浅谈转炉一次烟气OG湿法除尘系统改造工艺
转炉新ＯＧ除尘设备文氏管喉口控制优化
转炉新ＯＧ除尘设备文氏管喉口控制优化历艳龙① 张忠强 柴志英 邢少敏 张丹（邢台钢铁有限责任公司 河北邢台）摘 要 转炉新ＯＧ除尘为目前主流的湿法除尘方法，文氏管的喉口（环缝）的控制为新ＯＧ除尘关键控制环节，喉口的控制直接决定了除尘效果和煤气的回收。
本文简单介绍了新ＯＧ除尘的工艺流程，详细介绍了ＯＧ除尘设备的原喉口控制方法，以及改善优化后的控制方法，经过改善后，降低烟尘颗粒排放，提高煤气回收率，并且为新ＯＧ除尘设备进一步优化提供控制思路。
关键词 转炉 ＯＧ除尘 文氏管中图法分类号 ＴＧ１５５．４ 文献标识码 ＢＤｏｉ：１０ ３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－１２６９ ２０２３ Ｚ２ ０４４１ 前言炼钢厂安装了整套的新ＯＧ除尘设备，前期因为除尘设备文氏管喉口（环缝）的控制存在各种的缺陷和缺点，如伺服控制系统过于冗杂容易故障、ＰＩＤ控制系统造成喉口开度波动、无重锤自重控制补偿无法定位等缺点，这些缺陷对除尘效果产生了很大的负面影响，如故障率高、除尘效果不好，煤气回收率低，重锤在非吹炼期间成正弦震动等。
经过冶炼维修技术组的不断改进，解决了新ＯＧ除尘喉口控制的缺陷问题，并总结喉口控制经验制定了后续喉口控制进一步优化改造的计划。
２ 流程简介新ＯＧ除尘基本工艺如图１所示，转炉烟气通先经过一级洗涤塔水雾洗涤，在经过二级洗涤塔的水雾洗涤，通过文氏管液压重锤升降控制喉口（环缝）的大小，从而控制文氏管的负压强度，从而控制这个系统烟气的通过速度，再经过脱水器送至煤气回收柜。
所以整个工艺的控制文氏管喉（环缝）的控制直接决定了除尘的效果。
图１ 新ＯＧ除尘工艺总览３ 原控制系统存在缺陷及优化３．１ 控制系统过于冗杂如图２所示，因为厂家购买的液压伺服系统，用除尘ＰＬＣ和液压站ＰＬＣ进行配合，中间经过过多的信号转化，控制精度发生偏移，并且容易发生故障。
图２ 原喉口控制系统优化方法：如下图所示摘除不必要的环节，在除尘ＰＬＣ中直接编程，直接控制。
转炉除尘工艺流程
转炉除尘工艺流程转炉炼钢会产生大量烟尘，为了保护环境和工人的健康，需要进行除尘处理。
转炉除尘工艺流程包括烟气捕集、烟气输送、除尘处理、烟气排放和污泥处理等步骤。
一、烟气捕集烟气捕集是转炉除尘工艺流程的第一步。
在转炉炼钢过程中，会产生大量烟气，其中含有大量粉尘和有害气体。
为了收集这些烟气，需要在转炉上方安装集气罩。
集气罩的作用是将转炉产生的烟气收集起来，防止烟气外泄。
集气罩的形状和大小应根据转炉的尺寸和工艺要求进行设计，以确保烟气捕集效率。
二、烟气输送烟气输送是将收集起来的烟气输送到除尘设备的过程。
为了确保烟气输送的稳定性和可靠性，通常会使用风机进行加压。
在烟气输送过程中，需要使用管道将集气罩与除尘设备连接起来。
管道的材质和结构应根据烟气的特性和工艺要求进行选择，以确保管道的耐用性和密封性。
三、除尘处理除尘处理是转炉除尘工艺流程的核心环节。
在除尘处理过程中，通常会采用湿法除尘或干法除尘两种方法。
湿法除尘是通过水雾将烟气中的粉尘沉降下来，达到净化烟气的目的。
干法除尘是通过过滤器将烟气中的粉尘过滤掉，从而达到净化烟气的目的。
具体的除尘工艺应根据钢厂的实际情况和工艺要求进行选择，以达到最佳的除尘效果。
四、烟气排放经过除尘处理后的烟气可以排放到大气中。
在排放前，应对烟气进行监测，以确保排放的烟气符合环保标准。
如果监测发现烟气中有超标的有害气体，需要对排放的烟气进行处理，以达到环保要求。
另外，还需要对排放的烟气进行降温处理，以防止烟气温度过高引起周围环境的热污染。
五、污泥处理转炉除尘工艺流程中会产生大量的污泥，需要进行处理。
污泥处理的目的是将污泥中的有用物质回收利用，同时减少污泥对环境的影响。
具体的污泥处理方法应根据污泥的性质和钢厂的实际情况进行选择，常见的污泥处理方法包括脱水、堆肥、焚烧等。
处理后的污泥可以用于填埋、土地改良等用途，以实现资源的循环利用。
用系统的观点对转炉一次烟气除尘系统改进的思考
用系统的观点对转炉一次烟气除尘系统改进的思考摘要：本文对现阶段运行的转炉一次烟气除尘系统进行详细的描述和分析存在的不足，提出将布袋除尘引入转炉一次烟气除尘的可行性并进行翔实的叙述并提出了构思中的布袋除尘在转炉一次烟气除尘应用的工艺流程和生产运行中要注意的事项。
关键词：转炉烟气湿式除尘电除尘布袋除尘一、概述1964年12月24日，从首钢炼钢厂30t氧气顶吹转炉成功地炼出第一炉钢水开始，转炉炼钢就以它独特的优势,勃发的生机茁壮成长。
到2010年，我国粗钢产量已超过6亿吨，每天都有数以百座的转炉24小时连续不断地生产，滚滚的钢铁洪流有力支撑着祖国日新月异的经济建设，使城市的道路变得越来越宽，楼房变得越来越高、桥梁变得越来越大，钢铁正在影响着国家的经济建设和人们日常生活的方方面面。
但是随着钢铁产业规模的逐步扩大，生产过程中产生的废气、废水、废渣和高能耗的不足也逐渐暴露出来，这些生产过程中产生派生物对人们赖以生成的自然环境造成污染，给人们的身体健康造成影响且有加剧的趋势。
钢铁工作者在不断增大产能规模的同时，也在花费大量的精力、物力、财力来解决生产过程中产生的废气、废水、废渣处理方法和降低能耗等问题，取得了可喜的成绩，但也存在着遗憾。
本文对现阶段转炉冶炼过程中一次烟气除尘系统主要工艺流程进行简要的介绍和分析，同时思考解决该问题的对策。
二、现阶段常用的几种转炉一次烟气除尘系统流程简介和分析第一种是现阶段转炉炼钢工序中转炉一次烟气除尘系统应用最为普遍的“二文三脱”湿式0G法除尘工艺流程，它主要由活动烟罩、汽化烟气冷却烟道（又称余热锅炉）、一级文氏管、泥渣捕集器（又称重力脱水器）、二级文氏管、弯头脱水器、水雾分离器、一次烟气除尘风机、三通阀、旁通阀、水封逆止阀、V型水封、放散塔、煤气柜和将以上设备连接在一起的工艺管道组成。
其系统工艺流程图如下：其工作原理是：转炉冶炼过程中产生的高达1450℃，含尘150g/Nm3的烟气经过汽化冷却烟道热交换，使烟气温度到达烟道尾段冷却降至900℃左右，同时汽化冷却烟道吸收的余热将冷却水加热成蒸汽回收利用；从烟道尾部出来的含尘烟气在一级文氏管处进行二次冷却和灭火，同时进行烟气粗净化，使粗颗粒的烟尘与一文喉口处的水雾充分混合凝结成雾滴，在重力和惯性力的双重作用下撞沉在泥渣捕集器底部，由煤洗水带出系统；之后沿着管道含有细颗粒的烟气到达二级文氏管处进行第三次冷却，同时进行烟气精净化，使细颗粒的烟尘与二文喉口处的水雾再次充分混合凝结成雾滴，在重力和惯性力的双重作用下撞击、沉降在弯头脱水器和水雾分离器的挡板和隔板上，随分离的冷却水带出系统；经过净化好的烟气，温度、含尘达标（100mg/Nm3），在风机提供的动力作用下经过风机，在CO≥35%、02≤2%的条件下（其他条件也满足），三通阀转到回收位置，水封逆止阀开启，V型水封在低水位溢流导通，煤气（满足回收条件的烟气）就通过管路到达煤气柜储存。
转炉一次除尘方式及改造工程浅析
转炉一次除尘方式及改造工程浅析作者：刘涛任乐李加旺邓佳丽来源：《中国科技纵横》2014年第05期【摘要】介绍干法除尘系统，对比转炉湿法除尘与干法除尘工艺、系统水电汽能耗及投资回收技术经济指标，提出干法选取的必要性，介绍改造工程的内容及难度。
【关键词】转炉煤气净化 OG法干法一次除尘1 前言据官方统计，我国现有600多座转炉，年产钢量超过6亿吨。
目前我国大多数转炉的转炉煤气净化采用较为落后的湿法（老OG）除尘，耗水耗电量大，是钢铁工业节能减排的薄弱环节。
近几年来我国新建转炉采用了第四代湿法（新OG法）、干法除尘、半干法除尘等煤气净化技术，在转炉煤气节能减排和能源回收综合利用方面取得了显著进展。
目前，无论从技术成熟角度还是节能减排角度，干法除尘都应是新上转炉项目或者一次除尘改造项目的首选，本文就老OG法和干法除尘方式进行技术和经济比较，阐述干法除尘的必要性，并对湿改干项目难点、重点进行分析。
2 老OG法技术烟气净化系统包括两级文氏管洗涤器和附属的90°弯头脱水器和挡板水雾分离器。
第一级文氏管采用手动可调喉口形式，进行粗除尘。
第二级文氏管采用R-D形式，控制波动的烟气高速通过喉口，进行精除尘。
烟气经文氏管降温净化后，通过90°弯头脱水器和挡水板水雾分离器进行脱水，由引风机排出，回收或者放散。
老OG除尘已经不能适应我国节能减排的要求：（1）系统阻力一般可达24000Pa，电耗非常大；阻力过高也是引起风机能力不足、炉口冒烟、煤气回收量减少的主要原因之一。
（2）达不到90%～95%的除尘效率，除尘效率很低，是烟囱冒烟的原因之一。
（3）喷水量太多，一般在600t/h左右，而且实际运行中喷水量常远超过设计值。
3 干法技术多年以来，转炉干法技术一直以“高、大、上”形象示人，其技术复杂，自动化程度高，设备可靠性要求高，被国外工程公司垄断近20年，近5年来随着国内制造水平的提高，以京诚公司为代表的总包单位依靠强大研发能力大力推行全国产化，该项技术逐渐在国内新建转炉项目中推广开来。
转炉新OG湿法除尘稳定高效运行
当今世 界上转 炉 煤气 净 化 回收 工艺 主 要 有湿 法 和干法这 两大 流派 ，较为 先进 的代 表是 新 ＯＧ湿 法（即第 四代湿法）和 ＬＴ干法 。新 ＯＧ法对传统的 ＯＧ法进 行 了极 大 的 改 革 ，由 日本 新 日铁 公 司开 发 ，在 煤气 净 化 、环保 、节 能 等指 标 方 面更 合理 、更 先进。ＬＴ干法则是 ８０年代初 由德国 Ｌｕｒｇｉ—Ｔｈｙｓ． Ｓｅｎ协作共同开发的转炉煤气干式净化 回收工艺 ， 转炉煤气主要通过蒸发冷却器 的冷却净化和静电 除尘器 净化 。近年 来 我 国新 建 转 炉 煤气 净 化 也几 乎都 采用新 ０Ｇ湿法 或 ＬＴ干法 两 种 工艺 。两 种 工 艺相 比，ＬＴ干法 在 运 行 能 耗 和 环境 保 护 等 方 面 的 优越性 较为 明 显 ，众 所 周 知其 是 转 炉 煤 气 净 化发
（３）系统 压损 １６ ｋＰａ一２４ ｋＰａ； （４）耗水 量 ９５０ ｍ ／ｈ； （５）一次除尘风机叶轮 ８年未换 ，每四个月 冲 洗一 次 。 １．２ 主 要工 艺设 备介 绍 煤气 净化 设 备是 除尘塔 ，即喷 淋塔 ＋环 缝装 置 一 塔 式结 构 。除 尘塔上 部作 为 喷 淋塔 功 能 ，设 有 ５ 个喷嘴．将来 自于汽化冷却烟道出口的高温含尘煤 气在塔内上部首先与喷淋水进行传热传质 ，同时烟 尘与 水雾 进行 撞 击 凝 聚 ，除 去大 部 分 粗 颗 粒 粉尘 ， 并 将 煤气 温 度 由 ９００℃ 左 右 迅 速 降 低 至 ６５℃ 左 右 。除尘 塔下 部作 为精 除尘功 能 ，设 有 三套 液压伺 服调 节 的环 隙水 清洗装 置 （ＲＳＷ ），每套 ＲＳＷ 内设 一 个喷嘴 ，根据炉 口压差 自动调节环缝 开度 ，降温 和粗 除尘 后 的 煤 气 高 速通 过 ＲＳＷ ，煤 气 得 到 进 一 步 的净 化 和降 温 ，以使 煤气 满足 回收或排 放标 准 。 一 次 除尘 风机从 日本 引进 ，采用 变频 电机 ，１５０ ｒ／ｍｉｎ一１４８５ ｒ／ｍｉｎ高 低 速 转 换 ，风 机 最 大 抽 吸力 ２．１×１０ Ｎｍ ／ｈ。叶 轮采用 引进 风形 式 ，设 八 个 喷 嘴对 叶轮进 行 加药 喷淋 冲洗 ，起 缓 叶轮结 垢 。风机 及 电机 轴 承座 均设 置在线 振动及 温 度检测 ，对 运行 状态 进行 在 线监 控 。 其 他设 备 包 括 烟 气 流量 计 、冷 端 烟 气 分 析 系 统 、煤气 三大 阀 等 。
转炉一次除尘新OG法与LT法选择取向探析
新０法含尘污水需进行水处理：加药 、颗粒分 Ｇ
离 、 淀等 系 列工 作 ， 沉 污泥 脱 水 后到烧 结 回 收利 用 ，
１ 除尘净化效率 ：均满足国家环保排放标准要 ） 求。新Ｏ 法含尘气体排放浓度４４ －７ ｇＮ Ｔ Ｇ ０ ０ ／ｍ，Ｌ ｍ 法 含尘 气 体排 放浓 度 ≤ １￣２ ｇ Ｎ 。 ０ ０ｍ ／ ｍ。
Ｌ Ｔ法（ 干法） 为德国 Ｌ ｒｉ ｕｇ 公司与 Ｔ ｙ ｓ ｎ ｈ ｓｅ 钢铁 厂研制成功 的一种转炉烟气净化及煤 气回收的干
式 净化 系 统 ，并 取 得专 利 权（ 己失效 ） 。该 除 尘 方式
发展而逐渐被转炉干法烟气净化系统取代，这是冶 金工业可持续发展 的要求。 Ｌ Ｔ的主要净化设备包括 ： 蒸发冷却器＋静 电除
不用 大量 浊 环水 洗 涤煤 气 ，采 用 蒸发 冷却 器 ＋静 电 除 尘器 ＋煤 气冷 却 器 的 “ 式” 统 。 干 系 具有 净 化 效率 高 、能耗 低 、干粉 尘 可 设置压 块 系统 ，粉 尘经 压 块
后直接供转炉利用等特 点，得到广泛应用。经 Ｌ Ｔ 法除尘后含尘气体排放浓度 ：≤１ ￣２ ／ ｍ 。 ０ ０ｍｇＮ 转炉干法净化 回收技术 已被大家认定 为今后 的发展方向。目前 国内各钢厂采取引进少量关键技
式 的利弊所在，使新建转炉除尘设计选择 Ｌ Ｔ法还 是新 ｏ Ｇ法似乎难 以确定。本文就两种 除尘方式进
行 比较 ，提 出 自己 的建议 。
２ 新Ｏ Ｇ法技 术
行热质交换 、尘与水混合 ，降温后的大颗粒粉尘沉
降：
２ １ ０ 技术 特 点 ． 新 Ｇ法 新 Ｏ 法 是 德 国 鲁 奇 （ｕ ｇ． ｉｃｏ ｆ 公 司 专 Ｇ Ｌｒ ｉＢ ｓｈ ｆ ）
炼钢厂一次除尘OG系统维修技术标准
OG湿法除尘系统维修技术标准一、适用范围：1.本技术标准适用于炼钢厂2#转炉一次烟气全湿法净化系统。
2.本技术标准解释权归属炼钢厂设备科点检站。
二、工艺技术、原理1.工艺简介在转炉吹氧过程中，炉内反应过程中产生〜1500°C的高温烟气携带平均100(波动范围70-200)g∕Nm3的粉尘从炉口溢出进入烟罩，通过汽化冷却烟道的辐射吸热将烟气的温度降到700°C~900o C的同时回收余热生产蒸汽。
经汽化烟道降温后的烟气进入烟气净化系统，首先进入喷淋塔，经喷水降温及粗除尘,喷淋塔出口烟气温度一般控制在70o C~75°C;烟气经底部脱水后烟气流旋转转向上进入环缝文氏管，环缝文氏管为精除尘设备，可将粉尘浓度控制在30mg∕Nm3以下;之后烟气进入下降管进行调质降温,最后烟气经旋风除尘脱水塔后由风机输送到进入煤气柜或放散。
烟气净化部分主要包括一次冷却粗除尘和精除尘及烟气脱水三大部分组成，完成烟气的降温、除尘及脱水，以完成烟气排放标准及后续工序使用转炉煤气。
2.工艺流程转炉汽化烟道—→溢流水盆喷淋冷却塔上升斜管旋风除尘脱水塔下降管180°弯管长颈环缝文氏管机前管道—→一次除尘风机三通阀"→放散烟囱水封逆止阀煤气柜3.系统原理简述3.1汽化烟道通过溢流水盆与高效喷雾饱和塔相连接。
900°C~1100°C高温烟气经水冷短管进入高效喷雾饱和冷却塔，在塔内实行热交换后，达到饱和温度≤75°C~55℃o4.2在喷淋冷却塔中实行热交换是通过7支螺旋式喷枪来实现。
5.3饱和烟气在蒸发冷却过程中初步完成粗除尘而实现重力分离。
6.4初步分离的饱和烟气以大于100m∕s的高速，在文氏管中得到净化。
7.5环缝型喉口采用4只螺旋喷嘴完成精除尘任务，喷枪布局3支在上方，枪头朝上(30t∕h)1支枪在下方，枪头朝上(70t∕h);而净化后的含水烟气通过180°大弯头使弯头原积灰处同时得到清洗。
转炉一次除尘系统应用新OG法改造实践
冶金动力METALLURGICAL POWER2020年第4期总第242期转炉一次除尘系统应用新OG 法改造实践张志辉，张杰，武国峰（邢台钢铁有限责任公司，河北邢台054027）【摘要】邢钢炼钢厂转炉一次除尘采用新OG 法进行烟气净化和煤气回收，满足了烟气特别排放限值要求。
介绍了新0G 法工艺流程，一二级洗涤塔和环缝文氏管的作用，以及调试过程中出现的问题和相应的解决方案。
【关键词】转炉除尘；新OG 法；改造应用Transformation Practice of Converter Primary Dedusting System with New OG MethodZHANG Zhihui,ZHANG Jie,WU Guofeng(Xingtai Iron and Steel Co.,Ltd.,Xingtai,Hebei 054027,China)【Abstract 】The new OG method was adopted in the primary dedusting of converter inXinggang steelmaking plant for flue gas purification and gas recovery,which meets the re⁃quirements of special emission limit of flue gas.This paper introduces the new OG process flow,the functions of the primary and secondary scrubbers and the annular venturi,theproblems in the commissioning process and corresponding solutions.【Keywords 】converter dedusting;new OG method;transformation application【中图分类号】TF805【文献标识码】B 【文章编号】1006-6764(2020)04-0023-03【开放科学（资源服务）标识码（OSID ）】前言邢钢炼钢厂4座转炉(3×50t+80t)的烟气一次除尘系统全部采用传统OG 湿法系统，该系统为传统OG “二文三脱湿法”除尘工艺，无法满足河北省《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB13/2169-2018）中有关转炉一次烟气颗粒物的特别排放限值要求。
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浅谈转炉一次烟气OG湿法除尘系统改造工艺
作者：胡绪升王艳婷王鹏军雷国鹏严博
来源：《科技风》2021年第22期
1概述
随着我国钢铁行业的不断发展.面对近年来日趋严重的雾霾问题，国家环保部门对炼钢厂转炉的环保、能耗标准提出了更高的要求。
原有的湿法除尘工艺由于其排放效果不理想、耗能高、占地面积大等不足，已严重制约了炼钢厂的环保、经济效益指标，因此各炼钢厂开始陆续进行湿法除尘系统的技术改造。
目前针对OG湿法转炉煤气的净化与回收系统改造，主要有以下四种工艺：第一种是目前被广泛推广使用的干法除塵工艺，具有代表性的是德国鲁奇的“LT”系统和奥钢联的“DDS”系统，其具有节能、环保、占地面积小、没有二次污染等优点.在近些年的新建转炉及转炉改造工程中得到了广泛的应用：第二种是充分利用原湿法系统进行升级改造，较具代表性的是介于湿法与干法之间的半干法工艺;第三种是OG湿法后，在风机前串联一套湿式电除尘器：第四种是将传统干法系统中回收侧的煤气冷却器前移至切换站之前，即新型干法系统。
2转炉一次烟气OG湿法除尘系统介绍
转炉一次烟气OG湿法除尘系统的工艺流程如图1所示。
转炉烟气在未燃状态下经罩裙下部烟罩、上部烟罩和汽化冷却烟道被冷却至900℃，然后进入除尘装置。
除尘装置由饱和塔、文氏管洗涤重力脱水器和90°弯头组成，烟气经净化脱水后，合格煤气由离心风机送入煤气柜作燃料使用，在吹炼前期和后期一氧化碳浓度较低时，由三通阀切换至放散塔燃烧放散。
在早期环保政策要求较低时，转炉煤气湿法工艺的应用较广泛，但后期因环保政策要求的提高，原系统也在不断升级改造，具有代表性的是半干法工艺。
半干法工艺可有效保证颗粒物排放≤20mg/Nm3，且其充分利用了原有系统进行改造，一次投资较少，经济效益明显，但是更低的颗粒物排放要求就很难达到。
由于资金、场地等因素限制，还可考虑在OG湿法后增加湿式电除尘器，虽能用较少投资将颗粒物排放有效控制在10mg/Nm。
以下，但湿式电除尘配套的电源系统能耗较高，且在转炉冶炼期间存在燃爆风险。
3转炉一次烟气干法除尘系统介绍
转炉一次烟气干法除尘系统的工艺流程如图2所示。
转炉炼钢产生的高温烟气（1400～1600℃）经汽化冷却烟道和蒸发冷却器冷却，温度降至220～300℃。
降温的同时对烟气进行了调质处理，另外烟气经过蒸发冷却器时有30%～40%的粗粉尘沉降到底部，由输灰设备输送至粗灰仓，由汽车定期外运。
粗除尘后的烟气进入电除尘器进一步精除尘，烟气粉尘浓度≤15m/Nm3。
当烟气中的CO 含量达到可回收条件时，通过切换站回收杯阀进入煤气冷却器，烟气粉尘浓度可进一步降低，同时煤气被冷却至70℃左右，然后进入煤气柜。
当烟气中CO含量不满足回收条件时，则通过切换站放散杯阀进入放散烟囱点火燃烧后放散。
静电除尘器下设有输灰系统，将所捕集粉尘储存在灰仓，再由运输设备运送至烧结厂。
4新型转炉煤气干法净化与回收系统介绍
新型转炉煤气干法净化与回收系统的工艺流程如图3所示。
烟气经过蒸发冷却器双介质喷淋系统，烟气中30%一40%的粉尘被捕集降至底部，再由输灰设备输送至中间储灰仓，在炼钢兑铁水之前直接原位回转炉当渣料利用，降低粗灰回烧结厂的资源消耗。
同时将煤气冷却器前移至切换站之前，对无论是否满足回收要求的烟气均通过煤气冷却器进一步降尘。
由已投用多个项目的检测结果可知，该工艺系统可有效保证颗粒物排放≤10mg/Nm3。
5新型干法工艺较OG湿法工艺的优势
（1）净化后的颗粒物排放浓度低，保证值为≤10m/m3。
（2）风机磨损小，维护费用低，使用寿命长。
（3）由于粉尘含量低、煤气质量高，为煤气并网带来延伸效益，可消除对管网的伤害。
（4）净化系统阻力小，风机电机能耗低，总能耗约为湿法系统的60%。
（5）循环水量约为湿法系统的1/4，新水消耗量约为湿法系统的1/3。
（6）省去庞大的污水污泥处理设施，占地面积较小。
（7）细灰高氧化铁干粉尘可送回烧结厂作配料利用，粗灰直接原位回用。
（8）按照年产钢100万吨、工业锅炉燃煤火力发电电耗核算，干法系统比湿法系统的能源节省0.520kg标准煤/t钢，年节省520t标准煤，减少排放1352.8t二氧化碳，12.5t二氧化硫，6.2t氮氧化物。
（9）针对普遍关心的转炉干法除尘电场内部泄爆问题，经过多年的研究和改进，已经能有效控制。
6新型干法工艺与OG湿法工艺的能耗比较
以某台120t转炉为例，分析了同等生产条件下采用新型干法工艺和OG湿法工艺的能耗对比情况，结果如下表所示。
7结论
新型转炉煤气干法净化与回收系统作为一种将转炉一次烟气冷却、净化并回收的现代化工艺，被证明是有效的、经济、可靠的，符合国家环保要求。
经过OG湿法改造项目统计，将湿法改为干法系统的建设费用回收期为3～4年，故从长远经济效益角度考虑，新型干法工艺是行之有效的除尘系统改造路线。