质量成本管理在企业中的控制分析

质量成本管理在企业中的控制分析摘要：随着全球经济危机的爆发和蔓延，许多企业都被淘汰出局，在市场经济日益发达的今天，更加突显出质量的重要性。作为企业，一个以盈利为目的的组织，脱离了成本的质量企业是无法接受的，只讲利益不讲质量的企业最终会被市摒弃，只有不断地加强质量成本管理和控制，将质量与效益有机地结合起来，才能对企业的发展产生重要而深远的意义。既能提高质量又要防止成本过高，这是质量成本管理所面临和要解决的问题。通过对质量成本的构成、覆盖的范围和质量成本分析及控制中容易存在的问题进行研究和探索，从而有效地控制质量成本的发生及质量问题的发生，最大限度地降低企业成本。

关键词：质量质量成本质量成本管理

iso9000系列国际标准中质量成本的定义是：将产品质量保持在规定的质量水平上所需的有关费用。它是企业生产总成本的一个组成部分。质量成本管理是对质量成本进行管理的一种应用管理技术，通过企业质量成本的分析、预测和计划并制定相应的控制决策方案和统计核算，最终达到从质量中要效益的目的，质量成本不是一种职能成本，但是通过质量成本分析，可以找出质量成本的最适宜点，从而为企业挖掘潜力，为提高经济效益提供依据。

1、我国企业质量成本管理现状

质量成本的概念是由美国质量专家a.v.菲根堡姆在20世纪50年代提出的。随着我国全面质量管理和质量管理体系认证工作的推

行，质量成本管理被越来越多的人所熟悉，但是，现在多数企业仍然把质量成本管理看作应付质量管理体系认证的需要，并没有作深入的研究，在日常的工作中，更多地表现为应付了事。其实，标准中提出的质量成本管理正是为了企业能够更好地、更有效地控制成本，进一步增强企业产品的市场竞争力，提高企业的经济效益而提出的。

2、质量成本管理的意义

质量成本是质量管理体系认证企业衡量质量体系有效性的一个重要因素，是企业经营、管理状况以经济数据表现出来的一种形式，通过对质量成本发生情况进行系统地收集、分析、报告和处置，预防质量问题的发生，寻找企业改进的机会，促进企业经济效益的提高。通过开展质量成本分析，有利于提高工程技术人员经济观念、提高产品的性价比，增强产品市场竞争力，提升企业发展空间。因此，加强成本管理是企业必须研究的问题，对企业提质降耗也具有重要的现实意义。

3、质量成本构成

质量成本由两大部分构成，即运行质量成本和外部质量保证成本。运行质量成本又分为“预防成本、鉴定成本、内部故障成本、外部故障成本”四个组成部分，这四部分成本费用的大小与产品合格质量水平（即合格率或不合格率）之间存在一定的变化关系，反映这种变化关系的曲线称为质量成本特性曲线。它的基本形式如图所示。

从质量成本特性曲线图可以看出，质量水平越高，故障成本越低，预防和鉴定成本会有所增加，但是，质量总成本呈降趋势。当预防鉴定成本投入与内外部故障成本相等时，总质量成本最低，即为企业的最低质量成本点。当质量水平达到一定程度以后，故障成本会继续下降，但是，此时的预防和鉴定成本呈现出急剧上升的趋势，从而导致质量总成本的急速上升，只有找到这个平衡点，才能有效地控制和降低质量成本的发生。

4、当前质量成本管理存在的问题分析

4.1对质量成本管理的范围认识不足

质量成本管理的范围应是产品生命周期。即从市场调查、产品设计、技术装备、物资供应、生产制造、产品销售到用户使用的全过程的质量成本管理。而目前，各企业往往都把成本控制的重点放在了技术装备、物资供应、生产制造、产品销售上，而忽视了前期市场调查、产品设计及用户使用过程的成本管理。脱离了市场需求的产品是没有人会买的、一个好的项目如果在设计上存在瑕疵，也不会被市场所接纳的、缺少了对用户使用感受的调查，就失去了产品改进的机会，从而造成被其它产品替代的风险，容易失去市场。

4.2质量成本管理不细

质量成本分析是一项系统性的工程，他涉及到产品的生产情况、销售情况、技术质量问题处理情况、售后产品服务情况、相关部门和人员发生费用、技术装备的检测、鉴定费情况等许多因素，很多企业在质量成本科目的划分上，都做了比较细致的划分，但是，在

实际执行过程中由于制度规定的不完善，往往造成质量成本费用计错科目。比如，产成品正常的检验、检测费用，应计入鉴定成本，而解决产品质量问题所发生的检验、检测费用应计入故障成本，但是，如果在相应的记录上不能反映出检验、检测费用的用途时，账务人员是无法识别的；当产品成本不能反映工序成本时，往往会造成费用数据失准，不能如实反映出产品生产过程中出现的异常波动；当质量成本核算工作缺少复核环节时，成本核算人员的工作失误，同样会导致成本的异常变化；如果没有完善的信息反馈和处理机制，即使分析人员发现了目前企业产品存在异常趋势，也无法保证能够及时或有效地采取措施预防问题的发生或扩大。目前，各企业中质量成本分析往往是由一个部门或一两个人去做，不论哪个环节出现问题，分析工作都会失准或造成分析的深度和广度不够，不能为领导的决策提供准确的信息。所以，要想做好质量成本管理工作，必须要有健全的质量成本核算机制，建立起相应的一套完备的成本核算体制。

4.3重复检验、过度检验的存在，造成成本的增加，资源的浪费

一些企业，特别是一些老的国有企业其生产工艺和工艺装置、生产设备都已经得到了大幅改善，甚至使用的是数控加工设备、自动生产线，而检验工作仍然延续着传统的检验体制——加工者自检+工序检验+巡回检验+抽样检验+检验员全检，这样做虽然提高了产品的质量保证能力，但是，从生产效率、人工成本、配备检测设备等方面成本增加。要想改变这种状况，就要改变以往的思想观念，

重新设计科学的检验机制，降低人为因素对产品质量状况的影响，同时，进一步改进产品生产工艺，提高产品加工质量，增强产品质量保证能力，降低人工成本。

4.4 传统质量成本控制观念的误区

传统的质量成本观认为企业的预防鉴定成本的投入增加，可以降低企业的内外质量损失成本，当预防鉴定成本投入与内外质量损失成本相等时，总质量成本最低，即为企业的最低质量成本点，此点相对应的废次品率即为企业应当保持的废次品率，降低或提高这个比率都会导致企业质量成本的上升，然而，企业的废次品率只有达到零时才是最完美的，20世纪90年代之后，随着顾客对质量的要求越来越高，摩托罗拉、通用电气等世界顶级企业相继推行6西格玛管理，即意味着每百万次只有3.4次缺陷。质量管理哲学已经开始悄然改变，原来那种适应性质量的概念逐渐为“卓越质量”、“零缺陷”的现代质量观念所取代。但是，这里所说的追求“卓越质量”、“零缺陷”并不是说产品质量越高越好，而是根据产品的不同，面对的客户范围和要求的不同，合理设计的产品的质量水平，打造让用户满意、为企业接受的质量为目标。

5、结论

以最经济的手段生产出用户最满意的产品是企业始终追求的目标，质量成本的高低是衡量企业管理水平和技术水平的一把尺子，适当地增加预防成本可以提高质量水平，有效降低废品的发生、顾客抱怨，这从根本上为企业稳固和扩展自己的客户群提供了保障。