第7章 机械制造工艺基础
第7章机械加工工艺规程制订
二、定位基准的选择
粗基准：毛坯上未加工的表面作定位基 准的为粗基准 。 精基准：经过机械加工的表面作定位基 准的为精基准。 选择顺序：先选择精基准定位把工件加 工到设计要求，然后考虑选择粗基准定 位，把用作精密基准的表面加工出来。
1.粗基准的选择原则
1）对于有不加工表面的工件，为保证 不加工表面与加工表面之间的相对位置 要求，一般应选择不加工表面为粗基准。
外圆表面加工方案
1）粗车-半精车-精车 ——软 2）粗车-半精车-粗磨-精磨 ——软、硬 3）粗车-半精车-精车-精细车（金刚车） ——有色金属
孔加工方案
1）钻-（扩）-粗铰-精铰：非旋转体上小孔 2）钻-（扩）-拉 ：大批量 3）粗镗-半精镗-精镗 ： 箱体上孔 4）粗镗-半精镗-粗磨-精磨：淬硬
3、机械加工工艺过程卡
3、机械加工工序卡
五、制定工艺规程的原则与步骤
1.原则 ：保质、高效、低耗。 2.步骤： 1）分析零件图和产品装配图。 2）选择毛坯。 3）选择定位基准。 4）拟定工艺路线。 5）确定加工余量和工序尺寸。
五、制定工艺规程的原则与步骤
1.原则 ：保质、高效、低耗。 2.步骤： 6）确定切削用量和工时定额。 7）确定个工序的设备及刀具、夹具、量具 和辅助工具。 8）填写个工序的技术要求及检验方法。 9）填写工艺文件。
1.粗基准的选择原则
(2)如果要保证某加工表面（相对重要 表面）切除的余量均匀，应选该表面作 粗基准 。
1.粗基准的选择原则
(3）为保证各加工表面都有足够的加工 余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基 准。
1.粗基准的选择原则
(4)选作粗基准的表面，应尽可能平整， 不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺 陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便。 (5)同一尺寸方向上的粗基准表面只能 使用一次。
机械制造工艺基础
机械制造工艺基础机械制造工艺基础是指机械工程学科中的制造技术和工艺方法的基本理论和实践知识。
它是机械制造过程中不可或缺的一部分，对于提高机械制造工艺的质量和效率具有重要意义。
首先，机械制造工艺基础包括工艺规范和标准化。
工艺规范是根据机械制造的特点和要求制定的一系列标准和规程，用于指导和统一机械制造中各个环节的操作和控制。
标准化是指通过制定统一的规范和标准，使得机械制造过程中的工艺和生产得到统一和规范化。
其次，机械制造工艺基础还包括加工工艺和设备技术。
加工工艺是指根据机械制造的要求，确定和选择合适的加工工艺流程和方法，以实现对工件的加工和成型。
设备技术是指机械制造中所使用的各种机械设备和工具的选择、调试和操作。
另外，机械制造工艺基础还包括工艺设计和工艺参数的确定。
工艺设计是指根据机械产品的设计要求，确定其加工工艺流程和方法，以保证产品工艺性能的达到和满足。
工艺参数是指加工工艺中的各种工艺参数的选取和确定，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
最后，机械制造工艺基础还包括质量控制和质量检测。
质量控制是指在机械制造过程中，通过控制和调整各个环节的操作和参数，以保障产品的质量和性能。
质量检测是指对机械制造过程中的工件进行检测和测试，以确保产品符合要求和标准。
总之，机械制造工艺基础是机械制造过程中不可或缺的一部分，它涉及到工艺规范和标准化、加工工艺和设备技术、工艺设计和参数的确定，以及质量控制和质量检测等方面。
只有掌握了机械制造工艺基础，才能够更好地开展机械制造工作，提高工艺质量和效率。
机械制造工艺基础是机械工程中的重要组成部分，它对于机械制造的质量和效率具有关键影响。
在这1500字的篇幅里，我将继续深入探讨机械制造工艺基础的相关内容。
首先，工艺规范和标准化是机械制造的基石。
在机械制造过程中，各个环节的操作和控制都必须遵循一定的规范和标准。
工艺规范的制定是根据不同的机械制造要求，确保产品的质量和性能。
例如，对于精密加工的零部件，必须严格控制工艺参数和工艺流程，以保证零件的尺寸和表面粗糙度符合设计要求。
《机械制造工艺学》第七章装配与调整
采用分组装配法应注意以下事项：
1.配合件（各组成环）的公差应相等，公差增大的方
向要同向，增大的倍数要等于以后分组数。
2.配合件的表面粗糙度、形位公差必须保持原来的设
计要求。
3.分组后各组内相配合零件的数量要相等。即组成环 的尺寸分布规律要相同。 4.分组数不宜过多；尺寸链组成环环数要少。
分组装配法适合于配合精度很高和相关 零件一般只有两三个的大批量生产中。
装配 : 就是把加工好的零件按一定的顺序和技术要 求连接到一起，成为一部完整的机器（或产品）， 它必须可靠地实现为机器（或产品）设计的功能。 机器的装配是整个机器制造过程中的最后一个 阶段。
第一章第四节
机器的装配
机器或产品的质量，是以机器或产品的工作性能、 使用效果和寿命等综合指标来评定的。而这些指标 是在保证零件质量的前提下，由装配工作最终保证 的。因此，装配工作对产品质量具有重要的影响。 装配单元：为保证有效地进行装配工作，通常将 机器划分为若干个能进行独立装配的部分，称为 装配单元。一般情况下装配单元可划分为零件、 套件、组件、部件和机器五个等级。
2、分组装配法
分组装配法是将装配零件放大公差加工， 然后装配时对零件预先进行测量，按尺寸大小 分成几组，然后将相应组零件装配在一起，以 获得高的装配精度。如图
分组前 分组后
T fX
Tf X
'
'
max
X'
min
T H T S
3 T h 3
max
T H X min
例1：内燃机活塞销孔和活塞销的装配
直接选配法 分组装配法
复合选配法
1、直接选配法
从许多待装配的零件中凭经验和必要的判断性测量 挑选合适的零件通过试凑进行装配的方法。 特点：简单，零件不必事先分组，但装配中挑选
第7章_机械制造工艺基础考试复习题
第7章练习题一、是非题1、零件的切削加工工艺性反映的是零件切削加工的难易程度。
（√）2、零件的结构工艺性是衡量零件结构设计优劣的指标之一。
（√）3、在单件小批生产中一般采用机械加工艺过程卡片指导生产。
（√）4、定位基准属于工艺设计过程中所使用的一种基准，因此属于设计基准。
（×）5、粗基准是粗加工所使用的基准，精基准是精加工所使用的基准。
（×）6、经济精度指的是在正常工艺条件下，某种加工方法所能够达到的精度。
（√）7、加工顺序的安排仅指安排切削加工的顺序。
（×）8、单件小批生产中倾向于采用工序集中的原则。
（√）9、退火等热处理工序一般安排在半精加工之后、精加工之前进行。
（×）10、箱体类零件的精基准及定位方式一般采用一面两销。
（√）11、热处理前已加工好的中心孔，热处理后必须研磨，以保证定位精度。
（√）12、粗基准是粗加工所使用的基准，精基准是精加工所使用的基准。
（×）13、变速箱体上的Φμm轴承孔,采用下列方案:钻—扩—粗磨—精磨。
（×）14、在多品种小批量生产中，一般倾向于使用工序分散的原则。
（×）15、有色金属的精加工适合车削和铣削而不适合磨削。
（√）二、选择题1、下面关于零件结构工艺性论述不正确的是（ D ）A．零件结构工艺性具有合理性 B 零件结构工艺性具有综合性C：零件结构工艺性具有相对性 D零件结构工艺性具有正确性2、零件加工时，粗基准一般选择（A）A 工件的毛坯面 B工件的已加工表面C 工件的过渡表面 D工件的待加工表面3、下面对粗基准论述正确的是（C）A 粗基准是第一道工序所使用的基准 B粗基准一般只能使用一次C 粗基准一定是零件上的不加工表面 D粗基准是一种定位基准4、自为基准是以加工面本身为基准，多用于精加工或光整加工工序，这是由于（C）A 符合基准重合原则 B符合基准统一原则C 保证加工面的余量小而均匀 D保证加工面的形状和位置精度5、工艺设计的原始资料中不包括（D）A零件图及必要的装配图 B零件生产纲领C工厂的生产条件 D机械加工工艺规程6、下面（ C ）包括工序简图。
《机械制造工艺基础》
第2章 锻压
返回
2.1 锻压的特点及分类 2.2 锻 造
2.3 冲 压
第2章 锻压
2.1 锻压的特点及分类
返回
2.1.1 锻压的分类
1.锻造 按照成形方式的不同，锻造又可分为自由锻造和模型锻造两大类，如
图2-1（a）和（b）所示。 2.冲压 利用冲模使金属薄板受力产生分离或变形的工艺称为冲压，如图
刮板造型。如图1-7所示。
第1章 铸造
1.2 砂型铸造
1.2.4 造型和造芯
1.造型
图1-5 整模造型过程
第1章 铸造
1.2 砂型铸造
1.2.4 造型和造芯
1.造型
图1-6 分模造型过程
第1章 铸造
1.2 砂型铸造
1.2.4 造型和造芯
1.造型
图1-7 刮板造型
第1章 铸造
1.2 砂型铸造
1.2.4 造型和造芯
2-1（c）所示。
图2-1 锻压分类
第2章 锻压
2.1 锻压的特点及分类
2.1.2 锻压的特点
锻压成形加工方法有如下特点： （1）锻压加工后，可使金属获得较细密的晶粒，可以压合铸造组织 内部的气孔等缺陷，并能合理控制金属纤维方向，以提高零件的性能。 （2）锻压加工后，坯料的形状和尺寸发生改变而其体积基本不变， 与切削加工相比，可节约金属材料和加工工时。 （3）能加工各种形状、重量的零件，使用范围广。
图1-3 芯头结构 图1-4 铸造圆角
第1章 铸造
1.2 砂型铸造
1.2.4 造型和造芯
用造型材料及模样、芯盒等工艺装备制造砂型和型芯的过程称为造型
和造芯。根据机械化程度的不同，造型、造芯可分别由手工或机器完成。
1.造型
机械制造工艺基础全套课件
5．数控工序与非数控工序间的衔接
有些工件的加工是由普通机床和数控机床共同完成 的，数控机床加工工序一般穿插在整个工艺过程之间， 应注意解决好数控工序与非数控工序间的衔接。如作为 定位基准的孔和面的精度是否满足要求，后道工序的加 工余量是否足够等。
第四节 选择毛坯和确定工序尺寸
一、毛坯选择
1．毛坯的种类
4．精基准的选择
基准重合原则 基准统一原则 互为基准原则 自为基准原则 基准不重合误
差最小条件
车床主轴箱工序简图 工艺尺寸链
基准不重合误差最小条件
5．辅助定位基准
涡轮叶片的辅助定位基准
第三节 工艺路线的拟定
一、表面加工方法的选择
选择加工方法一般根据工件的经济精度和表面粗糙度 来考虑。
有利于消除或减小变形对加工精度的影响。 可尽早发现毛坯的缺陷。 有利于合理地选择和使用设备。 有种于合理组织生产和工艺布置。
三、工序的集中与分散
工序集中——在一道工序中尽可能多地包含加工内 容，而使工艺过程中总的工序数目减少。集中到极限时， 工艺过程只有一道工序，这道工序就能把工件加工到图 样规定的要求。
（1）一般情况下，单件、小批量生产采用工序集中 原则，而大批量生产可采取工序集中原则，也可采取工 序分散原则。
（2）单件、小批量生产是在通用设备上主要使用通 用工具进行加工；大批、大量生产采则必须采用高效专 用设备，自动、半自动机床，组合机床等进行加工。
（3）应多采用工序集中原则来制定工艺过程和组织 生产。
除工艺需要的表面处理（如工件非渗碳表面的保护 性镀铜、非氮化表面的保护性镀锡和镀镍等）视工艺要 求而定以外，一般表面处理工序都安排在工艺过程的最 后。
4．检验工序的安排
（1）在下列情况下安排中间检验工序： 1）工件从一个车间转到另一车间前。 2）重要工件的关键工序加工后。 （2）特种检验主要指无损探伤，此外还有密封性检 验、流量检验、称重检验等。 （3）最终检验工序安排在零件表面全部加工完之后。
7 1机械制造工艺基础教案 第六版 第七章 铣床.doc
一、组织教学（约2 分钟）二、复习导入（约10 分钟）以提问的形式检查学生上次课学习效果。
三、讲授新课（约70 分钟）重点内容多媒体演示铳床，直观生动1.检查学生出勤情况和学习用具准备情况。
要长度，然后将螺母固紧，使悬梁固定。
2、安定课堂秩序，集中学生注意力。
铳削——以铳刀的旋转运动为主运动，以工件或铳刀的移动为进给运动的一种切削加工方法。
§7-1铳床—、典型铳床1 . X6132型卧式万能升降台铳床床身的功用：床身是铳床的主体，并用来安装和连接铳床其他部位。
床身的正面前壁有燕尾形垂直导轨，用以引导升降台做上下移动。
床身的顶部有燕尾槽水平导轨。
床身内部装有主轴和主轴变速结构，后部装有电动机。
备注：床身一般用优质铸体材料铸成，内部用筋条连接，以增加刚度悬梁的功用：悬梁可在床身顶部的燕尾槽水平导轨内水平移动，在悬梁一端可安装支架，用来支承铳刀杆外端小颈。
备注：松开悬梁紧固螺母，拧转调整螺钉，可使悬梁伸至所需主轴的功用：主轴带动铳刀杆和铳刀做旋转运动。
铳削时主轴前端的锥孔内安装着铳刀杆和铳刀。
主轴转动机构安装在床身内部,激发学生学习兴趣。
多媒体演示铳床，直观生动激发学生学习兴趣。
由五根轴和一系列齿轮所组成。
备注：主轴前部的锥孔锥度为7:24升降台的功用：铳床的进给传动系统中的电动机、变速机构和部分传动件都安装在升降台里面。
备注：升降台下面有一垂直丝杠，它不仅可以使工作台升降，还支持着升降台的质量。
工作台的功用：工作台是用来安装工件。
它可以纵向手动、机动和快速移动，并且通过横向滑板和升降台，还可实现横向和垂直方向的手动、机动和快速移动。
备注：松开回转盘处的紧固螺钉，可将工作台扳动一个所需要的角度。
主轴变速机构的功用：主轴变速机构安装在床身的侧面，扳动变速操纵手柄，通过内部的拨叉拨动机构的滑动齿轮，使主轴得到18种转速。
备注：铳床主轴的转速为：30、37.5、47.5、60、75、95、118> 150、190. 235、300、375、475、600、750、950、"80、1500r / min ,均刻在变速手柄处的蘑菇状转速盘上。
机械制造工艺基础全套通用课件
选择合适的装配方法、确定合理的装配顺序、采用有效的检测手段 等。
装配尺寸链与装配方法
装配尺寸链
在装配过程中，由相关零件的 尺寸和相对位置关系组成的封
闭图形。
装配尺寸链的建立
根据设计要求，确定封闭环、 组成环，并标注各环的尺寸和
偏差。
装配方法
根据零件的特性、精度要求、 生产批量等因素选择合适的装 配方法，如互换装配、选配装
零件的工艺分析
总结词
目的与内容
详细描述
工艺分析是对零件的结构、材料、精 度、批量等进行全面分析，确定加工 方法、加工设备和工艺装备等，以保 证零件的加工质量和生产效率。
毛坯的选择与确定
总结词
原则与依据
详细描述
毛坯的选择与确定是工艺规程制定的重要环节，应根据零件的材料、结构、尺寸、批量 、生产条件等综合考虑，选择合适的毛坯类型和制造方法，以满足零件的加工要求和提
工艺过程
机械制造工艺是将原材料转化为成品 的过程，包括零件的加工、装配和检 测等环节。
机械制造
机械制造是以各种机械加工方法和设 备，制造出各种机器、设备和零件的 过程。
生产类型与工艺特点
生产类型
根据生产批量、产品品种和生产组织方式的不同，机械制造可分为单件生产、 成批生产和大量生产等类型。
工艺特点
切削用量选择是指在金属切削加工过程中，合理选择切削深度、切削宽度和切削速度等参数，以达到最佳的加工 效果。合理的切削用量选择可以提高加工效率，减少刀具磨损，降低生产成本。
PART 03
机械加工工艺规程制定
工艺规程的基本概念
总结词
定义与作用
详细描述
工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件，是编制生产计划和在车间组织生产的 重要依据，它能够指导生产，提高生产效率。
机械制造工艺基础
机械制造工艺基础1. 引言在机械制造行业中，工艺是产品制造过程中至关重要的一环。
不仅仅关乎产品的质量和性能，还影响着生产效率和成本控制。
机械制造工艺基础是机械工程师必备的知识，本文将介绍机械制造工艺的基本概念、分类和常见工艺流程。
2. 机械制造工艺概述工艺是将原材料转变为最终产品的过程。
“机械制造工艺”指的是将金属、塑料、陶瓷等材料进行切削、焊接、铸造、锻造、冲压等加工过程，形成最终产品的一系列操作。
常用的机械制造工艺包括：•切削加工：通过旋转切削刀具与工件接触，移除材料以达到所需形状和尺寸。
•焊接：将两个或多个工件通过热能或塑性变形相结合，形成牢固的接合面。
•铸造：将熔化的金属或其他材料倒入模具中，冷却后得到所需形状的工件。
•锻造：将金属材料加热至一定温度，施加压力使其发生塑性变形，得到所需形状的工件。
•冲压：将工件放在模具中，施加压力将其压制成所需形状。
•成型：通过加热、塑性变形等方式将材料加工成所需形状。
3. 机械制造工艺分类机械制造工艺可以根据不同的分类方法进行划分，常见的分类方法包括：3.1 按加工方式分类•切削加工：包括车削、铣削、钻削、镗削等。
•焊接加工：包括电弧焊、气体焊、激光焊等。
•铸造加工：包括砂型铸造、压铸、永铸等。
•锻造加工：包括自由锻造、模锻、冷锻等。
•冲压加工：包括剪切、冲孔、拉伸等。
•成型加工：包括挤压、注塑、压延等。
3.2 按加工对象分类•金属加工：包括铁、铝、铜等金属材料的加工。
•塑料加工：包括各类塑料材料的加工。
•陶瓷加工：包括瓷器、陶器等陶瓷材料的加工。
3.3 按加工精度分类•精密加工：对尺寸和形状要求较高的加工过程。
•粗加工：对尺寸和形状要求较低的加工过程。
4. 常见机械制造工艺流程不同的机械制造工艺需要遵循不同的工艺流程。
下面以常见的加工方式为例，介绍其工艺流程：4.1 切削加工流程1.设计加工方案，确定工件的形状和尺寸。
2.准备加工设备和切削刀具。
3.确定切削条件，包括切削速度、进给速度和切削介质等。
机械制造技术基础第七章PPT课件
(1)直线进给式铣床夹具 这类夹具一般安装在铣床的工作台上,加工过程中夹具同工作台一起作直线进给 运动。按一次装夹工件数目的多少,可分为单件铣床夹具和多件铣床夹具。在批量不太大的生产中使用单 件夹具较多,而在大批量的中小型零件的加工中,多件夹具则得到广泛应用。图7-9即为铣削图7-8所示顶尖 套上双槽的双件铣床夹具。
图7-10所示的圆周进给式铣床夹具用于在立式铣床上连续铣削拨叉上下两端面。工件以圆孔、端面及 侧面在带凸台的定位销2和挡销4上定位,由液压缸6驱动拉杆1通过开口垫圈3将工件夹紧。夹具上同时装夹 12个工件,工作台由电动机通过蜗杆蜗轮机构带动回转。AB扇形区是切削区域,CD扇形区是装卸区域,当工 件随同回转工作台转到AB区时,液压缸6驱动拉杆1下移,夹紧工件;当工件随同回转工作台转到CD区时,液压 缸6驱动拉杆1上移,松开工件。在切削工件和装卸工件的过程中,工作台连续回转,并不停车,因此,切削加工 的机动时间和装卸工件的辅助时间相重合,生产率很高。
二、机床夹具的分类 机床夹具通常有三种分类方法,即按应用范围、使用机床、夹紧动力源来分类,如图7-1所示。
图7-1 机床夹具的分类 其中通用夹具是指已经标准化的、可用于在一定范围内加工不同工件的夹具,如三爪自定心卡盘、四 爪单动卡盘、机床用平口虎钳等,这类夹具主要用于单件小批量生产。
专用夹具是针对某一种工件的某一工序而专门设计与制造的,这类夹具一般适用于固定产品中批以上 的生产。本章主要以车、铣、钻、镗床专用夹具为例,介绍专用夹具的结构特点。
图7-2 角铁式车床夹具 1—平衡块 2—防护罩 3—钩形压板 4—夹具体
(2)花盘式夹具 图7-3为齿轮泵壳体的工序图。工件外圆D及端面A已经加工,被加工表面为两个ϕ35孔、端 面T和孔的底面B,并要求保证零件图上规定的有关技术要求。两个ϕ35孔的直径尺寸精度主要取决于加工 方法的正确性,而其他技术要求则由夹具保证。
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第7章练习题
一、是非题
1、零件的切削加工工艺性反映的是零件切削加工的难易程度。
（）
2、零件的结构工艺性是衡量零件结构设计优劣的指标之一。
（）
3、在单件小批生产中一般采用机械加工艺过程卡片指导生产。
（）
4、定位基准属于工艺设计过程中所使用的一种基准，因此属于设计基准。
（）
5、粗基准是粗加工所使用的基准，精基准是精加工所使用的基准。
（）
6、经济精度指的是在正常工艺条件下，某种加工方法所能够达到的精度。
（）
7、加工顺序的安排仅指安排切削加工的顺序。
（）
8、单件小批生产中倾向于采用工序集中的原则。
（）
9、退火等热处理工序一般安排在半精加工之后、精加工之前进行。
（）
10、箱体类零件的精基准及定位方式一般采用一面两销。
（）
11、热处理前已加工好的中心孔，热处理后必须研研磨，以保证定位精度。
（√）
12、粗基准是粗加工所使用的基准，精基准是精加工所使用的基准。
（×）
13、变速箱体上的Φ50H7Ra0.8μm轴承孔,采用下列方案:钻—扩—粗磨—精磨。
（×）
14、在多品种小批量生产中，一般倾向于使用工序分散的原则。
（×）
15、有色金属的精加工适合车削和铣削而不适合磨削。
（√）
二、选择题
1、下面关于零件结构工艺性论述不正确的是（）
A．零件结构工艺性具有合理性 B 零件结构工艺性具有综合性
C：零件结构工艺性具有相对性D零件结构工艺性具有正确性
2、零件加工时，粗基准一般选择（）
A 工件的毛坯面B工件的已加工表面
C 工件的过渡表面D工件的待加工表面
3、下面对粗基准论述正确的是（）
A 粗基准是第一道工序所使用的基准B粗基准一般只能使用一次
C 粗基准一定是零件上的不加工表面D粗基准是一种定位基准
4、自为基准是以加工面本身为基准，多用于精加工或光整加工工序，这是由于（）
A 符合基准重合原则B符合基准统一原则
C 保证加工面的余量小而均匀D保证加工面的形状和位置精度
5、工艺设计的原始资料中不包括（）
A零件图及必要的装配图B零件生产纲领
C工厂的生产条件D机械加工工艺规程
6、下面（）包括工序简图。
A机械加工工艺过程卡片B机械加工工艺卡片
B机械加工工序卡片D机械加工艺卡片和机械加工工序卡片7、淬火一般安排在（）。
A毛坯制造之后B磨削加工之前
C粗加工之后D磨削加工之后
8、下面关于检验工序安排不合理的是（）
A每道工序前后B粗加工阶段结束时
C重要工序前后D加工完成时
9、下面（）情况需按工序分散来安排生产。
A重型零件加工时B工件的形状复杂，刚性差而技术要求高C加工质量要求不高时D工件刚性大，毛坯质量好，加工余量小10、车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，因此常采用（）方法来保证。
A基准统一B基准重合
C自为基准D互为基准
11、退火处理一般安排在（）
A毛坯制造之后B粗加工之后C半精加工之后D精加工之后
12、车床主轴轴颈和轴颈面之间的垂直度要求很高，因此常采用( )方法来保证。
A自为基准B基准重合C基准统一D互为基准
三、填空题
1、确定零件加工工艺方案的一般原则包括、、。
2、基准重合是指基准和基准重合。
3、设计基准指的是。
4、工艺基准一般包括有、、、四种。
5、常见的毛坯种类有。
6、切削加工顺序安排原则有基准先行、、、。
7、工序分散指的是；工序集中指的是。
8、常见的辅助工序除检验外，还有（至少列出三种）。
9、大批量生产中常用的工艺文件有和。
10、机械加工工艺过程指的是。
四、简答题
1、零件图的工艺分析通常包括哪些内宾？工艺分析有何作用？
2、毛坯选择和机械加工有何关系？试举例说明之。
3、粗基准选择的原则有哪些？
4、指出下图中零件结构工艺性不合理的地方，并提出改进建议。
a) b) c) d)
五、综合题
1、下图所示为箱体的零件图及工序图，试在图中标出：
⑴平面2的设计基准，定位基准及测量基准；
⑵镗孔4的设计基准，定位基准及测量基准。
2、如图所示一批小轴零件，部分加工过程如下：
⑴半精车端面A、B，保证两者之间的尺寸为A1=
25
.0
6.
49+mm；
⑵调头，以A面为基准精车端面C，保证总长度A2=
05
.0
02
.0
80-
-mm；
⑶热处理；
⑷以C面为基准磨端面B，保证尺寸A3=
15
.0
30
-mm。
试校核端面B的磨削余量是否合适？若不合适，应如何调整？
第7章练习题参考答案
一、是非题
1、√
2、√
3、√
4、×
5、×
6、√
7、×
8、√
9、×
10、√11、√12、×13、×14、×15、√
二、选择题
1、D
2、A
3、C
4、C
5、D
6、C
7、B
8、A
9、B 10、D
11、A 12、C
三、填空题
1、质量第一，效益优先，效率争先
2、设计，定位
3、设计图样时所采用的基准
4、定位基准，工序基准，测量基准，装配基准
5、铸件，锻压件，焊接件，型材，标准件等
6、先面后孔，先主后次，先粗后精
7、将零件的加工内容分散在较多工序中完成，将零件的加工内容集中在几道工序中完成
8、去毛刺，倒棱，校直，清洗等
9、机械加工工艺卡片，机械加工工序卡片
10、直接参与改变工件尺寸、形状、精度、表面质量及性能的那部分生产过程
四、简答题
1、答：零件图的工艺分析包括：
⑴了解产品的工作原理和主要性能、明确零件在机器中的安装位置及作用；
⑵分析零件图上主要表面的尺寸公差和技术要求，明确主要技术条件的合理性及关键性技术问题。
⑶审查零件的结构工艺性；
⑷检查零件图的完整性（尺寸、视图、技术条件等）
零件图的工艺分析是制订工艺规程的准备工作，着重了解、分析设计对象，为工艺设计打下基础。
工艺审查中可对不合理的设计提出修改意见，会同有关设计部门共同研究，按规定手续进行必要的修改。
2、答：正确的选择毛坯种类和质量与机械加工有密切关系。
若毛坯质量高，则机械加工的工序数量少，加工工时少，可节约材料、降低成本，而且零件的加工质量也有保证。
但毛坯质量高往往需要用较复杂的毛坯工艺和昂贵的设备，增加工了毛坯成本。
因此应根据生产类型和具体生产条件决定，正确处理两者的矛盾。
3、答：⑴重要表面原则
⑵非加工表面原则
⑶最小加工余量原则
⑷不重使用原则
⑸尽可能选用大而平整的表面原则。
4、答：a)图底面面积较大，加工面积大，从而加工量大且不易保证加工质量，建议在底面开一通槽以减少加工面的尺寸。
b)图中孔的位置距直壁尺寸太小，钻孔时刀具无法切入，故应增大其距离。
c)图键槽与退刀槽尺寸不一致，加工需多次换刀，建议采用相同尺寸参数。
d)图缺少退刀槽，建议在其中增加退刀槽。
五、综合题
1、
2、⑴列出尺寸链如图；
⑵判断各环性质：Z为封闭环，A2为增环，A1 、A3为减环
⑶计算：Z=80－49.6－30=0.4 ；
ES Z=－0.05－0－(－0.15)=0.1 ；
EI Z=－0.2－0.25－0=－0.45 ；
⑷分析：最小余量小于零，需要调整。
A2 、A3为设计尺寸，保持不变。
若令最小
余量为0.1mm，将工艺尺寸A1改为49.6+0.1，此时Z=0.4
1.0
3.0
+ -。