循环流化床半干法脱硫原理

循环流化床半干法脱硫原理

烟气循环流化床(CFB)干法脱硫工艺是在80年代中期开发的适用于燃煤电厂的一种干法脱硫工艺。

循环流化床烟气脱硫系统主要由以下系统组成：1) 吸收剂存储、干式消化和输送；2) 烟气雾化增湿调温；3) 脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；4) 二氧化硫吸收；5) 增湿活化；

6) 灰循环；7) 废渣排除。

它以循环流化床为原理，通过物料在床内的内循环和高倍率的外循环，使得吸收剂与SO2间的传热传质交换强烈，吸收剂内的传质过程强烈，固体物料在床内的停留时间长达30—60分钟，且运行温度可降至露点附近，从而大大提高了吸收剂的利用率和脱硫率。在较低的Ca/S比(Ca/S=1.1～1.3)情况下，脱硫率可与石灰石湿法工艺相媲美，即大于90%。

具体的循环流化床半干法脱硫原理（以毅腾环保为例）如下：从锅炉尾部排出的含硫烟气被引入循环流化床反应器喉部，在这里与水、脱硫剂和还具有反应活性的循环干燥副产物相混合，石灰以较大的表面积散布，并且在烟气的作用下贯穿整个反应器。然后进入上部筒体，烟气中的飞灰和脱硫剂不断进行翻滚、掺混，一部分生石灰则在烟气的夹带下进入旋风分离器，分离捕捉下来的颗粒则通过返料器又被送回循环流化床内，生石灰通过输送装置进入反应塔中。

由于接触面积非常大，石灰和烟气中的SO2能够充分接触，

在反应器中的干燥过程中，SO2被吸收中和。

在反应器内，消除二氧化硫的化学反应如下：SO2 + Ca(OH)2 + H2O = CaSO3 + 2H2O。

含有废物颗粒、残留石灰和飞灰的固体物在随后的旋风分离器内分离并循环至反应器，由于固体物的循环部分还能部分反应，即循环石灰的未反应部分还能与烟气中的SO2反应，通过循环使石灰的利用率提高到最大。

脱硫剂与烟气中的SO2中和后的副产品与锅炉飞灰一起，在旋风分离器和反应主塔间循环。因此，新鲜的生石灰与含硫烟气能保持较大的反应面积。反应塔的高度提供了恰当的化学中和反应时间和水分蒸发吸热时间，同时由于高浓度的干燥循环物料的强烈紊流作用和适当的温度，反应器内表面积保持干净且没有沉积物，这也是该系统的主要特点之一。

之后，多余的脱硫副产物就通过螺旋器从系统中导入灰斗排至灰场，去除了SO2后的烟气通过烟道引入布袋除尘器或静电除尘器，除去粉尘和灰粒，净化的烟气通过烟囱放入大气。