各种橡胶的开炼机工艺研究
橡胶密炼工艺流程
橡胶密炼工艺流程橡胶密炼是橡胶加工的一项重要工艺，通过加入各种材料和化学药品，将橡胶原料密炼成固态橡胶混合料，以满足不同用途的橡胶制品的生产需求。
下面将介绍一种常见的橡胶密炼工艺流程。
首先，将所需的橡胶原料按照配方比例准备好。
橡胶原料通常包括天然橡胶和合成橡胶，根据不同的应用要求和性能需求，可以采用不同种类和配比的橡胶原料。
接下来，将橡胶原料放入密炼机内进行密炼。
密炼机是一种特殊的搅拌设备，通过机械搅拌和加热来实现橡胶原料的混合和加工。
在密炼机中，橡胶原料会受到剪切力、挤压力和摩擦热等作用力的影响，从而使其变软、糊化。
在密炼的过程中，一般会加入各种辅助材料和化学药品。
例如，加入助剂可以改善橡胶的加工性能，提高橡胶制品的物理性能；加入硫化剂可以促进橡胶的硫化反应，使其得到硫化橡胶。
这些辅助材料和化学药品的种类和添加量根据配方的要求来确定。
在密炼过程中，还需要对橡胶原料和辅助材料进行加热。
加热可以使橡胶原料变软和粘合在一起，增加橡胶混合料的黏度和塑性。
通常，通过加热的方式可以采用蒸汽加热、电加热或热媒油加热。
密炼的时间和温度也是密炼工艺中需要控制的重要参数。
时间和温度对橡胶原料的混炼程度和物理性能有很大的影响。
过短的时间和低的温度可能导致橡胶原料未能充分混合，从而影响橡胶制品的质量；而过长的时间和高的温度则可能导致橡胶原料糊化和热老化，降低橡胶制品的性能。
最后，将密炼好的橡胶混合料取出，运往后续的橡胶加工过程。
橡胶混合料可以通过冷却、剪切、挤压等工艺进行成型，最终制成各种橡胶制品，如轮胎、密封圈和胶管等。
总的来说，橡胶密炼工艺流程是一个复杂而精密的过程，需要仔细控制各项参数和操作步骤，以确保橡胶原料可以得到充分混合，从而生产出符合要求的橡胶制品。
通过对橡胶密炼工艺的不断研究和改进，可以提高橡胶制品的品质和性能，满足日益增长的橡胶制品市场的需求。
橡胶的混炼及混炼工艺
橡胶的混炼及混炼工艺混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用均匀分散于橡胶中的工艺过程。
混炼过程就是将各种配合剂均匀地分散在橡胶中，以形成一个以橡胶为介质或者以橡胶与某些能和它相容的配合组分（配合剂、其它聚合物）的混合物为介质，以与橡胶不相容的配合剂（如粉体填料、氧化锌、颜料等）为分散相的多相胶体分散体系的过程。
对混炼工艺的具体技术要求是：配合剂分散均匀，使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度，以保证胶料性能一致。
混炼后得到的胶料称为“混炼胶”，其质量对进一步加工和制品质量有重要影响。
混炼常用的设备是开炼机和密炼机。
①开炼机混炼开炼机混炼的必要条件是根据各种橡胶的粘弹性、松弛时间和转变温度等基本性质，选择合适的辊温（下表），使之处于包辊状态，以便进行混炼。
表1各种橡胶开炼机混炼的适用温度加料顺序是提高开炼机混炼质量的一个重要因素。
加料顺序不当会导致分散不均匀，脱辊、过炼，甚至发生早期硫化（焦烧）等质量问题。
原则上应根据配方中配合剂的特性和用量来决定加料顺序，宜先加量少、难分散者。
后加量大，易分散者；硫黄或者活性大、临界温度低的促进剂（如超速促进剂）则在最后加入，以防止出现早期硫化（焦烧）。
液体软化剂一般在补强填充剂等粉剂混完后再加入，以防止粉剂结团、胶料打滑、胶料变软致使剪切力小而不易分散。
橡胶包辊后，按下列一般的顺序加料：橡胶、再生胶、各种母炼胶→固体软化剂（如较难分散的松香、硬脂酸、固体古马隆树脂等）→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→补强填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→倒胶下片。
对于某些特殊胶料（如硬质胶、海绵胶等），则需采取与上述一般加料顺序不同的混炼方法。
除了辊温和加料顺序影响开炼机混炼质量之外，在操作上尚需注意：填胶容量不宜过多，否则不易混炼均匀，一般合成胶容量应比天然橡胶小一些。
在保证混炼质量的前提下，混炼时间应尽量缩短，以防止胶料因过炼而导致物理机械性能下降和影响生产效率。
橡胶开炼机
橡胶开炼机橡胶开炼机是一种生产橡胶制品的关键设备，通常被用于将混合胶料进行加热、混合、塑化和脱模等过程。
本文将从橡胶开炼机的结构、工作原理、维修保养和安全注意事项等方面进行介绍。
结构橡胶开炼机主要由以下部分构成：1.机架：开炼机底座，为整个设备提供了稳定的支撑。
2.两个龙骨间的传动系统：由电动机、减速机、传动轮、链条和链轮等组成，控制两个龙骨的旋转和相互拉伸。
3.龙骨系统：橡胶开炼机的核心部分，其中一根固定不动，另一根可以作旋转和移动的动态龙骨。
整个龙骨由夹板、游动板、汽缸及传动轮、链轮等部件组成。
4.传热系统：炉体和升降器组成的部件，主要负责提供加热和冷却功能。
5.操作系统：主要由控制面板、触摸屏等组成，用于控制整个开炼机的工作流程。
工作原理橡胶开炼机的工作原理是将橡胶料加入开炼机中，通过龙骨的相互作用不断混合和塑化，最终形成需要的橡胶制品。
具体流程如下：1.加入橡胶料：将橡胶料放入开炼机。
2.开始加热：启动开炼机加热系统，提高开炼机温度。
3.加入助剂：添加所需的助剂和填充剂，在龙骨相互作用下完成混合。
4.检查温度：对开炼机内部温度进行检查，确保达到所需温度。
5.塑化：将混合好的橡胶料在龙骨的相互拉伸下不断塑化。
6.得到成型料：当橡胶料完成塑化后，将其放置在成型机中，并在其表面应用压力和温度使其成型。
7.脱模：老化后的模具被打开，橡胶制品取出，并通过冲洗和干燥的过程最终完成。
维修保养橡胶开炼机是一台较为复杂的设备，需要经常进行维修保养，以保证设备的正常运行。
以下是橡胶开炼机的常见维护保养点：1.安全检查：检查开炼机的安全装置是否正常工作，如限位开关、降温阀门、过载保护装置等。
2.清洁和润滑：清除开炼机内部杂质，对滑动部件加油或润滑油。
3.调整：对开炼机各部位进行调整，确保其正常工作。
4.检查：检查机器运转是否正常，以及各仪器是否准确。
5.维修：及时对出现的故障进行处理，更换损坏的零部件。
安全注意事项橡胶开炼机在操作时需要注意以下安全事项：1.工作时必须带全套防护具。
橡胶混炼工艺
• • • • 一．开炼机的混炼工艺 （一）开炼机混炼原理 开炼机混炼过程一般包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。 1．包辊
• 1-橡胶不易进入辊缝；2-紧包前辊；3-脱辊成袋囊状；4-呈粘流包辊 • 图1-3 橡胶在开炼机中的几种状态 2．吃粉 • 在胶料包辊，加入配合剂之前，要使辊距上端保留适当的堆积胶，适 量的堆积胶是吃粉的必要条件。 • 3．翻炼 • 周向：混炼最均匀；轴向：不均匀；径向：均匀性最差
• 4．逆混（倒混）炼法
• 先把除硫黄和促进剂以外的所有其它配合 剂全部装入密炼机中，然后再投入生胶进 行混炼。炭 黑合高油量配合胶料的混炼，如BR、 EPDM等。
• 四、密炼机混炼的工艺条件
• （1）装胶容量 • 混炼容量必须适当，通常取密炼室总有效 容积的60~70%。合理的容量或装填系数应 根据生胶种类、配方特点，设备特征与磨 损程度以及上顶栓压力来确定。 • （2）上顶栓压力 • 上顶栓压力控制在0.3~0.6MPa。随着容量 和转速的提高，上顶栓的压力需适当加大， 上顶栓压力提高会加速混炼过程中胶料生 热，并增加功率消耗。
连续混炼
• 连续混炼是指采用连续混炼机进行连续加料、 连续混合、连续排胶的混炼方法。连续混炼过程 与间断式混炼的区别在于功率和温度不发生激烈 的周期性变化，可将剧烈生热区散发的热量用来 预热加料区的生胶和配合剂，从而大大提高设备 的有效利用系数，并保证稳定的混炼条件，获得 性能一致的胶料。因此，连续混炼具有生产效率 高、工序简单、占地面积小、投资节省及脚料质 量好等一系列优点。但连续混炼技术高、难度大， 必须与可靠的配合剂连续称量系统相配套；并且， 由于重新调整设备手续复杂，故只适用于配方组 分较少、填充量较少的单一胶料的大规模生产。
• 混炼胶体系的比容为生胶、配合剂和空隙
简述开炼机混炼工艺方式
简述开炼机混炼工艺方式开炼机混炼可分为两种，即一段混炼和分段混炼方式，对于含胶率高天然橡胶、补强填充剂较少的料咱们最常利用的一段混炼工艺；而对于天然橡胶与多合成橡胶并用的胶料咱们采用两段混炼工艺，这样使两种橡胶与配合剂混炼更为均匀。
下面为大家讲述开炼机翻炼的几种操作方式一、薄通法薄通法是将开炼机辊距调至1-1.2mm，使胶料通过辊缝，任其落入接料盘中，待胶料全数通过辊缝后，然后将落盘的胶料扭转90度再进行薄通，如此反复进行到规定次数。
其次调大辊距（约10mm 左右），让胶料包辊、下片，该方式的特点是胶料散热快、不易焦烧、劳动强度较低、操作安全，但配合剂分散不易均匀，尤其是沿辊筒的轴向分散不易均匀。
二、三角包操作法三角包操作法是采用较小辊距（1-1.5mm）或较大辊距（2-2.5mm），操作时先将包在前辊上的胶料横向割断，随着辊筒的旋转将左右两边胶料不断向中间折叠成一个三角包反复进行到规定次数，使辊筒之间的胶料不断地由两边折向中间，再由中间分散到两边进行混合，然后放大辊距（10mm左右），包辊、下片。
三角包操作法的特点是配合剂分散效果好，胶料质地均一，但劳动强度大，操作安全性差。
3、斜刀法在开炼机辊筒上左右交叉地与辊筒水平线成75度斜角进行割刀，同时按15度斜角打卷、割刀和打卷8次，左右各4次。
辊距约为7-8mm。
这种方式特点配合剂分散较均匀，操作效率高，缺点是劳动强度较大。
4、打扭操作法打扭操作法是将包在开炼机辊筒上的胶料横向割断后使其附在前辊筒上，随着辊筒旋转，胶料呈扇形由右向左或由左向右移动，然后以胶片的一边垂直投入炼胶机使之混合。
打扭操作法劳动强度小，适用于大规格开炼机混炼。
五、割刀操作法割刀操作法是把包在辊筒上的胶料左右割刀至尚留有必然宽度的包辊胶后，将刀锋转成90度让其继续割断胶片，使辊筒上的胶料落在接料盘中，当辊筒上方堆积胶快尽时停止割刀，使盘内胶料随辊筒上的余胶带入两辊筒间，并把胶料向左或向右移动反复数次，使胶料混合均匀。
橡胶加工工艺与设备
橡胶的混炼
混炼在橡胶加工中的位置
一 概述
• 混炼的定义
• 混炼的作用 • 混炼的质量要求
二 混炼过程
• 炭黑等配合剂与生胶的混炼过程是配合剂在生胶
中均匀分散的过程。 • 在粒状配合剂与橡胶的混炼过程中，配合剂颗粒 的表面必须完全被橡胶包围和湿润。 • 理想状态：填料的每一个粒子在橡胶中完全分离， 呈无序的分散，且完全被橡胶所湿润。
2.1 原材料的加工与配合
• 配合剂准备加工
– 粉碎 – 干燥 – 筛选
– 熔化、过滤与脱水
– 母炼胶与膏剂的制备
• 配合剂的称量配合
– 生胶的切换、称量与投料 – 炭黑及粉状配合剂的输送、贮存、称量和投料
– 粉状配合剂的输送、称量和投料
2.2 混炼工艺
• 间歇混炼
– 开放式炼胶机
– 密闭式炼胶机
– 配合剂分散度检查 – 胶料均一性检查
• 混炼胶质量问题及处理方法
– 配合剂结团 – 可塑性过大、过小或不均匀
– 喷霜现象
– 焦烧现象
压延
• 压延是指将混炼胶在压延机上制成胶片或
与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程。
• 分类
– 压片压延机、擦胶压延机、通用压延机等。
一 压延机
压延机辊筒的排列方式
二 压延工艺
• 压片
– 将已预热好的胶片，用压延机在辊速相等的情况下，
制成一定厚度和宽度的胶片。
• 贴合
– 通过压延机将两层薄胶片贴合在一起的工艺过程。
• 压型
– 将胶料制成一定断面形状的半成品或表面有花纹的工 艺过程。
硫化
一 热硫化方法
–直接硫化
–间接硫化
–混气硫化
二 硫化历程
炼胶工艺
橡胶的混炼
开炼机混炼 开炼机混过程中。为提高效益，椐根胶料
的硬度，可将软化剂分出一部分与炭黑，白 色填料一齐加入。
过薄时，要保证两辊筒间有较多积胶：增 加胶料之间的相粘，提高了胶料的剪切力， 有利于分散。对于难包辊的胶料，可先加一 部分炭黑。
橡胶的混炼
开炼机混炼 开炼机混炼总结： 1.加料的顺序 2.装胶容量与辊距 3.辊温 4.混炼的时间 5.辊筒的转速与速比
开炼机混炼 C 加入软化剂，加软化剂时，要量少，从辊筒 中部加入，加软化剂时，不能划胶，让软化剂随 辊筒的转动自然进入胶料。加软化剂时，注意观 察两辊间的胶料：如胶料呈小碎粒在两辊间翻 滚，可适当加大软化剂的加量。加完软化剂，打 厚三角包5个。过薄2-3次，拉片冷却。
橡胶的混炼
开炼机混炼 D 加硫促剂 将冷却的混炼胶进行预热后，辊距 2.5MM-6MM让胶料包辊，控制两辊间的积胶量， 缓慢加入硫促剂。加完硫促剂后，打后三角包5—8 个，辊距0.3MM-0.5MM过薄，打三角包3—6次。 此环节注意：三角包的次数不能少，动作流利，以 最短的时间完成过程，防止胶料早期硫化，并及时 将胶散开降温。
3.添加塑解剂
橡胶的塑炼
不同的胶种塑炼条件不同 NR：低温塑炼，开炼机40~60℃，采用薄通 法较好；密炼机采用多段塑炼，温控130℃ 内。两都均可采用化学法塑炼。 NBR：低温塑炼，采用薄通较好，尽可能采 用低温（30℃~50℃）分段塑炼。不宜采用密 炼机塑炼。
橡胶的塑炼
BR：一般不塑炼，门尼超50的生胶需进行 塑炼，密炼机塑炼温控150℃*8分钟。为防止 凝胶生成，可放入胺类防老剂。
SBR：软丁笨，可不进塑炼，但适当的塑炼 可改善压延压出的加工性能，开炼机塑时辊 距越小，效果越好。温控35~50℃。用密炼机 塑炼时，温控139℃内。为控制温度，可加入 塑解剂，缩短塑炼时间。
二-开炼机课件
螺杆材料常用45钢, 螺母材料常用青铜或 铸铁。
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51
（四） 安全制动装置
开炼机属于开式、手工操作的机台, 工作负荷大, 工作过程中很容易发生人身 及机械事故, 安全制动装置显得尤为重要。
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52
1.安全装置
安全装置有安全垫片和液压安全装置两类。 图中2为安全垫片。
开炼机主要用于橡胶的热炼、压片、塑炼、 混炼和破胶。也可用于再生胶的粉碎、捏炼
和精 炼。
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6
2.1 概述Introduction
2.1.1 用途与类型
塑炼
plasticating
混炼
milling/mixing
实验用
for lab
用途
破胶
breaking R
精炼
refining
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橡胶加工设备
热炼
hot milling
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滑动轴承的结构
图2-8 滑动轴承
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39
2.滚动轴承rolling bearing
近年来, 在大型开炼机上使用了双列 滚动轴承, 如图所示。滚动轴承摩擦损失 小、节能、润滑油的消耗量较少、使用 寿命长、维护方便, 但是配套困难、价格 高, 国内尚未广泛使用。
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40
向心球面滚子轴承
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41
滚动轴承
.
34
（二） 辊筒轴承
开炼机的工作负荷大、辊筒运转速度 较低、工作温度较高。因此要求轴承承 载能力强、耐磨、使用寿命长、制造及 安装方便。所以开炼机的辊筒多采用滑 动轴承予以支撑, 对一些性能较优的大型、 快速开炼机有使用滚动轴承支撑辊筒的。
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橡胶加工设备研究报告
橡胶加工设备研究报告橡胶是一种非常重要的工业材料，广泛应用于汽车、电子、建筑、医药等领域。
在橡胶的生产过程中，加工设备是关键的一环，它们对于橡胶的成型、硫化、混炼等工艺起到了至关重要的作用。
本文将从橡胶加工设备的种类、结构、性能以及未来的发展趋势等方面进行探讨。
一、橡胶加工设备的种类目前，橡胶加工设备主要分为混炼机、压延机、模压机、硫化罐、剪胶机等几种类型。
混炼机是橡胶加工设备中最重要的一种，它能够将橡胶和各种填料、助剂等材料进行混合，形成一种均匀的混合物。
压延机是将混炼好的橡胶块压制成片材或薄膜的设备。
模压机则是将橡胶材料通过模具成型，成为各种不同形状的橡胶制品。
硫化罐是将橡胶制品进行硫化的设备，通过加热和加压等方式，让橡胶材料发生化学反应，达到硫化的效果。
剪胶机则是将硫化好的橡胶制品进行裁剪的设备。
二、橡胶加工设备的结构橡胶加工设备的结构主要包括机体、传动系统、控制系统等几个部分。
机体是设备的主体部分，它由钢板焊接而成，具有足够的强度和刚度。
传动系统是设备的动力来源，它由电机、减速器、联轴器等组成，能够使设备的各个部分协调运转。
控制系统则是设备的智能化部分，它通过PLC控制系统、人机界面等设备，能够实现设备的自动化控制，提高生产效率。
三、橡胶加工设备的性能橡胶加工设备的性能主要体现在以下几个方面：1.生产效率：橡胶加工设备的生产效率直接影响着橡胶制品的生产效率，因此，设备的生产效率越高，生产成本就越低，市场竞争力就越强。
2.产品质量：橡胶加工设备的性能对橡胶制品的质量也有着直接的影响，设备的精度越高，制品的质量就越好。
3.使用寿命：橡胶加工设备的使用寿命是企业考虑设备投资收益的重要因素，如果设备的寿命短，就需要频繁更换设备，增加企业的成本。
4.安全性：橡胶加工设备的安全性是企业必须考虑的因素，设备的安全性越高，就能够减少生产事故的发生，降低企业的风险。
四、橡胶加工设备的未来发展趋势未来，橡胶加工设备的发展趋势主要体现在以下几个方面：1.自动化：随着人工智能和自动化技术的不断发展，橡胶加工设备也将越来越智能化，能够实现自动化生产，提高生产效率。
橡胶双螺杆塑炼机连续炼机理及有限元模拟研究的开题报告
橡胶双螺杆塑炼机连续炼机理及有限元模拟研究的开题报
告
一、选题背景：
橡胶材料的加工是橡胶工业的核心，而橡胶双螺杆塑炼机则是橡胶材料加工中不可或缺的重要设备之一。
橡胶双螺杆塑炼机的连续炼机理和有限元模拟是目前研究热点，对于提高设备性能和优化加工工艺具有重要的意义。
二、研究目的：
本研究旨在通过对橡胶双螺杆塑炼机连续炼机过程的系统研究，探究其热力学变化、塑化成型机理、机械性能等方面的规律，并通过有限元模拟方法对该设备的性能
进行优化。
三、研究内容：
1. 橡胶双螺杆塑炼机连续炼机理的研究：通过探究橡胶双螺杆塑炼机炼胶过程中的热力学变化和塑化成型机理等方面的规律，建立起橡胶双螺杆塑炼机的连续炼机理
论基础。
2. 有限元模拟方法在橡胶双螺杆塑炼机性能优化中的应用研究：通过有限元模拟方法对橡胶双螺杆塑炼机的性能进行优化，以提高其加工性能和效率。
四、研究方法：
本研究将采用实验方法、数值模拟分析法和文献资料分析法等多种研究方法相结合，分别从热力学变化、塑化成型机理、机械性能等方面进行系统分析，利用有限元
模拟方法进行性能优化，以期达到更好的研究效果。
五、预期结果：
本研究预期能够通过系统研究橡胶双螺杆塑炼机连续炼机过程的规律，探究其塑化成型机理和机械性能等方面的特性，进而对其性能进行优化，以提高其加工效率和
精度。
同时，本研究对于推动橡胶材料加工工业的发展，提高塑化成型机具的竞争力，也具有一定的实践意义。
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各种橡胶的开炼机工艺研究
(1) 天然橡胶
天然橡胶具有良好有混炼性能，包辊性良好，生胶强力和初粘性较高，塑性、并
用性及对配合剂的浸润性都较好，吃粉较快。但天然胶对混炼时间较敏敢，混炼
时间过短，混炼胶表面会呈现颗粒状，造成压延挤出困难，混炼时间过长，又会
导致过炼。开炼机混炼，辊温在45-55°C之间，前辊比后辊高5°C。密炼机混
炼多采用一段混炼法，排胶温度在120°C以下。
（2） 丁苯橡胶
丁苯橡胶混炼时生热大，升温快，因此混炼温度比天然橡胶低，配合剂在丁苯橡
胶中较难混合分散，故混炼时间要比天然橡胶长。用开炼机混炼时，前辊温度应
比后辊温度低5-10°C，需增加薄通次数和进行补充加工，以利配合剂的均匀分
散，用密炼机混炼应采用两段混炼，容量应小些，防止产生凝胶，排胶温度要低
于130°C。
（3） 顺丁橡胶
顺丁橡胶内聚强度低，粘附性自粘性较弱，在混炼过程中，生胶呈破碎状，配合
剂分散不良，易发生脱辊。顺丁胶在开炼机上混炼不易压合成片，且容易脱辊，
故宜采用小辊矩、低辊温（40—50℃）混炼。为使配合剂均匀分散，需进行补
充加工，用密炼机混炼时，容量可增加10%，混炼温度也可稍高，以利于配合
剂分散，排胶温度一般在130—140℃，采用两段混炼有利于分散均匀，也可采
用逆混法混炼，这样能节省40%的炼胶时间。
（4） 氯丁橡胶
氯丁橡胶的加工性能随其弹性态温度的不同而各异。通用型氯丁橡胶（相当于美
国的GNA型，苏联的KP型）在常温至70℃之间为弹性态，容易包辊，混炼时
配合剂易于分散；高于70℃便会发粘甚至失去弹性，配便剂就很难均匀分散。
54-1型（相当于国外W型或M-40型）氯丁橡胶的弹性态温度在79℃以下，
其工艺性能较通用型为好。
氯丁橡胶在开炼机上混炼，辊温为40-50°C混炼时氧化镁应先加，以防焦烧，
最后加氧化锌。若掺入10﹪天然橡胶或顺丁橡胶会改善氯丁橡胶的加工性能。
采用密炼机混炼时，可用两段混炼法，尽量降低排胶温度，不得超过110°C，
以防焦烧。氧化锌在第二段混炼时的压片机上加入。
（5） 丁腈橡胶
丁腈橡胶在混炼时发热量大，配合剂难于分散。丁腈橡胶在开炼机上混炼时，应
采用低温、小容量、小辊矩慢加料的操作方法，以促进配合剂的均匀分散。丁腈
橡胶很少用
密炼机混炼，若用密炼机混炼，应加强混炼室冷却，炭黑和酯类软化剂要分批交
替加入，排胶温度不得高于130°C。
（6） 丁基橡胶
丁基橡胶的内聚强度低，自粘性差，包辊性差，与其它橡胶相容性差，混炼钢丁
基橡胶之彰必须彻底清洗机台，以免混入其它生胶，影响胶料质量。丁基橡胶混
炼时，配合剂分散困难。开炼机混炼时，采用引料法（即待引料胶包辊后再加生
胶和配合剂）或薄法——将配方中一半生胶以小辊矩反复薄通，待包辊后再加入
另一半。用密炼机混炼时，装胶容量比天然橡胶大10﹪-20﹪，混炼温度在
150°C为好，当填料多时也可采用两段混炼法和逆混炼法。
（7） 乙丙橡胶
乙丙橡胶混炼时不易发生过炼，配合剂分散均匀，但自粘性差。
乙丙橡胶用开炼机混炼，一般先采用小辊矩使其连续包辊后，再逐步放宽辊矩，
加入配合剂，辊温在60-70℃之间。采用密炼机混炼宜采用高温，混炼温度在
150-160℃有助于填充剂和软化剂的分散及力学性能的提高。装胶容量可比其
它胶料高10﹪-15﹪。
（8） 氯磺化聚乙烯橡胶
氯磺化聚乙烯橡胶具有热塑性，加工中随着胶料温度上升，粘度迅速下降，该橡
胶性能稳定，不易过炼。氯磺化聚乙烯橡胶采用开炼机混炼时，包辊性良好，但
因生热大，应注意冷却，辊温保持在40—70℃范围内。采用密炼机混炼时，装
胶容量比其他橡胶大些，填充系数取70%—75%，排胶温度在105-110℃以
下。胶片冷却后要注意干燥，因为水会促进其交联，导致辞焦烧。
（9） 氯醚橡胶
氯醚橡胶一般不经塑炼即可进行混炼。均聚型氯醚橡胶门尼粘度低，包辊性良好，
但易粘辊造成混炼困难，共聚型氯醚橡胶门尼点度高，虽无粘辊倾向，但不易包
辊。
开炼机混炼均聚型氯醚橡胶要添加防粘剂——硬脂酸、硬脂酸锌或硬脂酸锡，开
炼机混炼共聚型氯醚橡胶进，可先将生胶薄通2—3次，促进其包辊。开炼机混
炼，辊温比一般橡胶高些，前辊70—75℃，后辊85—90℃。密炼机混炼比开
炼机容易，混炼均聚胶时，可将防粘剂一部分投入密炼机，另一部分则在压片机
上与硫化剂同时加入（辊温在90℃以下）。混炼共聚胶时，操作助剂在压片机
上加入效果更好。
（10） 硅橡胶
硅橡胶不经塑炼即可混炼，一般均采用开炼机操作。混炼中要保持低辊温（不超
过50℃），短时间。生胶加入时先包前（慢）辊，混炼吃粉时转包后辊，所以
宜两面操作。包辊后即可加入配合剂，待混合均匀，胶料全部包辊及表面光滑即
可。
（11） 氟橡胶
氟橡胶门尼粘度高、刚性大，磨擦生热大，易焦烧，一般混炼加工比较困难。开
炼机混炼氟橡胶时，要小辊距，少容量，辊温控制在50—60℃。混炼开始，先
使辊筒冷却，加入生胶薄通10次左右，形成均匀的包辊胶，调节辊矩保持少量
堆积胶，然后加入配合剂。防止过炼和粘辊，要求尽可能快速。氟橡胶很难采用
密炼机混炼，但啮合型密炼机冷却系统较强，可以混炼氟橡胶，而本伯里却不宜
采用。
（12） 聚丙烯酸脂橡胶
聚丙烯酸脂橡胶门尼粘度较低，可不塑炼直接进行混炼。开炼机混炼时易粘辊，
同时包前后辊，造成操作困难。因此，辊温较低（30-50℃）有利防粘辊，也有
利配合剂分散。因该胶包快速辊或高温辊，故前辊温度高些。辊距在2-3mm左
右，薄通1-2次，加配合剂，混炼中配合剂分散良好。密炼机混炼时无粘辊之
虞，且能缩短混炼周期，但宜采低速混炼。
（13） 混炼型聚氨酯橡胶
混炼型聚氨酯橡胶一般采用开炼机混炼。这种橡胶既易脱辊也易粘辊，故辊温控
制在50-60℃为宜。混炼前将生胶切成小条，混炼时辊矩调至1mm，薄通6-7
次，包辊后再放宽辊矩至2-3mm。吃粉完毕后翻炼7-8次，薄通5-6次，下
片、冷却。
（14） 聚硫橡胶
固体聚硫橡胶混炼一般采用开炼机，辊温控制在40-50℃，装胶量宜小。混炼
时先薄通后加填充剂，逐步放宽辊矩，以保持适量堆积胶。固态聚硫橡胶很少用
密炼机混炼。
（本文轉自http://www.kailianji.com/news/1288583904.html）