铁矿分析付卫国攀钢高炉冶炼的是高钛型钒钛磁铁矿。
这种矿石含钛高，高炉冶炼时炉渣中TiO2含量达25~30%，用常规方法冶炼会出现炉渣粘稠，渣铁不分，炉缸堆积等现象。
使正常生产难于进行。
自1958年开始，经过全国炼铁界和各大研究院、所，以及高等院校的多年紧密合作研究，陆续在小高炉上进行了试验。
1965年~1967年，在承德、西昌和北京等地进行了几次大规模工业试验，解决了用普通高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿的基本工艺问题，并取得了技术上的突破。
1970年7月1日，容积为1000m3的1高炉终于在攀钢投入生产。
1971年和1973年容积为1200m3的2、3高炉也相既投入生产。
在经过20年的生产后，1BF于1990年初进行了改造性扩容大修，有效容积扩大为1200m3，炉顶采用并罐式无料钟炉顶底炉；1989年容积为1350m3的4高炉在攀钢新建投产，采用皮带上料、并罐式无钟炉顶，设两个出铁场，配备4座新日铁外燃式热风炉。
我国首创的高钛型钒钛磁铁矿高炉冶炼技术，经过攀钢高炉冶炼工作者几代人的不懈努力和三十年来高炉生产的实践，不断得到改进、发展和完善。
1 不同渣中TiO2的炉渣应用高炉冶炼钒钛磁铁矿的炉渣与冶炼普通矿的炉渣其理化性能有较大差别。
普通高炉渣基本属于CaO-SiO2-Al2O3三元系，而含钛炉渣中含有TiO2，属于CaO-SiO2-Al2O3- TiO2四元系，其主要矿物为钙钛矿、钛辉石、巴依石、尖晶石等，普通炉渣中常见的黄长石随着TiO2的增加而迅速减少，当渣中TiO2超过18%时黄长石消失。
所以对冶炼钒钛磁铁矿的含钛炉渣而言，随着渣中TiO2含量的不同，炉渣的应用情况也不同。
1.1 TiO2<10%的低钛渣普通矿冶炼的高炉渣通常用作水泥混合料，而含钛炉渣随着TiO2的增加，其生产水泥的强度将受到影响。
渣中平均每增加1%的TiO2，质量系数下降1.69%，R28d值降低1.19%。
钒冶炼的前沿技术与工艺发展
高效沉淀技术
采用新型高效沉淀剂，降 低杂质元素的共沉淀，提 高钒的纯度和回收率。
萃取分离技术
利用萃取剂将钒与其他元 素分离，实现高纯度钒的 提取和回收。
降低环境污染的工艺改进
废气处理技术
采用活性炭吸附、催化燃 烧等方法处理废气中的有 害物质，降低空气污染。
钒冶炼的基本流程
矿石准备
将钒矿石破碎、磨细，以便进行后续的加工处理 。
还原熔炼
将五氧化二钒或含钒矿物还原成金属钒，通常在 电弧炉中进行。
精炼
通过电解或其他方法将金属钒提纯，以满足不同 用途的要求。
钒冶炼技术的现状与挑战
现状
目前全球钒产量主要来自中国、俄罗斯、南非等国家，中国是全球最大的钒生产 国。随着技术的不断进步，钒冶炼的效率和环保性能得到不断提高。
资源综合利用
通过资源综合利用技术，将废弃物 转化为有价值的副产品或能源，实 现资源的最大化利用。
04
钒冶炼技术的前景展望
新型技术的进一步研究与开发
新型反应器的研发
针对传统反应器存在的能耗高、效率低等问题，研究新型反应器 ，提高钒冶炼过程的反应效率和能源利用率。
新型萃取技术的探索
针对传统萃取技术中存在的萃取剂消耗大、环境污染严重等问题， 研究新型萃取技术，实现高效、环保的钒资源提取。
智能化技术的应用
将人工智能、大数据等先进技术引入钒冶炼过程 ，实现工艺过程的智能化控制和优化，提高生产 效率和产品质量。
钒资源循环利用的探索与实践
废旧钒产品的回收再利用
01
针对废旧钒产品，研究有效的回收再利用技术，实现资源的循
环利用，降低生产成本和资源消耗。
钒钛铁冶炼的技术创新
汇报人：可编辑 2024-01-06
目 录
• 钒钛铁冶炼技术概述 • 钒钛铁冶炼技术创新 • 钒钛铁冶炼技术创新案例 • 钒钛铁冶炼技术创新面临的挑战与对策 • 未来钒钛铁冶炼技术创新展望
01
钒钛铁冶炼技术概述
钒钛铁冶炼技术的定义与特点
定义
钒钛铁冶炼技术是一种将铁矿石 、钒矿石和钛矿石进行联合冶炼 的工艺，旨在同时提取和回收其 中的有价元素。
06
详细描述
通过技术改造，该企业成功提高了钒钛铁产品 的质量和附加值，增强了市场竞争力。
某科研机构研发的新型冶炼工艺
总结词：节能减排 详细描述：该科研机构研发的新型冶 炼工艺具有显著的节能减排效果，有
效降低了能耗和污染物排放。
总结词：提高生产效率
详细描述：新型冶炼工艺提高了生产 效率，缩短了生产周期，降低了生产 成本。
人才培养
加强人才培养和技术培训，提高技术人员的专业素质和技术水平，为钒钛铁冶炼技术的创新发展提供人才保障。 例如，建立完善的技术培训体系和技术交流平台。
THANKS
感谢观看
新工艺
新的工艺和技术不断涌现，为钒钛铁 冶炼提供了更多的技术手段和解决方 案。例如，采用新型熔融还原技术、 直接还原技术等，提高冶炼效率和产 品质量。
国际合作与交流
国际合作
加强国际合作与交流，引进国外先进技术和管理经验，提高我国钒钛铁冶炼的技术水平和竞争力。例如，与国外 企业合作研发、共同推广新技术和新产品。
环保领域
该技术可以实现对资源的 充分利用，减少对环境的 污染，符合当前绿色低碳 的发展趋势。
02
钒钛铁冶炼技术创新
新型冶炼工艺
熔融还原法
利用铁矿石和熔剂在高温下直接 还原得到铁的方法，具有能耗低 、污染小、生产效率高等优点。
钒钛矿中钛渣冶炼高炉操作技术进步
2672019·6摘要：由于钒钛磁铁矿的性价比较高，通过冶金工作人员的不断努力，使我国高炉冶炼钒钛矿技术得到广泛的应用，本文针对钒钛矿中钛渣冶炼高炉操作技术的强化，建立优化操作制度、推广与应用干熄焦技术、制定原料供应变化的应急方案以及完善入炉原燃料质量评价模型等，实现高炉冶炼钒钛矿中钛渣冶炼技术，实现了长寿与低耗的特点。
关键词：钒钛矿；钛渣冶炼；高炉操作技术钒钛矿是一项重要的矿产资源，高炉冶炼钒钛矿相比普通矿的差别较大，当高炉内配比不断提升是，将会导致水泥、炼钢、烧结以及炼铁等工序造成严重影响，主要表现为烧结矿强度明显降低、铁水温度下降、返矿率提高，水泥质量下降，产量显著降低等现象，由于钒钛矿性价比较高，即使在高炉冶炼过程中存在一系列的困难，但通过相关工作人员的不懈努力，使得高炉冶炼钒钛矿技术得到了进步，随着我国钢铁市场竞争的不断提升，高炉冶炼钒钛矿工作发展迅速，由早期的100m³高炉炉容增加到现在的2500m³，高级渣系逐渐向中高钛方向发展。
一、建立完善的入炉原燃料质量评价模型在进行入炉原燃料的采购时，应以性价比作为采购依据，根据测算性价比、烧结杯实验以及工业实验的流程进行原燃料的采购，按照采购需求单进行订货，使冶炼管理部门与采购部门协同合作，实现采购过程与冶炼过程衔接在一起。
二、制定原料供应变化的应急方案相关高炉冶炼部门应制定完善的物料供应与库存预警制度，避免出现原料供应紧张的现象，在烧结机操作过程中，应对原料供应紧张的情况需提前预见，确定数个成熟配料结构，以保证变料的快速响应，在变料过程中应保证质量优先的原则，初期机速厚料层烧结稳定后，通过控制料层的厚度、负压终点等合理有效的匹配，使在保证质量的前提下，提升钒钛矿的冶炼质量，在高炉操作过程中，当外界条件发生变化时，应及时控制冶炼强度，对炉内负荷、装料制度、降煤比以及鼓风动能的顺序进行调整，以保证周围条件变化时，高炉具备一定的抵抗能力，同时应加大炉前出渣组织以及稳定设备运行，实现炉内状况可以稳定的过渡。
钒钛磁铁矿冶炼技术简介
钒钛磁铁矿冶炼技术简介一前言钒钛磁铁矿属于难冶炼的矿石之一,俗称呆矿,其在冶炼过程中会对炉内操作及炉外渣铁处理产生一系列不利的影响,使冶炼难以为继,建国以后,我国特别是四川攀钢等钒钛矿丰富的地区,在党和政府的支持下组织了专家进行了一系列的攻关,取得了满意的冶炼成果,积蓄了丰富的经验.二钒钛矿的分类钒钛矿依据所含钛化物的多少分为低钛矿,中钛矿和高钛矿,通常把含TiO2≤3.5%的钒钛矿称为低钛矿,把含3.5%＜TiO2≤8.0%称为中钛矿,把含TiO2＞8.0%的钒钛矿称为高钛矿.通过几十年的研究和探索,目前我国已完全掌握了钒钛矿冶炼的技术,特别是四川攀钢,经过长期的系统的技术研究,申报了20余项的专利技术,形成了独特的钒钛矿高配比高强度冶炼系统技术,高炉冶炼主要技术经济指标也有了显著的提高,高炉利用系数,焦比,煤比等指标都得到了改善,实现了高钒钛矿比例下高强度冶炼的重大技术突破,使钒钛矿冶炼技术达到了国内先进水平.三钒钛矿冶炼的特点及钛渣的性质钒钛矿冶炼的特点主要是高炉中还原出来的钛,与高炉内的碳和氮结合形成高熔点的化合物碳化钛和氮化钛,使渣铁粘稠,渣铁不分,流动性差,渣铁排放困难,严重时造成高炉炉缸堆积难行.高炉冶炼钒钛磁铁矿的主要困难是由钛渣的特殊性质决定的,高钛渣的特点是脱硫能力低,熔化性温度高和高温还原变稠等特点.1) 高钛渣的脱硫性质一般来说,一定冶炼条件下,高炉渣的脱硫能力与渣中的氧化钙含量及温度成正比,与普通高炉冶炼的四元渣系相比,高钛渣因含有较高的钛化物,在相同碱度下,渣中氧化钙的质量百分比要低15%左右,这必然降低炉渣的脱硫能力,与普通渣相比,若维持1.1的炉渣碱度,普通渣的脱硫系数可达36左右,而含氧化钛20,25,30的钛渣脱硫系数仅为13.12.10,可见脱硫能力甚低.且随着氧化钛的增加而减弱.而且因为氧化钙在钛渣中的质量百分比较小,所以碱度对钛渣的脱硫能力影响较普通渣弱,在钒钛矿冶炼中,即使选用较高的炉渣碱度,也难于改变钛渣脱硫能力低的弱点.反而,随碱度的提高,炉渣的熔化性温度提高,而熔化性温度过高会给操作带来困难,所以不能靠大幅提高炉渣碱度来维持炉渣的脱硫能力.2) 含钛炉渣的熔化性温度熔化性温度高是钛渣的另一特点,高钛渣是一种结晶能力很强的短渣,从岩相来看,普通渣的主要物相是黄长石,辉石,假硅灰石等,其熔点都低于1600度,而当氧化钛参加造渣后,其物相组成全部改观,主要由钙钛矿,巴依石,钛辉石,尖晶石,碳化钛,氮化钛等组成,全部是高熔点矿物,而且其结晶能力很强,实测表明,高钛渣其熔化性温度通常要高于普通渣80-100度,一般来说在高于1.0的常用炉渣碱度范围内,炉渣的熔化性温度随着碱度的提高而提高,从有利于高炉操作的方面考虑,提高碱度使钛渣的熔化性温度提高,过高的熔化性温度使高炉难操作,但为了改善脱硫能力又需要维持一定的炉渣碱度,因此对于钛渣来说,炉渣脱硫与熔化性温度之间存在着相互制约的关系,过高过低都会引起炉缸工作失调或生铁出格.3 含钛渣的炉渣粘度钛渣熔化性温度高,结晶能力强,必然给高炉冶炼带来困难,当遇原料波动,使炉渣碱度升高或炉缸温度降低时,很容易引起流动性变差,出现高结晶相,使炉缸工作失调.另外,出铁过程中不可避免的要有温降,熔点高,结晶能力强的钛渣很容易粘附在沟壁上,造成严重的挂沟现象.增加炉前劳动强度.含钛渣变稠是由于渣中氧化钛在高温下生成碳化钛和氮化钛等高熔点化合物,这些化合物以固体状态悬浮于液体渣中,使炉渣粘度增加,另外在还原的粘渣中含有许多不能聚合的铁珠,这些铁珠周围包裹着相当数量的碳化钛和氮化钛,它们呈环状或半环状分布于铁珠周围形成一个固体壳,一方面增加了铁珠与熔渣间的摩擦力,减轻铁珠的有效重量,影响铁珠的沉降,使渣中铁损增加,同时也使炉渣粘度增加.四针对钒钛矿冶炼的措施1严格控制生铁硅钛含量,在钒钛矿冶炼中,生铁中硅钛含量不但是炉温的表征,而且是二氧化钛被还原的判据,炉温是影响炉渣变稠速率的最重要因素,即便在二氧化钛含量很低的情况下,提高炉温,仍然会引起炉缸失调,冶炼不能正常进行,因此在冶炼钒钛矿时,在保证生铁合格的情况下,应尽量压低炉温,生产中常用生铁中硅加钛含量表示炉温,硅加钛一般不高于0.5%.渣中二氧化钛含量越高,生铁中硅加钛应越低,适宜的生铁中硅加钛含量以0.15%比较适合于冶炼,并应保持稳定.2 选择适宜的炉渣碱度钒钛矿冶炼中,碱度可以引起炉渣性质的双重变化,提高碱度可以改善生铁脱硫,但也会使熔化性温度提高,适宜的碱度应兼顾两者,过低难于得到合格生铁,过高将出现风口挂渣,炉缸堆积,风量萎缩等冶炼困难.适宜的炉渣碱度与硫负荷,高炉容积,操作水平有关,我国攀钢条件下,一般控制在1.1左右,3 稳定优质的原燃料条件原燃料的波动易引起炉温的波动,而对于钒钛矿冶炼来说,炉温的波动往往是致使的因素,炉温过高或炉温过低都容易引起炉渣的流动性变差,渣铁不分.所以要求原燃料要稳定,另外由于钛渣的脱硫能力较弱,所以要求要选用优质的焦炭,生铁中的硫主要来自于焦碳,因此要求焦碳含硫要低,以降低硫负荷,一般要求硫负荷在4公斤/吨铁左右,4 操作特点的影响高炉取样研究表明,高炉内钛的还原以及碳化钛氮化钛的生成在炉腹高温区最激烈,达到最大值,在经过风口燃烧带氧化区时,又有一部分被氧化,使碳化钛氧化钛含量降低,因此在操作中要维持较高的冶炼强度,大风操作,以保证风口区的氧化作用,坚决杜绝小风量操作,为缩短炉渣在炉缸中的停留时间,减少还原时间,应多放上渣,尽量增加出铁次数, 结语:1 钒钛矿冶炼的关健是钛渣的特殊性质问题,一切应围绕着有利于改善钛钛的性能的方向去努力.2 生产中应严格控制炉温即生铁中硅加钛不应大于0.5,并保持炉温的稳定性,保证炉缸充沛的热量.炉缸温度视炉容大小应控制在1450左右.3 目前有高炉为解决出铁时钛渣的流动性问题,在出铁时在主沟中加入化渣剂,也取得了很好的效果.而且在铁水缶中加入化渣剂也很好的解决了铁水缶使用时间短的问题.对降低炉外劳动强度有积极的意义.。
《高炉炼铁技术》项目13任务13.1钒钛磁铁矿冶炼
稠。
冶金工程系
张丰红制作
16
• 操作中注意的要点：
• (1)低硅钛操作〔低炉温〕。TiO2含量大于22％ 时，[Si] 要＜0.15％，[Ti]要在0.20％以下，渣温保持1450～ 1470℃；
• (2)控制适宜的炉渣碱度。二元碱度1.0～1.10范围， MgO8％～9％；
• (3)炉缸喷吹压缩空气。在风口下方增设喷吹压缩空气风
冶金工程系
张丰红制作
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• 高炉渣中含TiO2在20％～30％ 范围，通常称为高钛 渣。高钛型炉渣的冶炼性能更差。
• 特点是炉渣变稠，严重时放不出渣，脱硫能力低，仅及
普通矿的1/5～1/10，渣中夹铁多，约为3％～5％，
产生泡沫渣，既浪费渣罐，又造成炉内压差升高，炉缸
炉底容易结厚。因此生产中要抑制钛的过复原和炉缸消
• 因此在冶炼时，要注意抑制炉渣变稠和消稠。
冶金工程系
张丰红制作
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操作中注意的要点：
采用加湿 鼓风
加湿鼓风有一定消稠作用
增加风口 以活跃炉缸，减少中心堆积 鼓风动能
适当缩短钛渣 在炉内停留时间
采用合适的 以适应脱硫的需要。炉渣二元碱度可控
炉渣碱度
在1.10～1.25范围；
控制较低 炉温
防硅 制止 控 可钛 制 增渣 愈 高变 低 。稠 ； 要。 钛 求含 控 加硅 制 强控 在 原制 燃0.1在 料80中％.2和～5工％0.作2～5。0％.5，0随％T，iO随2T增iO高2，的钛增控高，
[学习任务]
复原反响、特点。 2炉渣特性及钒钛 磁铁矿冶炼特点
问题
冶金工程系
张丰红制作
1
钒钛磁铁矿的冶炼问题
低钛型钒钛磁铁矿〔炉渣中TiO2为8%～12%〕的高炉冶炼，用普通矿冶炼方法 即可解决。 高钛型钒钛磁铁矿〔炉渣中 TiO2大于16%〕高炉冶炼中出现的炉渣粘稠、渣 铁不分、炉缸堆积等特殊问题。 攀西地区矿藏属于高钛型钒钛磁铁矿，高炉渣中TiO2含量高达25%～30%。
钒钛矿的冶炼知识
钒钛矿的冶炼知识
该铁矿属于以铁、钛、钒、铬等氧化物为主的复合矿，铁在原矿中以磁铁矿、钛铁晶石（2FeO·TiO2）和钛铁矿（FeO·TiO2）三种形态存在，钒在磁铁矿中以V2O3的形态存在。
根据TiO2含量的高低，钒钛烧结矿可分为高钛型（攀钢）、中钛型（承钢）和低钛型（马钢）。
TiO2是制约钒钛磁铁矿高炉冶炼的主要因素，含量降低后有利于高炉强化冶炼，提高生产效率。
攀钢高炉炉料结构分为三个阶段：全钒钛烧结矿阶段、高碱度钒钛烧结矿配加普通块矿发展阶段（块矿比例6%～7%，并提高烧结矿碱度至1.7左右）、高碱度钒钛烧结矿配加高硅块矿强化阶段（块矿比例8%左右，高炉冶炼利用系数已达到2.5）。
与普通矿炉料结构的区别：
⑴适当的渣量来稀释炉渣中的（TiO2）含量，从而抑制TiO2过还原。
⑵普通烧结可通过发展铁酸盐低温黏结相来降低烧结矿SiO2含量，而钒钛矿则比较困难。
⑶炉渣脱硫能力低。
⑷对块矿品位和其含硅量有要求。
高碱度钒钛烧结矿配加酸性氧化球团矿必将是钒钛磁铁矿冶炼炉料的发展方向。
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热风压 顶压 压 热风压 顶 压
力
差力
压差
100
240
120 120
140
70
70 250
125 125
160
80
80 260
130 130
180
90
90 270
135 135
200
100 100 280
140 140
220
110 110 290
成本控制是承钢炼铁目前管控的重点，成本考核在各项考核中占 40%，也是各项考核中感到压力最大的一项，炼铁生产中燃料比是关注 的主要指标，燃料比钒钛矿冶炼要比常规矿冶炼高15—20kg/t。
1、 高炉操作方面，承钢高炉上部采取宝钢经验大矿角、大焦角、 多环位、矿焦同度、取消中心加焦的布料方针。下部采取缩小 进风面积，使用长风口，高鼓风动能活跃炉缸的调剂原则。针 对我厂原燃料质量不断下滑，高炉护炉生产的现状，该做法有 借鉴意义。
高钒钛矿冶炼技术要点：
1、送风制度采取小风口，保持高风速、高动能，以利于活跃炉缸， 防止炉缸堆积，造成风口频繁损坏。 2、控制铁水中[Si]+[Ti]的含量，铁水温度控制在1450度左右（莱 钢原料条件下铁温控制1480-1500），即在保证满足渣铁流动性前提选 择最低的铁温，抑制钛的还原。 3、加强出铁管理，降低除铁间隔时间，最好做到零间隔出铁，及时 排净渣铁。 4、由于冶炼高钛铁，产生的高熔点碳氮化钛化合物沉积炉缸，长时 间冶炼会使炉缸变小，因此必须定期对炉缸进行清理，采取配加锰 矿、降低碱度、减轻焦炭负荷降低煤比等措施清理炉缸。 5、选取经济合理的煤比（150kg/t），不追求较高的煤比。附承钢 冶炼经验：
1、 高炉主要操作控制参数和技术指标
日产 焦比
焦丁
煤比
燃料比
（吨） （kg/t） （kg/t） （kg/t） （kg/t）
3200 375
30
140
545
风口长 入炉品位 烧结比例 球团比例 块矿比例
度
(%)
(%)
(%)
(%)
（mm）
475
58.83
69
承钢布料矩阵： α矿36.5 34.5 32.5 30
3、 成本管控方面，成本指标分解细致，各科室车间成本指标具 体，喷煤比追求经济喷煤比,前提是不影响高炉顺行，不造成燃 料比大幅度上升，目前承钢煤比150kg/t.在此前提下目前我厂 煤比比承钢高，但是为降低成本，个别高炉应进一步提升至经 济合理的水平。
37.7
15.5 6.5
新配比（%）
38.6
38.7
6.7
16
南山混料（新料批编码2011061703）成分中值：
项目
Tfe（±0.5） SiO2（±0.3） V2O5（±0.06）
原混料成分（%）
59.8
3.0
0.57
新混料成分（%）
58.7
3.7
0.56
杂料配比
原料
中颗粒泥 机烧返矿 瓦斯灰 除尘灰 其他杂料
能在8500以上。
二、烧结配料成分及质量指标
180 m2烧结机配比：
原料
混料 杂料
煤焦 钙灰 镁灰 碱度中值（倍）
原配比（%） 77.5 9 5.5 4.8 3.2
2.3
新配比（%）
混料配比：
原料
75.5 9 5.5 6.8 3.2
2.3
高品钒粉 黑山钒粉 巴西卡粉 钢渣 低品麦克粉
原配比（%）
40.3
2、 使用钒钛矿冶炼易造成炉缸堆积的问题，承钢采取以下措施： 定期改用常规矿冶炼消化处理炉缸，以及在日常操作中严格控 制钛在铁水的含量，主要采取控制适当的炉缸热量，铁水温度 仅在1450℃左右，控制好铁水中[Si]+[Ti]的含量，对于其含量 控制要求极其严格，控制在一个较窄的范围之内，一般要求在 0.30-0.55之间，抑制钛的还原。结合我厂护炉的现状，可反其 道行之，采取提高炉缸热量，将铁水中[Si]+[Ti]的含量控制在 0.50—0.75的水平，以确保护炉的效果和安全生产，并达到一 定的技术指标。
河北钢铁承德钢铁厂有3座2500m3高炉，1座1260m3高炉，3座450m3 高炉。烧结机主要有180m2和360m2两种型号。高炉主要以配吃钒钛矿为 主，附加部分外购球团。承钢1260 m3高炉建于2006年，2009年因为6— 10层冷却壁大量破损进行大修更换。第一代高炉采用铸钢冷却壁，大修 后全部换为铸铁冷却壁。承钢高炉因为原料中富含钒钛，炉缸堆积特别 严重，炉缸耐材不会损坏，主要就是冷却壁损坏。
杂料配比（%） 31.45
5.41 17.29 37.55 8.3
杂料（编码110224—B）成分中值：项目 Biblioteka 料成分（%）烧结矿质量指标
Tfe 55.08
品位
R
CaO SiO2 Al2O3 MgO
SiO2 4.94
筛分 指数
V2O5 0.321
〈10mm 粒度
CaO 6.99
转鼓指 数
烧 56.01 9.82 4.54 2.24 2.14 2.17 5.46 结 矿
76.66
从承钢原料分析可以看出，承钢原料钒、钛含量较高，钒钛矿的特
殊性能决定承钢的渣铁特别粘稠，在承钢没有掌握钒钛矿冶炼结束以 前，承钢高炉的顺行也很难保证。后来承钢通过与国内知名冶炼专家以 及宝钢的技术合作突破了高炉顺行关，并且各项指标也有极大提高。 三、高炉操作管理制度 （一）热制度：
1、 月Si+Ti合格率每降低1%考核300元，每超计划1%奖励400元。 2、 Si+Ti>1.0%扣200元/炉，Si+Ti 在0.8~1.0%之间扣50元/炉，
1260m3高炉铁中钛高达0.10%以上，渣中钛在8.0%以上，渣铁流动 性和炉况顺行受到威胁，配吃钒钛矿后采取的主要措施是搞好炉内控制 和炉前渣铁排放两方面的工作。炉内控制主要是通过降硅和控制渣铁物 理热来达到控制铁水中钛的还原，保证铁水的流动性。用Si+Ti（0.30.55）均值合格率和Si+Ti合格率作为目标值考核。炉前主要以考核铁 口深度合格率和考核渣铁排放时间来达到排净渣铁的目的。
145 145
230
115 115 300
150 150
注：顶压上限160KPa，压差上限150KPa,调剂顶压时，压差误差按小于 3KPa(按实际顶压控制，走下限)。
上、中、下部压差占全炉压差比例：上部压差占全炉压差比例12～ 16％，中部压差占全炉压差10～12％，下部压差占全炉压差71～78％。 下部压差比例小于68％时，严禁加风，同时采取提高下部压差的措施。 （四）出铁管理规定： 1、炉况基本正常下，铁间隔＋见渣时间不大于40分钟，超出40分钟， 考核炉前5元／分钟，工长挂率1元／分钟。 2、炉况正常下，按每天15炉组织生产，每炉出铁时间不大于1.5小时， 超过100分钟，考核炉前5元／分钟，工长挂率1元／分钟。 3、维护好铁口，堵口不能跑泥，因铁口原因造成跑泥，考核20元／ 次。 4、铁口深度正常是2.3～2.8米，不低于2.3米，达不到要求考核50元／ 炉。 5、每班对储铁式主沟要勤检查，沟内粘渣过多时要用氧气烧或大铁砣 压，以防过道眼不过铁。 6、不准闷炮，二次出铁必须打泥后重新开，若闷炮按事故处理，考核 100元。如果有特殊原因须经工段同意方可，每次闷炮必须记录清楚。 四、成本控制方面：
Si+Ti 在0.6~0.8%之间扣20元/炉。 3、 二元碱度控制范围1.10±0.05。炉况顺行碱度适中时，铁水中
SI/TI大致范围为0.95~1.05倍（冶炼钒钛矿时）。 （二）热负荷管理制度： 全炉软水温度差按1.5~2.0℃控制，一般软水量2500~3000，进水温度 40±1℃
1、 水量调剂原则：①既要防止渣皮频繁脱落，又要防止炉墙粘结 ②优先用水温调剂（上限45℃、下限38℃）水温调节无效的方 可调节水量，水量调节时机如全炉水温差持续大于2℃超过2小 时且无下降趋势或水温差呈急剧上升趋势，或全炉铁水温度持 续低于1.5℃，超过2小时且无上升趋势。③水量调节幅度：软 水流量一次调剂幅度不低于300m3，下限流量2200m3
31
0
α焦36.5 34.5 32.5 30 27
风温
1170 铁水温度 （℃）
1450±15
3
322
3 2 2 22
在送风制度的选择上是以吹透中心为目的，选择长风口，小风口。
风口布局是125*475的2个，115*475的12个，110*475的8个。平均风量
在2500m3,/min顶压用的较低，风压显低，风速在270m/s以上，鼓风动