挤压用圆铸锭检验规程1
JZ004.挤压检验规程
挤压检验操作规程PT/QR-JZ-2013 1、检验对象基材的尺寸偏差、力学性能（硬度）、外观质量。
2、9个尺寸偏差和外观质量，检验要求按GB 5237-2012高精级执行。
平开门窗按超高精级执行。
（1）、角度允许偏差：±1°（2）、长度允许偏差：定尺交货+15mm 倍尺交货+20mm（3）、端头切斜度不应超过2°（4）、平面间隙应符合下表规定：（5）、曲面间隙：每25mm弦长上允许的最大值不超过0.13mm。
不足25mm的部分按25mm 计算，当横截面圆弧部分的圆心角大于90°时，则按90°圆心角的弦长加上其余数圆心角的弦长来确定。
（6）、弯曲度应符合下表规定：(7)、扭拧度（将型材放在平台上，借自重使之达到稳定时，沿型材长度方向测量型材底面与平台之间的最大距离N扣除该处弯曲值，即为扭拧度），应符合下表规定：(8)、圆角半径应符合下表规定：（9）、壁厚允许偏差：1.2mm±0.06 1.3mm±0.101.4mm以上允许偏差±0.15。
（10）、外观质量：几何图形正确无误，成型度、平整度好。
表面不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等影响使用和装饰效果的缺陷，允许有轻微的碰伤、擦伤和划伤存在，不允许有波浪纹。
以上检验项目：（1）挤压质检：使用角尺、卷尺、千分尺、游标卡尺等日常检测工具，负责进行抽检，发现不合格项目，加大该项目抽检数量。
（2）机台人员：各负其责，借助目测或工具逐根自检。
3、力学性能（硬度试验）由时效工使用韦氏钳式硬度计在型材上打硬度，要求硬度≥10HW。
每框料两头至少各测4个点，取其平均值。
发现不合格取双倍数量进行复检，复检仍有不合格判整批不合格。
4、判定原则：尺寸偏差和外观质量不合格为单件不合格力学性能不合格，取双倍数量进行复检，仍有一个不合格，判定该批不合格。
5、发现不合格品应做好隔离、标识记录，依程序报废编制：复核：批准：。
压铸件检验标准
文件名称压铸件检验标准生效日期页码 1 of 3 使用状态文件编号版本 A / 0 审核拟定目的确保本公司压铸件制程或进料品质符合客户要求。
范围适应于压铸件制程或进料入库检验。
抽样标准MIL-STD-105E单次Ⅱ级正常检验；CR=0；MA=1.0；MI=2.5。
检验环境在正常光源条件下，距离30cm远检验，以及适宜的角度检验产品。
参照标准1、GB / T2828.1-2003逐批检查计数抽样及抽样表。
2、GB / T 6414-1999铸件尺寸公差。
3、GB/T 11350机械加工余量。
4、GB/T 15115-94铝合金压铸标准。
5、GB 7000.1-2007灯具第一部分：一般要求与试验。
序号检验项目接收标准检验工具及方法缺陷描述缺陷等级致命（CR）严重（MA）轻微（MI）1外观物件的外表面之合模线不能高出平面0.05mm。
目视样板手感卡尺塞规物件的外表面之合模线高出平面0.05mm以上。
√物件的边沿、孔位不能有刺手的披锋及尖角。
物件的边沿、孔位有刺手的披锋及尖角。
√孔位周边披锋，组装后可遮盖。
孔位周边披锋，组装后不能遮盖。
√孔位周边披锋，不影响产品或对内部接线无损伤。
孔位周边披锋，影响产品组装或不能装配。
√影响产品装配，或对内部接线有损伤。
√物件表面不能有明显缩水痕。
物件的主视面，有明显缩水痕。
√物件的次要面缩水面积≤2mm2，缩水深度0.05mm。
√产品外表面及口边不能有缺料痕。
产品外表面及口边，有明显的缺料痕。
√产品孔边缺料，在组装后可遮盖，不影响产品结构。
产品孔边缺料，在组装后不可遮盖，但不影响产品结构。
√产品孔边缺料，在组装后可遮盖，但影响产品的组装、结构。
√缺料面积≤4mm2，不影响产品组装、结构。
√表面龟裂纹明显，但经加工可除去，不影响产品外观。
表面龟裂纹明显，但经加工不可除去，影响产品外观。
√序号检验项目接收标准检验工具及方法缺陷描述缺陷等级致命（CR）严重（MA）轻微（MI）1外观产品外表面花纹痕迹明显，经后续加工可消除。
压铸检验制度.
压铸检验制度 为了加强检验效果，应该根据本厂情况制定合理的检验制度。常 用的检验制度分为以下几种： 1）按工艺阶段分 预先检查：原材料进厂、车间生产之前 中间检查：加工过程中两道工序之间 最后检查：车间或工厂检查部门对产品检查。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
2）按检查数量分 全数检查：对工序加工的零件逐个检查 抽样检查：按照某种规则抽查批次中的一部分 3）按检查人员分 专业检查：由专职检查员检查
自 检：由操作者自我检查
互 检：由生产工人之间互相检查
材料工程学院材料成型教研室
铸钢件生产通用操作检验规程
铸钢件生产通用操作检验规程一、前言铸钢件是机械制造中常见的零部件，其质量直接影响到整机的性能和使用寿命。
为了保证铸钢件的质量，需要在生产过程中进行严格的检验。
本文将介绍铸钢件生产通用操作检验规程，以供相关人员参考。
二、检验前准备1. 检验设备的准备：检验铸钢件需要用到各种设备，包括硬度计、显微镜、超声波探伤仪等，要确保这些设备的准确性和完好性。
2. 检验人员的准备：检验铸钢件需要专业的技术人员，他们需要具备丰富的经验和良好的专业素养。
3. 检验环境的准备：检验铸钢件需要在干净整洁的环境中进行，确保没有杂质和尘埃的干扰。
三、外观检验1. 检查铸钢件的表面是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷，要求表面光洁平整，无明显的瑕疵。
2. 检查铸钢件的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度等方面的尺寸，要求尺寸精确。
3. 检查铸钢件的外观是否有变形、变色等情况，要求外观完整，无明显的变形和变色。
四、化学成分检验1. 采用化学分析仪器对铸钢件的化学成分进行检验，包括碳含量、硫含量、磷含量等，要求符合相关标准。
2. 对铸钢件的组织结构进行观察，确保组织均匀细致，无明显的偏析和夹杂。
五、力学性能检验1. 对铸钢件的硬度进行检验，要求硬度值符合相关标准要求。
2. 对铸钢件进行拉伸试验、冲击试验等力学性能检验，确保其强度和韧性符合要求。
六、非破坏检验1. 对铸钢件进行超声波探伤检验，发现内部缺陷和夹杂，确保铸钢件的内部质量。
2. 对铸钢件进行磁粉探伤检验，发现表面裂纹和疲劳损伤，确保铸钢件的可靠性。
七、检验记录和报告1. 对每一批铸钢件的检验结果进行记录，包括外观检验、化学成分检验、力学性能检验、非破坏检验等内容。
2. 对不合格的铸钢件进行处理，包括返工、报废等，确保不合格品不流入市场。
3. 编制检验报告，对合格的铸钢件进行标识，确保其质量可追溯。
八、结语铸钢件的质量直接关系到整机的使用寿命和安全性，因此在生产过程中需要进行严格的检验。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
一、工艺准备
1. 铝合金圆铸锭的熔铸工艺操作规程首先需要准备所需材料，包括铝合金原料和熔炉保温材料。
2. 检查熔炉和相关设备的安全和正常工作状态，确保所有设备都处于良好的工作状态。
3. 确保操作人员具备相关技能和经验，并穿着适当的劳动保护用品。
二、炉前准备
1. 清理熔炉内部的残余物质，确保熔炉干净。
2. 检查炉体和炉底的温度计和热电偶的准确性，并进行必要的校准。
3. 加入足够的熔炉保温材料，确保熔炉保持在适宜的温度范围内。
三、熔铸操作
1. 将铝合金原料切割成合适的尺寸，并清理表面的杂质和氧化物。
2. 将切割好的铝合金原料放入熔炉中，根据需要加入合适的熔剂和合金元素。
3. 打开燃烧器，调整火焰大小和位置，使炉内的温度逐渐升高。
4. 根据工艺要求，控制熔炉的温度和时间，确保铝合金原料充分熔化。
5. 检查炉内的熔体温度和化学成分，确保满足产品质量要求。
6. 打开炉底的出铅口，将熔化好的铝合金熔体倒入铸造模具中。
7. 等待熔体冷却凝固，取出铝合金圆铸锭，并进行必要的检验和质量控制。
四、清理和维护
1. 关闭燃烧器和熔炉的出气口，待炉温降至安全温度后进行清理。
2. 清理熔炉内的残余物质和灰尘，保持熔炉的清洁。
3. 定期维护和检修熔炉和相关设备，确保其正常工作和安全性。
以上就是铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的基本内容，具体操作时要根据实际情况进行调整，并遵守相关的安全操作规定。
压铸件检验作业指导书
压铸件检验作业指导书压铸件检验作业指导书一、检验前准备工作：1. 准备好检验所需的仪器和设备，包括显微镜、玻璃刻度尺、硬度计等。
2. 确定检验的标准和要求，不同的压铸件可能有不同的检验指标，需要根据实际情况进行选择。
3. 对检验区域进行清洁，保证能够清晰地观察到待检压铸件的表面和内部。
二、外观检验：1. 检查压铸件的表面是否有明显的裂缝、孔洞、气泡等不合格现象。
2. 使用显微镜观察压铸件表面是否有明显的漏斗状缺陷，如有则视为不合格。
3. 使用玻璃刻度尺测量压铸件的尺寸和形状，与设计要求进行比对。
三、物理性能检验：1. 使用硬度计对压铸件的硬度进行测试，与设计要求进行比对。
2. 对压铸件进行拉伸、压缩等物理性能测试，根据不同的压铸件类型选择相应的测试方法。
四、化学成分检验：1. 对压铸件的化学成分进行分析，包括主要合金元素的含量和杂质含量。
2. 根据设计要求和标准，对检验结果进行判定，确定是否合格。
五、记录和报告：1. 将检验结果进行记录，包括外观检验结果、物理性能测试结果、化学成分分析结果等。
2. 根据检验结果编写检验报告，明确指出压铸件的合格性和不合格性。
3. 对不合格的压铸件，进行原因分析，并提出改进措施，以避免类似问题的再次发生。
六、安全注意事项：1. 在进行压铸件检验时，要注意个人防护，戴好安全帽、安全眼镜、防护手套等。
2. 使用仪器和设备时要注意安全操作，避免发生意外事故。
3. 对于有毒有害的化学品和试剂，要严格按照安全使用规范进行操作，确保人身安全和环境安全。
以上是压铸件检验作业的基本指导书，具体的检验操作和步骤可能因不同的压铸件类型和检验要求而有所差异，需要根据实际情况进行具体调整和补充。
压铸件检验标准
1/100
1。0
回转件之平衡度检查
须符合设计之规定
专用治具
√
1/100
1.0
注：1.每批货必须附上“出厂检验报告”。
2。新产品料件必须提供原料材质证明。
厂商确认：正峰品管部：
年月日年月日
2.颜色符合图面要求及色样
目视
√
2.5
表面处理
依图面之要求
目视
√
2.5
附着力测试
用小刀划横直各6条间隔2mm小方格，用透明胶带粘上90秒后撕掉胶带检视表面层，不得有脱落现象
小刀/直尺
胶带
√
每批3～5pcs
化学成分试验
须符合图面之要求，视品质状况不定期而为之
托外实验
√
新品确认2pcs以上
检验项目
检验标准
上海正峰工业有限公司
压铸件检验标准
一.适用范围:
所有外购压铸件入厂之检验依据。
二.权责部门：
品管部IQC
三。时机：
供应商材料之进料检验。
四。检验项目及执行标准：
检验项目
检验标准
检查方
法/量具
缺点分类
Ⅱ水准
AQL％
CR
MA
MI
规格尺寸（配合尺寸)
依图面要求
视图面精度要求而定
√
1/100
1。0
外观检查
1.不得有流痕、花纹、网状毛翅、缩孔缩松、气孔、冷隔、脆性、硬点等压铸缺陷；
检查方
法/量具
缺点分类
Ⅱ水准
AQL％
CR
MA
MI
物理性能测试（抗拉伸、抗疲劳、抗弯曲强度）
须符合图面及设计之要求(视品质状况不定期而为之)
铸铁件检验规程
铸铁件检验规程1. 引言本文档旨在制定一套铸铁件的检验规程，以确保产品质量、安全性和合格标准的达到要求。
本规程适用于所有铸造生产企业和铸造工艺。
2. 检验目的铸铁件的检验旨在确保产品质量，排除可能存在的缺陷和不合格产品，以提供可靠、安全的产品给客户。
检验的目的包括：- 检查铸铁件的尺寸、外观、力学性能、化学成分和物理性能是否满足技术要求；- 发现并纠正铸铁件生产过程中的问题，以提高产品质量和生产效率；- 提供数据和记录，追踪铸铁件的质量控制和追溯。
3. 检验范围本检验规程适用于所有铸铁件的生产过程，包括原材料检验、工艺检验和成品检验。
检验内容包括但不限于以下方面：- 质量管理：包括铸造过程控制、温度控制、材料配比、熔炼过程控制等；- 外观检查：包括表面质量、外形尺寸、表面光洁度等；- 尺寸检验：包括尺寸精度、平行度、垂直度等；- 力学性能检验：包括强度、硬度、抗拉性能等；- 化学成分检验：包括成分分析、含碳量、含硅量等；- 物理性能检验：包括热处理性能、热膨胀系数等。
4. 检验方法本规程采用以下检验方法来进行铸铁件的检验：- 目视检查：通过肉眼观察，对铸铁件的外观质量进行检查；- 量具检测：使用合适的量具进行尺寸测量，确保尺寸的准确性；- 超声波检测：利用超声波技术对铸铁件进行探伤检测，发现内部缺陷；- 化学分析：使用化学分析仪器对铸铁件的化学成分进行检验；- 力学性能测试：通过拉伸试验机等仪器进行力学性能的测试。
5. 检验记录和报告每次铸铁件的检验都应有相应的检验记录和报告。
检验记录应包含以下内容：- 产品信息：包括产品名称、编号、规格等；- 检验项：包括检验内容、检验方法、检验数据等；- 检验结果：包括合格、不合格等；- 接收/拒收判定：根据检验结果，确定铸铁件是否符合要求；- 签名和日期：对检验人员进行记录。
检验报告应根据需要，提供检验结果的详细信息，记录每次检验的结果和趋势，以便于质量控制和问题追溯。
检验挤压检验流程
1：目的为确保挤压产品符合客户要求2：范围适用公司挤压车间所挤压的任何产品3：职责1.生产部负责自检工作，品保部做好抽检及各项品质要求的确认2.品保员负责对产品生产过程中巡检工作，并对存在的异常点的反馈4：挤压检验要求、控制1.按图纸要求公差测量产品的尺寸并填写检验记录（附表二）2.交接料长度按排程执行品检员及时做泡碱检测,发现异常立即通知现场及主管做判定3.各产品的挤压工艺(料温、挤速及各表参数）随时按各产品的工艺卡做确认，工艺卡（附表三）5：注意事项1.客户有特殊检验要求的品保员要及时通知现场，提供相应检具并做好巡检2.每种产品生产时必须标识模具编号，并对换模产品做重点检测3.品保员要清楚后制程的工艺流程及要求并对潜在的问题点做汇报1：目的为确保后道生产顺利进行，且确保产品品质2：范围适用于公司挤压车间内所用的原材料3：职责1.生产部负责自检工作，品保部做好抽检及各项要求的确认2.品保员负责对原材料在裁切过程中巡检工作4：原材料检验要求控制1.按原料进厂检验要求进行检验（附表一）2.厂内自行裁切，表面及长度公差也要符合要求5：注意事项1.6061需喷黑色油漆，且每根打上“61”钢印6063需喷黄色油漆，且每根打上“63”钢印，尾料也同样标识2.原料表面要保持清洁，不得有泥巴及滚落在地粘附的砂土及其它杂物造成模具损坏，品质变异裁切包装检验流程1：目的确保满足客户的加工品质要求2：范围适用于公司所有客户3：职责1.生产部负责自检工作，品质部做好巡检及各项品质要求的确认2.品保员负责对裁切包装做巡检工作4：裁切包装要求控制1.裁切斜面1°以内，长度公差1m以内0.5mm以内，1m以上1mm以内2.短料包装两端缠膜，长管铁框装用间垫纸条（三点）或三点包装5：注意事项1.裁切时划伤碰伤等表面问题点需挑出返修2.裁切时变形、扭曲及拉直后变形需挑出报废3.如客户有特殊要求的长度及包装方式需按客户要求执行4.裁切包装必须以客户装卸方便为准则。
铝型材质检规程.
铝型材生产质 检 规 程编制： 日期： 审定： 日期： 批准： 日期：受控文件 未经许可 不得复印目录第一部分圆铸锭的检验规程第二部分型材半成品检验规程第三部分型材成品检验规程第四部分《铝合金建筑型材》国家标准GB5237-2008（摘要）第一部分圆铸锭的检验规程1.引用标准GB/T3190-2008 变形铝及铝合金化学成分YS/T67-2005 变形铝及铝合金圆铸锭2.检验项目外观质量、外形尺寸、低倍组织、化学成份、显微组织2.1外观质量从每炉料中不同部位任取5根圆铸棒，目视观察，必须符合YS/T67-2005《变形铝及铝合金圆铸锭》外观质量的要求，如果5支样品中有2支或2支以上不合格，即判该批圆铸棒不合格，也可逐根检验，合格交货。
2.2外形尺寸从每铸次每种规格的圆铸棒中任意抽取5支，对抽取的样本逐支检验，使用钢卷尺，游标卡尺和角尺进行测量，尺寸允许偏差应符合YS/T67-2005《变形铝及铝合金圆铸》，如果5支样品中有2支或2支以上不合格，即判该批圆铸锭不合格，也可逐根检验，合格交货。
2.3低倍组织每铸次任意抽取一支未经锯切的圆铸锭，去掉铸造开头部分50mm，尾部100mm后，从每根的头、尾各切取一个厚度为20～30mm的低倍试片，检验结果应符合YS/T67-2005《变形铝及铝合金圆铸锭》的低倍组织的要求。
2.4化学成分铸锭的化学成分应符合GB/T3190的规定检验方法参见《铝合金成分分析方法》2.5每批从热处理炉高温区中的两块铸锭上各切一个试样，检验结果不允许有过烧显微组织。
3.铸棒检验规则3.1外形尺寸铸棒外形尺寸由车间生产人员自检，检验人员或指定人员每批抽样检验。
出现超标由质检部门主持评审。
3.2表面质量3.2.1铸棒表面质量由车间生产人员自检，检验人员或指定人员每批抽样检验。
抽查时存在质量问题通知车间重新自检。
3.2.2铸棒表面存在多条深度大于5mm的但宽度小于1.5mm的裂纹，要限时（三天）限品种（建筑门窗）使用。
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挤压用圆铸锭检验规程
一、 目的
规定挤压用圆铸锭抽样规则、检验频次、检验方法、使用仪器和判定原则等，
确保投入使用的圆铸锭符合内控标准，满足使用要求。
二、 范围
本规定适用于本公司生产或外购挤压用圆铸棒的检验。
三、 职责
质检部——按照本检验规程的内容对公司生产或外购的圆铸锭进行严格检
验。
熔铸车间——按照圆铸锭内控标准的要求和本规程严格控制铸锭质量，并
做好自检工作。
四、 定义
无。
五、 检验规程
5.1 化学成分分析
5.1.1检测设备：电子天平，分光光度计。
5.1.2抽样规则：每批次产品中随机抽二根铸锭，除头、尾外，在每根铸锭
的任意部位切取长度20~30㎜样块一个，在样块的任一端面，过中心作垂线，沿
两条直径各钻三处，一处在中心，另两处在离边缘20~30㎜处，钻孔深度不小于
样块的2/3。取样前必须除去表面层，用乙醇作润滑剂。钻取的铝屑应混匀，如
果试样过多，可用四分法缩分。
5.1.3检验方法：采用化学法分析，具体分析方法参见《铝及铝合金成分化
学分析作业指导书》。
5.1.4判定原则：全部成分符合《铝合金挤压圆铸锭内控标准》4.1 的规定，
判为合格；有任意一项不符合，判定为不合格。
5.1.5检验频次：1次/批。
5.1.6责任人：化验员。
5.1.7控制方法：将结果记录在《合金成分分析报告单》上。
5.2表面质量检验
5.2.1检测设备：无。
5.2.2抽样规则：逐支全检。
5.2.3检验方法：目视检查，不使用放大镜，必要时可借用尺寸测量工具界
定大小；当缺陷深度不能确定时，可采用打磨方法测量。
铸锭表面质量缺陷一般是拉裂、腐蚀斑点、拉痕、成层、缩孔、机械碰伤、
金属瘤、油污、飞边、毛刺等，在实际操作中多半还是凭经验判断。
5.2.4判定原则: 表面质量符合《铝合金挤压圆铸锭内控标准》4.3 的规定,
判定该铸锭为合格，否则判定为不合格。将不合格铸锭标记并挑出。
5.2.5检验频次：1次/批。
5.2.6责任人：检验员。
5.2.7控制方法：将结果记录在《原辅材料检验记录》上。
5.3 尺寸检验
5.3.1检测设备：钢卷尺、精度0.02mm的游标卡尺、钢直尺。
5.3.2抽样规则：逐支全检。
5.3.3检验方法：
A. 铸锭直径用精度0.02mm的游标卡尺进行测量；
B. 铸锭长度用相应规格的钢卷尺进行测量；
C. 铸锭全长弯曲度的测量：用钢卷尺沿铸锭的长度方向拉伸、拉直，使铸
锭与卷尺成一弓弦状，用钢直尺测量“弓”到“弦”的最大距离，即为铸锭全长
上的弯曲度。
D. 铸锭每米弯曲度的测量：用1m钢直尺侧面，靠在铸锭的某一弯曲部位，
形成一个直尺为“弦”，铸锭为“弓”的形状，用直尺测量“弓”到“弦”的最
大距离，即为铸锭每米上的弯曲度。
E. 端面切斜度的测量 ：用直角尺的一个直角边平靠铸锭的纵向面，使直角
边与铸锭的纵向平，让另一直角边与椭圆切斜面长轴的一个焦点相接，用钢直尺
测量切斜面长轴另一焦点到另一直角边的距离，即为切斜度。
5.3.4判定原则: 符合《铝合金挤压圆铸锭内控标准》4.2 的规定,判定该铸锭
为合格，否则判定为不合格。将不合格铸锭标记并挑出。
5.3.5检验频次：1次/批。
5.3.6责任人：检验员。
5.3.7控制方法：将结果记录在《原辅材料检验记录》上。
5.4 低倍组织检验
5.4.1 检测设备：托盘天平、车床。
5.4.2抽样规则：每铸次至少取一根铸锭（每熔次至少取二根铸锭），去掉铸
造开头部分50mm和收尾100mm后,从每根铸锭切取首尾各一片（20—30mm 厚）。
5.4.3检验方法：按照GB/T3246.2《变形铝及铝合金制品组织检验方法》中
规定的方法进行。
5.4.4判定原则：将检测结果与《铝合金挤压圆铸锭内控标准》中4.4进行
对照，然后按照如下规则判定：
A. 因氧化膜不合格时，能区分熔次的判定该熔次不合格，其他熔次依次检
验，合格交货；不能区分熔次的判定该批圆铸锭不合格。
B. 因其他缺陷不合格时，从该试样代表的圆铸锭头、尾两端各切掉400mm
后，再重新取样进行重复试验。重复试验结果全部合格时，该批中的其他圆铸锭
均应从头尾两端各切掉400mm后交货。重复试验结果有试样不合格时，允许供
方逐根检验，合格者交货。
5.4.5检验频次：1次/批。
5.3.6责任人：化验员。
5.3.7控制方法：将结果记录在《低倍组织检验报告单》上。
六、相关文件
1. 《铝合金挤压圆铸锭内控标准》
2. 《原辅材料检验记录》
3. 《合金成分分析报告单》
4. 《低倍组织检查报告单》
七、附件
无。