中频感应电炉熔炼操作规程

中频感应电炉熔炼操作规程

一．熔化前的准备：

1检查熔炼所使用的工具，确保齐备、干燥，计量器误差是否符合标准。

2仔细检查炉体及部件是否完好。

3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理

4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。

5检查感应线圈冷却水系统和液压系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。

6检查各个部位的仪表和显示是否正常。

7检查金属炉料是否清理干净和数量充足，有无不符合安全和质量要求的金属炉料存在其中。

8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。

9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。

10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。

11检查倾炉系统是否灵活、可靠。

12检查中频炉电源柜系统及纯水冷却系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。

二．熔炼操作：

1.检查无误后，先加入坩埚容量的1/3干净炉料方可起动中频电源；加料原则是小块、厚实料放入坩埚底部，有了熔池后再加入轻薄料和大块料，要求装料时坩埚中的金属炉料密度尽量最大。

2. 通电4~8min内供给60%左右的功率，待电流冲击停止后，逐渐将功率增至最大值。

3. 熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况、中频电源柜上各种仪表、冷却水循环状况；炉膛里不准有炉料架空棚料现象，如有此现象，随时注意捣料，防止“搭桥”。

4. 95%的炉料熔毕时，取钢样进行成分分析，并将其余5%的炉料加入炉内继续熔化。 5．全部炉料溶毕后，降低功率至40%~60%，倾炉扒渣；为防止铁水溢出，铁水液面与炉沿保持50mm的距离。

6. 往铁水液面上加脱氧剂（质量比为：石灰粉：铝粉=2：1）进行扩散脱氧；脱氧过程中可用石灰粉和氟石粉调整炉渣的粘度，使炉渣具有良好的流动性。

7．根据化学分析结果，调整钢液化学成分，其中含硅量应在出钢前10min以内进行调整。

8. 测温，做圆杯试样：测量钢液温度，并作圆杯试样，检查钢液脱氧情况。

9. 钢液温度达到1630~1650°C（高锰钢1520～1560℃），圆杯试样收缩良好时，扒除一半炉渣后，加硅锰各0.15%，镇静一分钟，每吨钢液插铝0.15-0.25%终脱氧，插铝后2~3min以内停电倾炉出钢。

10. 为保证运输中安全，出钢水时，包内铁水液面距离包沿必须不低于50mm。

11. 为保证下炉铁水熔化率，炉内应留50公斤左右量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。

12.如果不是连续生产，最后一炉铁水需出干净，不得剩余铁水；停炉后冷却水不能停，仍须循环6小时方可停循环水泵。

三．应急处理：

1．当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。

2．熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至电炉冷却管路，炉内铁水液面不得超过感应线圈顶面，否则须为止倒出多余铁水直至铁水液面到感应线圈顶面第一匝线圈之下。

四．冷凝金属起熔：