钢结构模块化安装施工方案
钢结构安装专项施工方案最终
钢结构安装专项施工方案最终**引言**本文档旨在提供一份钢结构安装专项施工方案的最终版本。
该方案以简洁、安全为原则，旨在为钢结构安装工程提供一套可行且有效的操作指南。
**施工前准备**在施工开始之前，必须进行全面的施工前准备工作。
以下是施工前准备的主要步骤：1. 钢材材质检查：对钢材的材质进行检查，确保其符合工程设计要求和相关标准。
钢材材质检查：对钢材的材质进行检查，确保其符合工程设计要求和相关标准。
2. 基础制作：根据钢结构安装的设计要求，制作适当的基础。
确保基础的稳定性和承载能力。
基础制作：根据钢结构安装的设计要求，制作适当的基础。
确保基础的稳定性和承载能力。
3. 材料预检：对施工所需材料进行预检，确保材料的质量和规格符合要求。
材料预检：对施工所需材料进行预检，确保材料的质量和规格符合要求。
**施工流程**以下是钢结构安装的施工流程，包括主要步骤和操作指南：1. 钢结构运输和卸货：在运输和卸货过程中，需确保钢构件的完整性和安全性。
使用适当的起重设备，按照设计要求进行钢结构构件的移货和解扣。
钢结构运输和卸货：在运输和卸货过程中，需确保钢构件的完整性和安全性。
使用适当的起重设备，按照设计要求进行钢结构构件的移货和解扣。
2. 安装顺序：根据设计要求，制定适当的安装顺序。
优先完成主要构件的安装，然后逐步安装次要构件。
安装顺序：根据设计要求，制定适当的安装顺序。
优先完成主要构件的安装，然后逐步安装次要构件。
3. 立柱与梁的连接：根据设计要求，采用合适的连接方式将立柱与梁连接紧固。
立柱与梁的连接：根据设计要求，采用合适的连接方式将立柱与梁连接紧固。
4. 横梁与龙骨的连接：根据设计要求，采用合适的连接方式将横梁与龙骨连接紧固。
横梁与龙骨的连接：根据设计要求，采用合适的连接方式将横梁与龙骨连接紧固。
5. 支撑结构安装：根据设计要求，安装并调整支撑结构，确保钢结构整体的稳定性和水平度。
支撑结构安装：根据设计要求，安装并调整支撑结构，确保钢结构整体的稳定性和水平度。
钢结构安装施工方案
钢结构安装施工方案1. 引言钢结构作为一种具有较高强度和稳定性的建筑结构体系，在建筑领域被广泛应用。
钢结构的安装施工是保证建筑质量和工期的重要环节。
本文档将介绍钢结构安装施工的基本流程和注意事项，以确保施工过程顺利进行。
2. 施工前准备在进行钢结构安装施工前，需要进行以下准备工作：2.1 施工方案设计根据建筑设计和结构设计，绘制详细的钢结构安装施工方案，并进行相应的计算和分析，以确保安装的合理性和可行性。
2.2 材料采购和验收根据施工方案确定所需的钢材、螺栓等材料，并进行采购。
在验收过程中，对材料的质量、规格进行检查，确保符合设计要求。
2.3 施工设备准备准备好所需的吊装设备、焊接设备、切割设备等，在施工现场进行检查和维护，确保设备正常运行。
2.4 安全措施规划设计合理的安全措施，包括施工现场的围护、临时搭建的工作平台和安全通道等，以确保施工过程中的安全。
3. 施工流程3.1 钢结构制作在施工现场或在工厂进行钢结构的制作，包括切割、焊接、打磨等工序。
制作完成后，对钢结构进行质量检查，确保制作质量符合要求。
3.2 钢结构运输运输钢结构到施工现场，通过合适的运输工具进行搬运，避免损坏和变形。
在运输过程中，需要进行严密固定，防止结构松动或倾斜。
3.3 钢结构组装根据施工方案，依次将钢结构进行组装。
注意搭建稳定的临时支撑结构，在组装过程中保持结构的稳定性和垂直度。
3.4 钢结构连接使用螺栓、焊接或其他连接方式对钢结构进行连接。
在连接过程中，应严格按照设计要求进行，保证连接的牢固度和结构的整体稳定性。
3.5 检查和调整组装和连接完成后，对钢结构进行检查，确保结构的垂直度、水平度等满足设计要求。
如有不符合要求的地方，及时进行调整和修正。
4. 安全注意事项在钢结构安装施工过程中，需要注意以下安全事项：•工人必须穿戴好安全帽、安全鞋等个人防护装备，严禁身穿过大松散的衣物；•施工现场必须设置明显的安全警示标志，禁止非施工人员进入危险区域；•钢结构吊装过程中，必须使用符合要求的吊装设备和合适的吊装方法；•施工过程中必须严格按照施工方案执行，严禁随意调整和修改；•施工人员必须经过专业培训，并持有相应的作业证书。
钢结构安装的施工方案
钢结构安装的施工方案钢结构安装是指将预制好的钢材构件进行组装和安装，形成一定形状和规模的建筑结构的过程。
下面为您提供一个钢结构安装的施工方案。
一、工程准备阶段：1. 组织编制施工图纸，制定施工方案和施工计划；2. 采购所需的钢材和安装所需的设备和工具；3. 制定安全技术措施和施工交底。
二、钢材构件制造和加工：1. 参照施工图纸进行钢材构件的制造和加工；2. 对于大型和复杂的构件，可采用预制装配方式，提前在场外完成组装和加工。
三、现场施工准备：1. 在施工现场确定安装基准点和平整的安装地面；2. 吊装设备的安装和试验，确保吊装设备安全可靠；3. 安装施工人员进行安全技术交底，确保每个人员理解施工工艺和安全要求。
四、钢材构件吊装：1. 根据设计要求和施工图纸，确定吊装方案；2. 开展吊装前检查，检查起吊防护装置、吊钩、吊装索具、起重机械的使用证书等；3. 吊装时，保持良好的沟通和配合，确保吊装操作平稳有序；4. 完成吊装后，进行结构稳定性检查，确保钢结构安装的准确性和牢固度。
五、构件组装和焊接：1. 按照施工图纸和设计要求，对吊装到位的构件进行组装；2. 焊接工艺和质量控制，确保焊接接头的强度和耐久性；3. 对于大型构件，可采用临时支撑和固定措施，确保整个结构在焊接过程中的稳定性。
六、安装调整和固定：1. 安装完毕后，对整个结构进行检查和调整，保证结构的准确性和平面度；2. 进行连接和标高测量，保证整个结构的水平和垂直度；3. 在结构固定之前，对焊接完毕的接头进行非破坏检测，确保焊缝无缺陷；4. 采用螺栓连接或焊接等方式将结构固定牢固。
七、安全和质量检查：1. 按照安全技术措施和施工质量要求，进行安全检查和质量检验；2. 对焊接接头进行质量检测，包括外观检查和X射线或超声波探伤检测；3. 对整个结构进行静载和动载试验，确保结构的安全和可靠。
八、竣工验收和质量保证：1. 组织竣工验收，对钢结构安装的合格性进行评估和验收；2. 编制竣工图纸和技术档案，保留完整的质量记录和施工过程文件；3. 进行质量保证，为结构使用的安全提供长期的技术支持和维护。
石化高层钢结构模块化安装施工技术
ANZHUANG2023年第9期50杨栋琳 石强 李明亮 徐鸣（中建安装集团有限公司 南京 210046）摘 要：甲醇制烯烃项目生产技术发展日渐成熟，扩建项目在原项目基础上，从设计、制造等方面创新改革，给项目实施造成众多难题。
本文采用钢结构地面模块化组装技术，整体吊装并高空型钢立柱组对焊接，可大幅减少高空作业、人员机械窝工，提高施工生产效率。
关键词：多层钢结构 模块化组装 整体吊装 高空对焊中图分类号：TU392 文献标识码：B 文章编号：1002-3607（2023）09-0050-03石化高层钢结构模块化安装施工技术1 工程概况宁夏宝丰能源50万t/a煤制烯烃项目，MTO装置是在烯烃二期项目正常稳定运行多年后，从工艺设计、设备制造方面大胆改革创新，探索设计建造的超大化生产装置，达到单个项目提高整体产能的目的。
本项目制造的反应器、再生器体积全国最大，设备安装高度最高处83m，管道最大直径3.5m，管廊钢结构框架最高安装高度47m，设备、管道安装位置与钢结构安装位置相对集中，作业面狭小。
钢结构框架构件数量多，单件吊装高且频繁，交叉作业多且集中，部分位置钢结构安装完成后，才能进入下一工序的管道和设备安装施工。
流水施工中若出现因钢结构材料短缺，设备到货晚，起重机械吊装能力不足等特殊情况时，容易造成施工暂停，系统窝工，增加施工工期、成本风险，不利于项目正常实施。
项目设备、管道、结构设计大型化可有效提高项目整体产能，形成规模化生产效应，但是施工过程难度也大幅增加，在施工技术、安全、工期成本方面面临较大挑战。
针对本项目钢结构超高且吊装作业面狭小的施工的难题，项目采用高层钢结构地面模块化组装整体吊装技术。
2 技术特点与工艺流程2.1 钢结构安装技术特点传统装置区钢结构吊装主要采用中大型汽车吊进行吊装作业，钢柱采用一点正吊，吊点设置在钢柱顶部的焊接吊耳处，或使用耳板做吊耳。
起吊时为防止钢柱在地面拖拉造成地面损伤，钢柱下方应垫好枕木，通过吊钩的起升与吊臂变幅及回转将钢柱吊正。
钢结构安装施工方案
钢结构安装施工方案钢结构安装施工方案一、施工准备1. 组织相关技术人员进行方案设计和施工技术指导；2. 对施工现场进行认真检查，并清除障碍物；3. 检查相关设备的状态，确保设备正常工作；4. 组织施工人员进行安全培训，确保施工过程中的安全。
二、场地准备1. 根据工程图纸和设计方案确定钢结构的安装位置；2. 在安装位置上标出参考线，确保安装的准确性；3. 对基础进行清理和检查，确保基础的平整度和强度；4. 根据需要使用起重机械进行土方开挖和土石方填充。
三、组装钢结构1. 根据设计方案和标准，将预制的钢结构组件运输至现场；2. 根据安装的先后顺序，将钢结构组件进行分组，并进行编号；3. 使用起重机械将钢结构组件逐一吊装至指定位置；4. 进行钢结构组件之间的连接，包括焊接、螺栓连接等；四、验收和整理1. 在钢结构安装完成后，进行验收，检查安装是否符合设计要求和规范；2. 对安装过程中产生的废料和杂物进行清理和整理，确保施工现场的整洁；3. 组织技术人员对安装过程进行记录和总结，为后续类似项目提供参考；4. 向业主和监理单位报告钢结构安装的完成情况。
五、施工安全措施1. 施工现场设置警示标志，并设立安全警戒线，确保施工现场的安全；2. 对起重机械和吊装设备进行检查，确保其安全使用；3. 施工人员必须戴好安全帽、安全鞋等个人防护装备，并遵守相关的安全操作规范；4. 安装过程中需要进行高处作业时，必须使用安全防护设备，如安全带等；5. 在施工现场进行定期的安全检查和会议，加强施工过程中的安全管理。
总结：钢结构的安装施工方案从施工准备、场地准备、组装钢结构、验收和整理以及施工安全措施等方面进行了详细描述。
通过合理的组织和安排，确保施工过程的安全和顺利进行。
钢结构安装工程施工方案
钢结构安装工程施工方案一、施工前期准备施工图纸会审与技术交底：详细审查施工图纸，明确工程要求及细节。
组织技术交底会议，确保施工人员对图纸、工艺要求有深刻理解。
材料准备：根据设计图纸要求，提前采购和储备所需的钢材、焊接材料、紧固件等，确保材料质量满足国家相关标准。
现场准备：确保施工现场“三通一平”（水通、电通、路通、场地平整），搭设临时设施，如仓库、办公区、生活区等。
人员培训：对施工人员进行安全教育和技术培训，确保施工人员具备相应的操作技能和安全意识。
二、钢结构制作钢材加工：按照图纸要求，进行钢材的切割、矫正、预制等工作，确保尺寸准确、表面平整。
构件组装：按照设计要求进行构件的组装，确保各部件之间配合紧密，尺寸准确。
预拼装：在车间内对构件进行预拼装，检查构件间的连接、尺寸等是否满足设计要求。
三、钢结构安装基础验收：确认基础工程符合设计要求，无沉降、变形等问题。
构件吊装：选择合适的吊装设备，按照吊装方案进行构件的吊装。
高位拼装：在施工现场进行构件的高位拼装，确保各部件之间的连接准确、紧固。
四、焊接工艺焊接材料选择：根据钢材材质和焊接要求，选择适当的焊接材料和焊接方法。
焊工培训：确保焊工具备相应的操作技能和资格证书，焊接前进行试焊，确保焊接质量。
焊接过程控制：焊接过程中，严格控制焊接速度、温度、电流等参数，确保焊缝质量。
五、安全操作规程施工现场应设置明显的安全警示标志，确保施工人员遵守安全规定。
施工人员应佩戴安全防护用品，如安全帽、安全带、防护眼镜等。
高空作业应设置安全网、安全护栏等设施，确保施工人员安全。
施工现场应定期进行安全检查，及时发现和排除安全隐患。
六、质量控制措施建立健全质量管理体系，明确质量目标和责任分工。
对进场材料进行严格检查，确保材料质量满足国家相关标准。
施工过程中，进行定期的质量检查和验收，确保各道工序质量合格。
对不合格品进行标识、隔离和处理，防止不合格品流入下道工序。
七、工程验收与交付工程完成后，组织相关部门进行验收，确保工程质量和安全符合设计要求。
钢结构安装的施工方案
钢结构安装的施工方案1. 引言钢结构是一种应用广泛的建筑结构形式，具有高强度、轻质、耐久性好等特点，被广泛应用于建筑、桥梁、厂房等工程项目中。
钢结构的安装是一个关键环节，影响着整个工程的质量和安全。
本文将介绍钢结构安装的施工方案，包括前期准备、安装程序、质量控制等方面的内容。
2. 前期准备2.1 安全评估在进行钢结构安装之前，必须进行安全评估，确定施工过程中可能存在的风险，并采取相应的安全措施。
安全评估应包括对场地情况、设备状况、施工工艺等方面的全面分析。
2.2 材料准备在进行钢结构安装之前，需要对所需材料进行准备。
包括钢结构构件、连接件、吊装设备等。
材料的准备需要根据施工计划提前进行，确保按时供应。
2.3 建立施工组织为了保证钢结构安装工作的顺利进行，需要建立专门的施工组织。
施工组织应包括项目经理、技术员、吊装人员、焊接人员等，每个人都要明确自己的职责，并进行相应的培训和安全教育。
3. 安装程序3.1 基础处理钢结构安装之前，需要对基础进行处理。
保证基础的平整度和强度，以便支撑钢结构的重量。
对于特殊情况，如土质较差的地区，还需要进行加固处理。
3.2 吊装安装首先，根据设计图纸和施工图纸，确定吊装方案和吊点位置。
然后，使用合适的吊装设备进行吊装。
在吊装的过程中，需要注意吊装速度、吊装高度、吊装角度等，并采取相应的措施保证吊装安全。
3.3 连接安装钢结构安装的连接方式有焊接、螺栓连接等。
根据设计要求，选择合适的连接方式，并进行相应的连接工作。
3.4 检查整体安装情况在钢结构安装完成后，需要对整体安装情况进行检查。
包括检查吊装、连接等工作是否符合要求，检查结构的稳定性和一致性。
4. 质量控制4.1 施工过程监控在钢结构安装的施工过程中，需要对各项工作进行监控。
包括监控吊装设备的使用情况，监控焊接工艺的合理性等。
通过不断监控，及时发现并解决施工中存在的问题，确保施工质量。
4.2 检测和试验在钢结构安装完成后，需要进行相应的检测和试验。
钢结构工程施工的安装方案
钢结构工程施工的安装方案一、总则钢结构工程施工安装方案，是指在施工过程中，根据工程设计图纸和技术要求，对钢结构进行详细安装方案的编制和实施，以保障工程质量，确保工程顺利进行。
本方案适用于各类大型钢结构工程的施工安装过程，包括桥梁、厂房、体育馆、展览馆等各类钢结构工程。
在实施过程中，应严格按照施工安装方案进行操作，确保工程安全，质量符合设计要求。
二、施工前的准备工作1、整理设计图纸和技术资料：施工前应对设计图纸和技术资料进行仔细阅读和研究，了解每个结构构件的安装位置、数量、安装顺序以及技术要求等内容。
2、组织专业人员进行安装方案的编制：根据设计要求和技术资料，组织钢结构专业人员进行详细的安装方案编制，包括安装顺序、施工方法、安全措施等内容。
3、对施工现场进行勘察和测量：施工前对施工现场进行勘察和测量，确定各个结构构件的安装位置和基础情况，为后续施工提供准确的数据支持。
4、准备好作业人员和施工设备：组织工程施工人员进行技术培训和安全教育，并准备好所需的施工设备和工具，确保施工过程顺利进行。
三、安装方案的具体实施1、安装顺序及方法的确定：根据设计要求和技术资料，确定钢结构各构件的安装顺序，确定安装方法和施工工艺。
2、分段施工：对于大型钢结构工程，应分段进行施工，每个施工段应有明确的安装方案和施工计划。
3、安装框架：首先进行钢结构框架的安装，包括柱、梁等主要构件的安装，应根据设计要求进行精确的定位和连接。
4、焊接工艺：对于需要焊接的钢结构构件，应按照相关规范和要求进行焊接工艺的操作，保证焊接质量和构件的连接牢固。
5、螺栓连接：对于需要螺栓连接的构件，应按照设计要求进行螺栓的安装和紧固，保证螺栓连接的牢固和稳定。
6、检查验收：每个安装段完成后，应进行安装质量的检查验收，确保每个结构构件的安装质量符合设计要求。
四、安全措施1、工程安全：在进行钢结构安装施工之前，应制定详细的工程安全计划，具体包括施工现场的安全设施、个体防护装备、安全教育等内容，确保施工过程中的人员和设备安全。
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目录一、编制说明 (1)二、编制依据 (1)三、工程概况 (1)四、施工方法 (2)五、进度计划 (15)六、主要资源配置计划 (17)七、质量管理措施 (18)八、安全技术措施 (22)九、环境保护及文明施工管理措施 (27)一、编制说明1.1本方案适用于XXX项目XXX装置的管架、构架钢结构模块化施工、吊装工作；1.2本施工方案遵守国家及行业现行规范标准进行编制。
二、编制依据2.1本装置钢结构施工图及业主有关施工管理规定；2.2现场实际情况；2.3XXX项目管理实施规划；2.4同类型工程项目施工经验；2.5《建筑地基处理技术规范》 JGJ79-2012；2.6《大型设备吊装工程施工工艺标准》 SH/T3515-2003；2.7《石油化工工程起重施工规范》 SH/T3536-2011；2.8《一般用途钢丝绳》GB/T20118-2006；2.9《粗直径钢丝绳》 GB/T20067-2006；2.10《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB 50484-2008；2.11《化工设备吊耳及工程技术要求》 HG21574-2008；2.12《框架钢结构模块化施工工艺》 COP-T-MC1003-2016；2.13 QUY-400(400T)吊车性能表。
三、工程概况3.1参建单位3.1.1项目名称：3.1.2建设单位：3.1.3设计单位：3.1.4监理单位：3.1.5施工单位：3.2现场情况现场钢结构基础已由土建单位制作完成，基础复测记录已转交给我公司，现由我公司开始负责钢结构制作安装工作。
钢结构安装工程中XXX等高度高、体积大的构架单元及管架的部分桁架采用模块化施工方法，本方案主要针对使用模块化施工的钢结构单元的安装及吊装工作。
3.3施工工期安排主要施工工期为：3.4主要实物量3.4.1 XXX单元四、施工方法4.1施工工艺流程图4.2施工准备4.2.1组织编制钢结构模块化吊装方案，并报总包、监理及业主审定批准。
4.2.2对审定后的吊装方案，专业小组负责实施，在方案实施的施工准备和吊装全过程中进行指导，检查和监督，保证严格执行吊装方案。
4.2.3负责设备制造、设备交货运输等跟踪协调，如设备条件有变化，方案需要调整，或局部修改完善时应及时编制补充工艺卡。
4.2.4负责吊具、索具的选用，并对吊索具的受力分析进行计算，确保吊索具安全可靠。
4.2.5对吊装所使用的机械、吊索具进行维修保养，并检查确认合格后才能使用。
4.2.6对吊装作业的大机站位利用SLT处理后的大机站位区域。
4.2.7与大型机械吊装单位做好沟通工作，利用大型吊机在吊装设备的期间进行结构吊装，在正确的工况条件下进行吊装作业。
4.2.8做好钢结构基础的交接工作，保证基础符合钢结构的就位要求。
4.3施工技术及要求4.3.1吊装总体原则4.3.1.1编制吊装方案的基本原则：安全可靠、稳妥可行、技术先进、经济合理。
4.3.1.2充分满足总包方总体施工部署，并尽量减少对周围相关设施的影响。
4.3.1.3预制的结构现场应充分考虑吊装方便，并且满足大机组杆及站位。
4.3.1.4吊车选型:QUY-400(400T)、TG-500E（50T）、TG250M（25T）。
4.3.1.5吊装形式：分模块吊装。
4.3.2 施工总体规划4.3.2.1XXX单元钢结构模块化施工单元分别为XXX部分桁架。
（1）XXX：（总高61.5m）采用模块化安装方式：第一模块（17.8m以下）采用组对成片在作业面影响的情况下才可单根；17.8m以上框架分为三个模块整体吊装，第二模块（17.8m~35.3m）约33t、第三模块（35.3m~49.25m）约28t、第四模块（49.25m~61.2m）约27t。
（2）XXX：（总高40.5m）分六个部分进行安装，第一部分18m以下，采用组对成片，再作业面影响的情况下才可单根吊装方法，若单根安装第一根柱子安装后用缆绳进行固定，采用相同方法安装互成90°的四个柱子，安装完毕后及时用经纬仪调整柱子的垂直度，然后将这四个柱子间的横梁依次安装固定形成一个立方体，然后依次向纵向及横向扩散安装立柱和横梁；18m~40.5m:第二部分A ①/A ② /B ①/B ②轴线作为一个模块整体安装；第三部分C ①/C ② /D ①/D ②轴线作为一个模块整体安装；第四部分将第③轴线预制为两个门形架安装；最后安装个模块间的横梁；第五部分A ④ /A ⑤ /B ④ /B ⑤轴线作为一个模块整体安装；第六部分C ④ /C⑤ /D ④ /D ⑤轴线作为一个模块整体安装。
（40.5-46m 与模块1、2组合）4.3.3模块化施工方法4.3.3.1框架结构成片制作（1）钢结构安装优先采取在预制场成片、成框形式，当现场与预制场间道路不利于超宽、超长结构件运输时，现场组对成片、成框。
如现场组对条件再受限时，采用单根立柱吊装。
4.3.3.2钢结构成片预制（1）将按施工图各轴线预制好的立柱以片模块的划分进行匹配，将2~3根立柱摆放至简易胎具或组对工装上，依据施工图的几何尺寸调整立柱间的跨距，立柱间的跨距以立柱中心线为基准，调整立柱间距、水平度及对角线尺寸，符合要求后进行点焊挡块将立柱固定；（2）将预制成型的横梁、斜撑等按施工图进行匹配安装，先安装最上（标高最高）和最下面（标高最低）的连接横梁，然后依次安装其它横梁等；（3）横梁安装结束后(一般在焊道无损检测合格后)将挡块拆除，再次检查立柱间距、水平度及对角线尺寸是否符合要求，合格后进行下道工序；（4）当现场能满足吊装和安装等要求时，可考虑3根立柱成片，一般不宜多于3根立柱成片。
4.3.3.3框架结构成框制作（1）框架结构成框预制前必须充分考虑设备安装的空间，必要时预留设备安装的空间。
当施工现场的吊装机械、运输条件、安装环境等各类资源满足钢结构框模块安装的情况下，可将预制成型的相邻2片模块间的连接梁进行组装，形成钢结构框模块。
（2）钢结构成框预制1）采取钢结构成片的方法先预制完成两片钢结构；2）将预制完成的两片中的任意一片使用吊车水平竖立在平台上，然后采用临时手段用料支撑该片钢结构(下图所示）；3）将另一片吊装至平台，调整两片之间水平间距、水平度及对角线尺寸合格后采取同样的方法进行加固(下图所示）；4) 首先按照成片的方法将上面一层和下面一层的最顶上和最下面的连接横梁安装结束，然后依次安装其它各个连接横梁、斜拉筋；5) 横梁安装结束后再次检查水平度及对角线尺寸，符合要求后进行加固拆除，进行下道工序；6）当现场条件允许的情况下，根据结构特点，也可采用做临时胎具进行垂直竖立成框，即预制完成两片钢结构，将其按照图纸垂直竖立在临时胎具上进行成框。
其优点是：在条件允许下，可将框架上部分或全部设备安装到位。
4.3.3.4模块安装（1）模块安装应该按照施工方案进行，安装程序必须保证钢结构的稳定性和不导致永久性变形。
钢结构安装前，应对钢结构每个构件的质量进行检查，钢构件的变形超出允许值时，应进行处理，检验合格后进行安装；（2）钢构件吊装过程中，由专业起重工指挥，选择吊装点，确定绑扎方法，试吊无误后正式起吊。
在吊装桁梁时，每组都要加支撑加固，防止吊装变形。
构件就位后，用紧固件或电焊将其固定后，拆离吊钩，吊装下一构件；（3）钢结构整体片模块安装。
钢结构的高度适中，钢结构片模块预制后其强度、刚度满足吊装要求且施工现场的机械资源、外部环境符合钢结构整体片模块安装条件时，可采用钢结构整体片模块安装法；（4）钢结构分段片模块安装，当钢结构为超高结构或片模块预制成整体后其强度、刚性不足时等相关原因，宜采用分段片模块安装法；（5）钢结构整体框模块安装。
无论是高强度螺栓连接结构还是焊接结构的钢结构框模块，预制成型后均应地面安装或组焊相应的劳动保护，加大地面预制深度。
框模块本身即为空间刚性体，安装时不需设置缆风绳，模块分别安装后，及时进行相邻模块间的连接梁组装或组焊；（6）钢结构分段框模块安装。
当钢结构为超高结构或框模块预制成整体后其强度、刚性不足时等相关原因，宜采用分段框模块安装法。
（7）4.3.3.6框架钢结构构件与构件之间的连接：焊接：当吊装完毕后，由电焊工焊接立柱在基础支撑板上，焊接采用满焊，焊接质量应符合设计的要求和上面提到的有关规范要求。
4.3.3.7XXX模块化吊装措施·XXX施工模块划分（1）XXX：（总高61.5m）采用模块化安装方式：第一模块（17.8m以下）采用组对成片在作业面影响的情况下才可单根；17.8m以上框架分为三个模块整体吊装，第二模块（17.8m~35.3m）约33t、第三模块（35.3m~49.25m）约28t、第四模块（49.25m~61.2m）约27t。
模块布置图如下：（2）吊耳及吊索具选用1）吊耳选用吊耳的选择严格按照HG/T 21574-2008标准进行选择，根据吊装重量及施工现场考虑，构-105模块吊装使用板式吊耳。
每个模块单元四组，设置在每个框架上部横梁与主立柱交汇处中心的同一平面上，并在模块单位的立柱顶端两侧焊接定位板。
由于构-105模块中最重的模块重量为33t，每个吊耳吊重8.25t，并考虑到保证安全因素，构-105模块的吊耳选用4个公称吊重15t级板式吊耳。
（3）钢丝绳选用1）钢丝绳受力计算：XXX最重单位为33t，钢丝绳及吊耳重量为2.66t，现场吊装钢丝绳为两根四股，每股钢丝绳最大夹角为60°，动载系数K为1.1，钢丝绳受力F为：F=（33+2.66）*1.1/4sin60°=11.32t钢丝绳根据GB/T 20118-2006（一般用途钢丝绳）选用Φ38-6*37+1（抗拉强度为1870MPa，破断力为96.1t），钢丝绳吊装安全系数为8，以下公式用以核算钢丝绳是否满足要求：F=11.32t＜96.1/8=12.01t 满足吊装需求。
（4）吊车选用1）吊装平面布置原则：在满足吊装平面和空间条件的前提下，最大限度降低施工预留。
2）尽量不影响地下设施，如不可避免时，应有可以实施的安全保护措施。
3）吊装区域应无障碍。
4）吊装区域选择：根据现场实际情况，XXX模块吊装时，吊车站位选在下图位置，本方案中按作业半径为24m对吊车进行选用，采用400T履带吊主吊、50T和25T汽车吊溜尾。
（5）XXX构架吊装示意图见附图。
（6）XXX吊装参数一览表注：第一模块不需要大机吊装，现场已安装完成；焊接金属融入重量为29kg/吨。
第一模块第二模块第三模块第四模块划分区域0m~17.8m 17.8m~35.3m 35.3m~49.25m 49.25m~61.2m 吊装尺寸成片吊装6m*6m*17.5m 6m*6m*13.95m 6m*6m*12m 模块重量最重框架7t 33t 28t 27t 钢丝绳规格/ Φ38-6*37+1 Φ38-6*37+1 Φ38-6*37+1钢丝绳长度/ 共使用2根12m/根共使用2根12m/根共使用2根12m/根400T履带吊XXX工况图——工况图（一）4.3.3.8XXX模块化吊装措施·XXX施工模块划分（1）XXX：（总高40.5m）分六个部分进行安装，第一部分18m以下，采用组对成片，再作业面影响的情况下才可单根吊装方法，若单根安装第一根柱子安装后用缆绳进行固定，采用相同方法安装互成90°的四个柱子，安装完毕后及时用经纬仪调整柱子的垂直度，然后将这四个柱子间的横梁依次安装固定形成一个立方体，然后依次向纵向及横向扩散安装立柱和横梁；18m~40.5m:第二部分A ①/A ② /B ①/B ②轴线作为一个模块整体安装；第三部分C ①/C ② /D ①/D ②轴线作为一个模块整体安装；第四部分将第③轴线预制为两个门形架安装；最后安装个模块间的横梁；第五部分A ④ /A ⑤ /B ④ /B ⑤轴线作为一个模块整体安装；第六部分C ④ /C⑤ /D ④ /D ⑤轴线作为一个模块整体安装。