水泥回转窑窑尾烟气净化除尘系统的技术改造
回转窑-矿热炉(RKEF)冶炼镍铁工艺的烟气处理技术探讨
回转窑-矿热炉（RKEF）冶炼镍铁工艺的烟气处理技术探讨1. 引言1.1 背景介绍随着环保意识的提高和法规政策的日益严格，矿热炉烟气处理技术的研究和应用显得尤为紧迫。
传统的烟气处理技术虽然可以一定程度上减少废气排放对环境造成的损害，但在效率和成本控制方面仍存在一定的局限性。
如何进一步改进和创新烟气处理技术，提高矿热炉冶炼过程中烟气处理的效率和环保水平，成为当前工业领域亟待解决的问题。
1.2 问题意义矿热炉（RKEF）冶炼镍铁工艺是一种重要的冶炼方法，但在其过程中产生的烟气治理问题日益突出。
这些烟气中含有大量的硫化物、氮氧化物和颗粒物等有害物质，若直接排放到大气中会造成严重的环境污染，甚至危害人体健康。
解决矿热炉烟气处理技术问题具有重要的意义。
环境保护意识的提升要求企业必须合法合规排放烟气，遵守相关环保法规。
矿热炉生产中的高温烟气不仅含有有害物质，还具有潜在的能量价值，有效处理烟气可以实现资源化利用，提高能源利用效率。
烟尘和气体排放在行业内也是影响企业形象和市场竞争力的重要因素，因此探讨矿热炉烟气处理技术的发展和应用前景，对于推动行业技术的进步和经济效益的提升具有重要的意义。
1.3 研究目的本文旨在探讨回转窑-矿热炉（RKEF）冶炼镍铁工艺中烟气处理技术的现状和发展趋势，旨在研究如何有效地减少冶炼中产生的烟气对环境造成的影响，提高烟气处理技术的效率和可持续性，保护环境和人类健康。
1. 分析回转窑-矿热炉（RKEF）冶炼镍铁工艺中存在的烟气处理问题，探讨目前烟气处理技术的局限性和不足之处；2. 探讨传统烟气处理技术的优缺点，总结经验教训，为后续改进提供参考；3. 提出改进方案，针对现有问题提出具体的技术改进思路和方法，以期提高烟气处理效率和减少排放的环境污染；4. 介绍和评估新型烟气处理技术的实践应用情况，探讨其在实际生产中的可行性和效果，为环保工作的进一步推进提供实践经验和借鉴。
通过以上研究目的的实现，期望能够为回转窑-矿热炉（RKEF）冶炼镍铁工艺中的烟气处理技术提供有益的参考和借鉴，为环境保护和可持续发展作出贡献。
化工厂废气净化改造及脱硫脱硝工程技术方案
化工厂废气净化改造及脱硫脱硝工程技术方案1. 背景介绍化工厂作为重要的工业企业，其生产过程中产生的废气对环境造成严重污染。
为了遵守环境保护法规，化工厂需要进行废气净化改造，并实施脱硫脱硝工程。
本技术方案旨在提供一种有效的废气净化和脱硫脱硝解决方案。
2. 废气净化改造方案化工厂废气净化改造的目标是有效去除废气中的污染物，达到排放标准。
以下是我们的废气净化改造方案：- 安装高效除尘设备：通过安装滤袋除尘器或电除尘器等，可有效去除废气中的颗粒物。
- 安装烟气脱硫装置：采用湿法脱硫技术，将废气中的二氧化硫(SO2)转化为硫酸盐，并进一步去除。
- 安装废气脱硝装置：采用选择性催化还原（SCR）技术，通过催化剂将废气中的氮氧化物（NOx）转化为氮和水。
- 加强废气监测系统：安装废气监测仪器，实时监测废气排放情况，以确保废气净化设备的正常运行和达标排放。
3. 脱硫脱硝工程技术方案脱硫脱硝工程旨在去除废气中的硫氧化物和氮氧化物，减少二氧化硫和氮氧化物对大气环境的污染。
以下是我们的脱硫脱硝工程技术方案：- 脱硫技术：选择湿法脱硫技术，使用适当的脱硫剂和吸收剂，将废气中的二氧化硫转化为硫酸盐，并进行有效去除。
- 脱硝技术：采用选择性催化还原（SCR）技术，通过在催化剂的作用下，将废气中的氮氧化物转化为无害的氮和水。
- 控制技术：优化化工厂的生产工艺，减少废气中硫氮化物的生成，并加强废气处理系统的操作管理，保证脱硫脱硝效果。
- 多级处理：根据废气成分和排放要求，可以考虑采用多级处理工艺，如先进行脱硫处理，再进行脱硝处理，以提高废气的净化效果。
4. 结论本技术方案提供了化工厂废气净化改造和脱硫脱硝工程的有效解决方案。
通过安装合适的废气净化设备和脱硫脱硝装置，以及优化生产工艺和加强操作管理，化工厂可以实现废气排放标准，并减少对环境的污染。
请注意，该技术方案仅供参考，具体实施时应根据化工厂的实际情况和法规要求进行调整和优化。
科技成果——水泥窑协同处置技术
科技成果——水泥窑协同处置技术技术名称水泥窑协同处置英文名称Co-processing in Cement Kiln技术适用性适用的介质：污染土壤；可处理的污染物类型：有机污染物及重金属；应用限制条件：不宜用于汞、砷、铅等重金属污染较重的土壤；由于水泥生产对进料中氯、硫等元素的含量有限值要求，在使用该技术时需慎重确定污染土的添加量。
技术介绍原理：利用水泥回转窑内的高温、气体长时间停留、热容量大、热稳定性好、碱性环境、无废渣排放等特点，在生产水泥熟料的同时，焚烧固化处理污染土壤。
有机物污染土壤从窑尾烟气室进入水泥回转窑，窑内气相温度最高可达1800℃，物料温度约为1450℃，在水泥窑的高温条件下，污染土壤中的有机污染物转化为无机化合物，高温气流与高细度、高浓度、高吸附性、高均匀性分布的碱性物料（CaO、CaCO3等）充分接触，有效地抑制酸性物质的排放，使得硫和氯等转化成无机盐类固定下来；重金属污染土壤从生料配料系统进入水泥窑，使重金属固定在水泥熟料中。
系统构成和主要设备：水泥窑协同处置包括污染土壤贮存、预处理、投加、焚烧和尾气处理等过程。
在原有的水泥生产线基础上，需要对投料口进行改造，还需要必要的投料装置、预处理设施、符合要求的贮存设施和实验室分析能力。
水泥窑协同处置主要由土壤预处理系统、上料系统、水泥回转窑及配套系统、监测系统组成。
土壤预处理系统在密闭环境内进行，主要包括密闭贮存设施（如充气大棚），筛分设施（筛分机），尾气处理系统（如活性炭吸附系统等），预处理系统产生的尾气经过尾气处理系统后达标排放。
上料系统主要包括存料斗、板式喂料机、皮带计量秤、提升机，整个上料过程处于密闭环境中，避免上料过程中污染物和粉尘散发到空气中，造成二次污染。
水泥回转窑及配套系统主要包括预热器、回转式水泥窑、窑尾高温风机、三次风管、回转窑燃烧器、篦式冷却机、窑头袋收尘器、螺旋输送机、槽式输送机。
监测系统主要包括氧气、粉尘、氮氧化物、二氧化碳、水分、温度在线监测以及水泥窑尾气和水泥熟料的定期监测，保证污染土壤处理的效果和生产安全。
水泥立窑催化改性煅烧技术
水泥立窑催化改性煅烧技术在当代工业生产中，水泥被广泛应用于建筑、道路、桥梁等领域。
然而，传统煅烧工艺所使用的水泥窑对环境造成了严重的污染。
为了解决这一问题，水泥厂纷纷引进了水泥立窑催化改性煅烧技术。
水泥立窑催化改性煅烧技术是一种创新型的水泥生产工艺，它通过引入先进的催化剂系统，有效地降低了水泥生产中的能耗和污染物排放。
该技术的应用，不仅可以提高水泥产品的质量和性能，还能够降低生产成本，实现水泥行业的可持续发展。
一、技术原理水泥立窑催化改性煅烧技术主要基于以下几个方面的原理：1. 催化剂的引入：通过在煅烧过程中引入先进的催化剂系统，能够促进气相和固相反应的进行，加速水泥原料中的燃烧和矿化反应。
2. 温度控制：水泥立窑催化改性煅烧技术采用了先进的温度控制系统，使得煅烧过程中温度分布更加均匀，有效地提高了煅烧效率和水泥产品的质量。
3. 废气处理：催化剂的使用可以增强废气处理系统对有害物质的吸附和转化能力，从而有效降低废气中有害物质的排放量，减少对环境的污染。
二、技术优势水泥立窑催化改性煅烧技术相比传统煅烧工艺具有如下几个显著优势：1. 环保性：催化剂的应用可以有效降低废气中二氧化硫、氮氧化物等有害物质的排放量，大大减少对大气环境的污染。
2. 能耗降低：催化剂的引入以及温度控制系统的优化，使得煅烧过程中能耗降低了15%以上，降低了生产成本，并减少了对资源的消耗。
3. 产品质量提升：催化剂的作用促进了水泥原料中的反应进行，提高了水泥产品的硬化速度和强度，使其具备更好的使用性能。
4. 煅烧效率提高：温度控制系统的优化，使得煅烧过程中温度分布均匀，大大提高了煅烧效率，缩短了生产周期。
三、应用前景水泥立窑催化改性煅烧技术作为一种新兴的水泥生产工艺，已经在许多水泥厂得到了广泛应用。
1. 盈利性：该技术的应用可以降低生产成本、提高产品质量，使水泥厂获得更大的盈利空间。
2. 环保性：水泥立窑催化改性煅烧技术能够有效降低污染物排放量，符合现代社会对环保要求的趋势。
氧化锌法脱硫技术在回转窑烟气处理中的应用
氧化锌法脱硫技术在回转窑烟气处理中的应用摘要：回转窑烟气采用氧化锌工艺处理，无需外购脱硫剂，可使用厂内生产中产生的烟尘脱硫产物可返回其他工艺以回收锌，与常规冶炼流程相结合，不外排废弃物，副产品能在厂内循环利用，无二次污染。
基于此，本文重点论述了氧化锌法脱硫技术在回转窑烟气处理中的应用。
关键词：氧化锌法脱硫；回转窑；烟气湿法炼锌中产生的浸出渣在回转窑中进行处理，生产中排放的烟气SO2浓度符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297)中960mg/m3限值。
因窑龄过长，系统设备老化严重，目前尚无烟气脱硫设施，此外，现有多膛炉脱氟氯系统，烟气仅配备除尘设备，自新标准《铅锌工业污染物排放标准》(GB25466)实施以来，回转窑尾气SO2排放量不能满足新标准400mg/m3限值要求。
随着环保管理的日益严格，烟气治理至关重要。
回转窑系统迫切需提高装备水平，配备新的烟气脱硫系统，以满足最新国家烟气排放标准。
一、烟气脱硫工艺1、石灰石-石膏法。
这是一种广泛使用的脱硫方法，被许多冶炼厂采用。
其吸收剂来源广泛，可实现较高的脱硫效率，通常为95%。
需外购石灰石粉(大于250目)或石灰现场配浆，当前该方法的主要问题是副产石膏的去向，一般销路有限，因此要考虑石膏的储存和二次污染问题。
2、氧化锌法。
吸收剂氧化锌粉通常来自铅锌厂的氧化锌烟尘。
副产品硫酸锌溶液送至湿法系统，产生的一定量过滤渣为未完全反应的氧化锌及亚硫酸锌，可与锌精矿一起送至焙烧系统，回收锌及SO2。
当过程渣产量较大时，废电解液也可用于处理过滤渣以回收SO2，SO2返回硫酸系统再使用。
该方法特别适用于铅锌冶炼企业，可与厂内冶炼系统有机结合，无需外购原料，脱硫产物可直接返回厂内系统，实现资源的综合利用。
二、氧化锌法脱硫工艺1、工艺原理。
回转窑烟气中SO2在吸收塔内和一定浓度ZnO浆液发生以下主反应：SO2溶解于水中反应机理：SO2+H2O→HSO3-+H+HSO3-→SO2-3+H+ZnO溶解于水中反应机理为：ZnO+2H+→Zn2++H2OSO2在吸收塔内与一定浓度ZnO浆液反应机理：Zn2++SO2-3→ZnSO3Zn2++HSO3-→Zn(HSO3)2ZnO+SO2+H2O→ZnSO3·H2O亚硫酸属于二元酸反应过程，会生成两种盐，若ZnO过剩则生成中性盐ZnSO3，若SO2过剩则生成酸性盐Zn(HSO3)2。
土壤修复技术介绍-水泥窑协同处置技术
土壤修复技术介绍——水泥窑协同处置技术1、技术原理：水泥窑协同处置法，是将污染土壤与水泥生料协同处置，经过回转窑高温煅烧，可以将污染物分解或固定，达到无害化处置的一种技术方法。
该技术利用水泥回转窑内的高温、气体长时间停留、热容量大、热稳定性好、碱性环境、无废渣排放等特点，在生产水泥熟料的同时，焚烧固化处理污染土壤。
有机物污染土壤从窑尾烟气室进入水泥回转窑，窑内气相温度最高可达1800℃，物料温度约为1450℃，在水泥窑的高温条件下，污染土壤中的有机污染物转化为无机化合物，高温气流与高细度、高浓度、高吸附性、高均匀性分布的碱性物料（CaO、CaCO3等）充分接触，有效地抑制酸性物质的排放，使得硫和氯等转化成无机盐类固定下来；六价铬等重金属污染土壤从生料配料系统进入水泥窑，使六价铬等重金属固定在水泥熟料中。
受水泥生产的工艺限制，普通水泥窑生产设施必须经过改造方可协同处置污染土壤，使尾气排放指标达到环保标准。
同时由于水泥生产对进料中氯、硫等元素的含量有限值要求，在使用该技术时需对土壤性质进行分析，合理配料，不能对水泥生产和产品质量带来不利影响。
2、技术特点：水泥窑协同处置技术受污染土壤性质及污染物性质影响较少，而且我国是水泥生产和消费大国，水泥厂数量多，分布广，因此，目前在国内水泥窑协同处置越来越多应用于污染土壤的处理，特别是重度污染土壤的处理。
与专业危险废物焚烧炉相比，水泥回转窑处理土壤类废物具有很大的优越性，主要体现在以下几个方面：①焚烧温度高。
水泥回转窑内物料温度高达1450℃，气体温度则高达1750℃左右，而专业危险废物焚烧炉的焚烧温度在850-1200℃之间。
在水泥窑内的高温下，废物中的毒性有机物将产生彻底的分解，焚毁去除率可达99.99%以上，实现废物中有毒有害成分的彻底“摧毁”和“解毒”。
②停留时间长。
水泥回转窑是一个旋转的筒体，一般直径3.0-5.0米，长度45-100米，以每小时100-40转的速度旋转，焚烧空间很大，废物在回转窑高温状态下停留时间长。
转炉一次干法除尘技术的应用与改进
转炉一次干法除尘技术的应用与改进关键词：除尘技术干法除尘静电除尘摘要：介绍转炉干法除尘系统的工艺流程、关键设备功能，并针对国内某钢厂转炉从投产到现在 LT系统在设备上和工艺上出现的问题，提出一系列解决措施。
生产实践表明，该系统目运行稳定，净化后烟气含尘量合格，符合国家环保标准。
1 工艺流程转炉烟气经汽化烟道冷却温度降到800~1 000 ℃后进入蒸发冷却器，在蒸发冷却器内部得以降温、粗除尘、调质，最终约有35%左右的灰尘在蒸发冷出口香蕉弯处被收集。
粗灰通过双板阀、链式输灰机等设备被送至灰仓并用汽车外送。
经过调质后的烟气进入静电除尘器[1]，静电除尘器从入口到出口共有 4 个电场，4 个电场对烟气进行精除尘，收集剩余的粉尘，烟气经过静电除尘器后含尘量降到 10 mg/m3。
静电除尘通过扇刮系统、振打系统、链式输灰机等设备收集到剩下 65%的细灰。
烟气经过静电除尘器后，能回收的烟气经过煤气冷却器被冷却到70℃以下后进入煤气柜被回收再利用，不能回收的烟气通过放散塔点火装置燃烧放散。
工艺流程如图 1 所示。
2 关键设备功能介绍2.1 蒸发冷却器在转炉 LT 干法除尘系统中，蒸发冷却器起着关键性的作用，可以对烟气进行冷却、调质、粗除尘。
在蒸发冷却器上部均匀布置16个双介质雾化冷却喷枪[2]，喷枪喷射出来的雾化水蒸气对烟气进行降温，使烟气在蒸发冷凝出口达到合适的温度，确保电除尘进口温度在140~160℃。
在降温的同时也对烟气湿度进行调质，使粉尘的比电阻达到更有利于静电除尘器捕捉的值。
约有35%的灰尘在蒸发冷却器香蕉弯处被收集后通过输灰系统运送到储灰罐。
2.2 静电除尘器静电除尘器主要由进口气流分布板、放电极、收尘极、振打系统、扇形刮灰系统、泄爆装置等部分组成。
静电除尘器的工作原理是：在阳极和阴极上通以高压(20~80kV)直流电流，其间产生一定强度的电场，使空气电离，产生大量的电子和正负离子，正离子向负极靠近被中和，负离子和电子在电场力作用下向收尘极运动，当含灰烟气通过电场后，固体尘粒与这些电子、负离子碰撞被荷电(粉尘获得电荷)，荷电尘粒在电场力作用下向收尘极运动，被吸附在阳极板上。
烟气脱硝除尘脱硫装置存在问题分析与改进
烟气脱硝除尘脱硫装置存在问题分析与改进针对烟气脱硝除尘脱硫装置存在的问题进行分析和改进，本文主要从以下几个方面进行探讨。
一、问题分析1. 脱硝效率低：当前脱硝技术主要是选择性催化还原法和选择性非催化还原法两种。
但是，这两种技术都存在某些不足，如对氧化氮的还原效率不高、设备成本高、对氨气需求大等，导致脱硝效率低。
2. 除尘效果不佳：烟气中颗粒物主要来自固体废物焚烧、锅炉燃烧等，这些粉尘颗粒会对环境和人体造成极大的危害。
但是，除尘技术的效果不够理想，颗粒物排放水平高，存在二次污染的风险。
3. 脱硫工艺存在问题：当前脱硫工艺主要是石灰石法和海水法两种。
但是，石灰石法存在石膏化处理难度大、废水排放难处理等问题，而海水法则存在海水的稳定性不够、对设备材料腐蚀严重等问题。
二、改进方案1. 提高脱硝效率：提高氨气的利用率可以提高脱硝效率，因此可以考虑在反应器顶部放置氨氧化催化剂，使氨氧化反应在顶部进行，去除过程中的氮氧化物。
此外，采用催化剂在低温下催化氮氧化物的还原也是一种有效的改进方案。
2. 改进除尘技术：采用高效的滤料和过滤介质，增加风机的风量，提高过滤效果。
另外，在电除尘器中加入一些化学试剂，可以使粉尘颗粒在降温段被捕捉，提高除尘效果。
3. 优化脱硫工艺：采用催化剂或吸附剂，增加反应器的催化剂体积和表面积，提高脱硫效率。
同时，选择低温脱硫工艺，使原料气体在低温下经反应器处理后，可有效地脱除二氧化硫。
三、结论当前烟气脱硝除尘脱硫装置存在一系列问题，包括脱硝效率低、除尘效果不佳和脱硫工艺存在问题等。
为此，我们提出了一系列合理有效的改进方案，包括提高脱硝效率、改进除尘技术和优化脱硫工艺等。
这些措施可以在实际生产过程中得到有效应用，进一步提高烟气处理技术的效果和效率，保障环境和人体健康。
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水泥回转窑窑尾烟气净化除尘系统的技术改造- 废气处理简介：由戈尔公司负责对山西水泥厂窑尾布袋收尘器进行技术改造，于一九九七年九月完成改造并运行至今已近两年，根据最近一次检修期间对滤袋强度所进行的测试分析表明：滤袋预期寿命可达五年以上.关键字：除尘-收尘器一、前言根据山西水泥厂生产和技术部门提供的”山西水泥厂2000吨回转水泥窑窑尾烟气净化系统工艺流程以及有关除尘设备的设计要求和参数”,由戈尔过滤产品(上海)有限公司会同本公司在美国、新加坡、韩国等水泥厂烟气治理技术专家,利用戈尔公司在国外水泥厂烟气净化除尘设备上广泛应用GORE-TEX®薄膜滤料取得的成功经验，并对山西水泥厂目前回转水泥窑窑尾反吹风袋式除尘器的使用问题进行初步分析和研究的基础上由戈尔公司负责对山西水泥厂窑尾布袋收尘器进行技术改造，于一九九七年九月完成改造并运行至今已近两年，根据最近一次检修期间对滤袋强度所进行的测试分析表明：滤袋预期寿命可达五年以上。
二、选用GORE-TEX®薄膜滤袋对回转水泥窑窑尾反吹风大布袋除尘器的改造依据2、1 主要技术参数2、1、1 山西水泥厂回转水泥窑窑尾除尘器烟气净化技术要求及工况条件1、烟气净化的处理风量：423，000Am3/hr．2、滤袋尺寸：Φ300×9300mm3、原设计滤袋数量：2208只4、除尘器过滤分室：16 室5、原设计除尘器过滤速度：0．36m/min(全运行) 0．39m／min (一室清灰时)6、粉尘入口浓度：≤80g/Nm37、烟气温度：＜250C8、排放指标要求：≤100mg/Nm32、1、2 水泥厂回转
水泥窑窑尾烟尘的主要特点：一般来说，水泥厂回转水泥窑窑尾烟尘的主要特点有：粒径细(平均粉尘粒径1-30μ)；湿度大；烟气温度高且波动大；以及粉尘入口浓度高等特点。
2、2 水泥厂回转水泥窑窑尾烟气净化和薄膜滤料袋式除尘器的应用熟料煅烧是水泥生产中的重要工艺环节，其主要污染物为高温高浓度含尘烟气。
其粉尘排放量可约占整个水泥厂粉尘总排放量的70％左右。
目前，国内水泥厂大部分选用静电除尘器除尘，其特点是：运行阻力低；超负荷运行能力强，操作管理相对省事。
但是静电除尘器必须对烟气进行调质处理以提高其除尘效率，如果粉尘排放控制要求严格(即达到小于50mg／m3的水平)，即使静电除尘器的设备投资和运行费用大幅度增加，也难以达到粉尘的排放要求。
因此，近年来北美、韩国等不少大型水泥厂都纷纷将静电除尘器改造为布袋除尘器。
另外，对现有水泥生产厂家来说，不但要求能控制粉尘排放，而且希望能不断地增加产量，降低生产能耗，减少生产成本。
许多应用实例表明，在水泥厂回转水泥窑窑尾烟气净化除尘器选用GORE-TEX®薄膜滤袋后，无论技术、环保还是经济效益都十分显著。
2．3系统改造前存在的主要问题山西水泥厂2000吨新型干法超短窑(直径3．962米，长度42．672米)与LM32．40莱歇磨(每小时产量160吨)共用一台BFRS型反吹风袋收尘器。
从1995年11月正式投产至1996年10月，虽然系统产量只有每小时50吨，但原设计选用的国产玻纤滤袋已经开始出现大量破损，排放浓度严重超标。
随着窑系统产量的提高及系统风量的增加，在生料磨与窑同时运行的工况下，收尘器
的压差上升至1800Pa；而当磨停机窑单独运行时，收尘器的压差很快达到极限报警值(2750Pa)，窑系统出现正压，严重影响了窑的正常生产，至1997年4月滤袋全部破损，收尘器已经失去其除尘的作用。
因此于1997年9月由戈尔公司负责对收尘器进行了改造，选用了具有“表面过滤”功能的GORE-TEX®薄膜滤袋三、选用GORE-Tex®薄膜滤袋之后，水泥回转窑除尘器的主要技术指标作为滤袋洪应商的戈尔过滤产品(上海)有限公司可以向山西水泥厂提供使用GORE-TEX®薄膜滤袋除尘器设备的运行技术保证。
即在双方共同认可的总体、技术和测试条件下应用，在寿命保证期内可以达到下列主要技术性能指标：1、风量测定不低于原设计值，即达到：423，000Am3／hr.＠250℃2、滤袋足寸：ф300x 9300mm 3、滤袋数量：1152只4、除尘器过滤分室：16 室5、除尘器过滤速度：0．70m/min(全运行)0．75m/min(一室清灰时)6、粉尘入口浓度：≤80g／Nm3；7、烟气温度：＜250°C 8、排放指标要求：≤30mg／Nm39、滤袋工作阻力始终保证低于150毫米水柱高；平均阻力100毫米水柱。
10、滤袋期望寿命五年。
说明：*由于GORE-TEX®薄膜滤袋具有极佳的清灰和很好的透气性能，在水泥回转窑除尘器维持原有的除尘能力不变的情况下，换袋后该除尘器的滤袋过滤速度可由原设计的0．36提高到0．70m／min，即滤袋数量可以减少50％左右。
也就是说，目前每一个分隔室内使用的138个普通滤袋可以减少，现在只需安装72个GORE-TEx®簿膜滤袋即可满足要求。
这样也就节省了改造所需的投
入成本。
**另外，由于GORE-TEx®薄膜滤袋的抗潮湿能力强、清灰性能优越，清灰强度和清灰频率可大大减少。
这不但有利于滤袋寿命的大大提高，过滤作业时间的增加，而且也增加了设备运行的可靠性，使设备停机时间和设备级修费用的减少，并大大减少工人的劳动强度利时间。
四、选用GORE-TEX®薄膜／抗酸玻纤织物滤袋后，除尘器运行的经济效益的比较分析和介绍4、1 山西水泥厂回转窑除尘器选用不同滤料的技术经济性能比较项目常规玻纤滤料GORE-TEX®滤料处理风量(m3/hr)423,000423,000过滤风速(m ／min)0.360.70过滤面积(m2)19,36410,092 滤袋数量22081152 除尘器分室数1616阻力(mmH20)平均200平均100；最高150 排放浓度(mg/m)＜100＜30滤袋总价格( 元)1,104,0003,000,000 滤袋寿命(年)1至少3年；期望寿命5年运行费用(万元／年) (1)更换滤袋110．4100．0(按滤袋寿命3年计) (2)电耗增加30．0----年运行费共计140．4100.0每个节约运行费，万元／年----40．4 4、2 运行电耗的节约除尘器选用GORE-TEX®薄膜”表面过滤”滤袋后运行阻力通常要比选用普通”深层过滤”滤袋至少低50mmh2o以上,这样每年就可以节约30万元的风机运行的电耗费用。
4、3 运行的可靠、维修的减少由于采用了最先进的GORE-Tex®薄膜滤料和技术，从而完全解决了以前困扰厂家的问题-因滤袋阻力太高而造成窑内通风不畅以致正常生产，因滤袋寿命太短而频繁停机；最终使得整个除尘器运行达到最为安全可靠的程度，因而可大大减少除尘器的停机维修的时间。
4、4 环保标准的提高
本除尘器因选用了GORE-TEx®薄膜／抗酸玻纤织物滤袋可确保粉尘排放浓度30mg／m3，从而彻底消除用户因粉尘排放超标的后顾之忧，改善了工厂的环境。
从长远来看，就可满足国家环保标准发展的要求，解除了可能的环保排污费用支出。
4、5 系统质量的全面保证戈尔公司拥有经验丰富的技术专家和工程服务队伍，对除尘器设备系统的设计、制造及运行还将提供全面的质量保证。