冲裁模设计
冲裁模的结构设计(doc 7页)
冲裁模的结构设计(doc 7页)冲裁模的结构设计冲裁模是冲裁工序所用的模具。
冲裁模的结构型式很多，为研究方便，对冲裁模可按不同的特征进行分类。
1．按工序性质可分为落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等；2．按工序组合方式可分为单工序模、复合模和级进模；3．按上、下模的导向方式可分为无导向的开式模和有导向的导板模、导柱模、导筒模等。
4．按凸、凹模的材料可分为硬质合金冲模、钢皮冲模、锌基合金冲模、聚氨脂冲模等；5．按凸、凹模的结构和布置方法可分为整体模和镶拼模，正装模和倒装模。
6．按自动化程度可分为手工操作模、半自动模、自动模。
分类的方法还比较多，上述的各种分类方法从不同的角度反映了模具结构的不同特点。
下面以工序组合方式，分别分析各类冲裁模的结构及其特点。
单工序冲裁模单工序冲裁模指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模，如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模等。
(一)落料模落料模常见有三种形式：1．无导向的敞开式落料模，其特点是上、下模无导向，结构简单，制造容易，冲裁间隙由冲床滑块的导向精度决定。
可用边角余料冲裁。
常用于料厚而精度要求低的小批量冲件的生产。
2．导板式落料模，是将凸模与导板间(又是固定卸料板)选用H7／h6的间隙配合，且该间隙小于冲裁间隙。
回程时不允许凸模离开导板，以保证对凸模的导向作用。
它与敞开式模相比，精度较高，模具寿命长，但制造要复杂一些常用于料厚大于 0.3mm 的简单冲压件(图1)。
1—下模座;2—销;3—导板;4—销;5—档料钉;6—凸模;7—螺钉8—上模座；9—销；10、垫板；11—凸模固定板；12—螺钉；13—导料板14—凹模；15—螺钉图 1 导板式落料模3．图2是带导柱的弹顶落料模。
上下模依靠导柱导套导向，间隙容易保证，并且该模具采用弹压卸料和弹压顶出的结构，冲压时材料被上下压紧完成分离。
零件的变形小，平整度高。
该种结构广泛用于材料厚度较小，且有平面度要求的金属件和易于分层的非金属件。
冲裁工艺和冲裁模设计
目录
• 冲裁工艺概述 • 冲裁模设计基础 • 冲裁工艺参数与材料 • 冲裁模的制造与维护 • 冲裁模设计实例分析 • 冲裁工艺与模具发展趋势
冲裁工艺概述
01
冲裁工艺的定义与特点
定义
冲裁是利用模具使板料产生分离的加 工方法，常用于制造各种形状和尺寸 的金属零件。
特点
冲裁工艺具有高效、低成本、高精度 等优点，广泛应用于汽车、家电、电 子、仪器仪表等领域。
冲裁材料的选择
材料的厚度
不同厚度的材料需要选择不同的 冲裁工艺参数，以确保良好的冲 裁效果。
材料的机械性能
材料的硬度、韧性、强度等机械 性能对冲裁效果有较大影响，需 根据具体要求选择合适的材料。
材料的表面质量
材料的表面质量对冲裁件的外观 和断面质量有影响，应选择表面 质量较好的材料。
材料性能对冲裁的影响
材料的硬度
01
硬度较高的材料在冲裁时不易产生塑性变形，有利于获得较清
晰的冲裁断面。
材料的韧性
02
韧性较好的材料在冲裁过程中不易开裂，有利于提高冲裁件的
尺寸精度。
材料的强度
03
强度较高的材料在承受冲裁力时不易变形，有利于保持冲裁件
的平整度。
冲裁模的制造与维
04
护
冲裁模的制造工艺
材料选择
根据冲裁件的材料特性、尺寸精度和生产批量， 选择合适的模具材料，如钢材、硬质合金等。
VS
新材料冲裁模具设计
根据新材料的特性，设计合理的冲裁模具 结构，提高模具的耐磨性和使用寿命。
智能化、自动化冲裁生产线的建设
智能化
通过引入物联网、大数据、人工智能等技术，实现冲裁生产线的智能化管理、监控和故障诊断。
冲裁工艺与模具设计-冲裁模设计步骤及实例
第2章 冲裁工艺及冲裁模设计
实际确定冲裁工艺方案时，通常可以先拟定出 几种不同的工艺方案，然后根据冲件的生产批 量、尺寸大小、精度高低、复杂程度、材料厚 度、模具制造、冲压设备及安全操作等方面进 行全面分析和研究，从中确定技术可行、经济 合理、满足产量和质量要求的最佳冲裁工艺方 案。
或级进冲裁； 冲件尺寸较大时，料薄时可用复合冲裁或单工序冲裁，料厚时受
压力机压力限制只宜采用单工序冲裁； 冲件上孔与孔之间或孔与边缘之间的距离过小时，受凸凹模强度
限制，不宜采用复合冲裁而宜用级进冲裁，但级进模轮廓尺寸受 压力机台面尺寸限制，所以级进冲裁宜适应尺寸不大、宽度较小 的异形冲件； 形状复杂的冲件，考虑模具的加工、装配与调整方便，采用复合 冲裁比级进冲裁较为适宜，但复合冲裁时其出件和废料清除较麻 烦，工作安全性和生产率不如级进冲裁。
《冲压工艺及模具设计》
第2（章１冲）裁模具工类艺型及冲裁模设计
模具类型主要是指单工序模、复合模、级进模三种。有些单件试 制或小批量生产的情况下，也采用简易模或组合模。
模具类型应根据生产批量、冲件形状与尺寸、冲件质量要求、材 料性质与厚度、冲压设备与制模条件、操作与安全等因素确定。
（２）操作与定位方式
《冲压工艺及模具设计》
第2章 冲裁工艺及冲裁模设计
4 进行必要的工艺计算 在冲裁工艺与模具结构方案确定以后，为了进
一步设计模具零件的具体结构，应进行以下有 关工艺与设计方面的计算：
《冲压工艺及模具设计》
第2（章１冲）裁排工样艺设及计冲与裁计模算设计 根据冲件形状特征、质量要求、模具类型与结构方 案、材料利用率等方面因素进行冲件的排样设计。设 计排样时，在保证冲件质量和模具寿命的前提下，主 要考虑材料的充分利用，所以，对形状复杂的冲件， 应多列几种不同排样方案 （特殊形状件可用纸板按冲 件比例作出样板进行实物排样），估算材料利用率， 比较各种方案的优缺点，选择出最佳排样方案。 排样方案确定以后，查出搭边值，根据模具类型和定 位方式画出排样图，计算条料宽度、进距及材料利用 率，并选择板料规格，确定裁板方式 （纵裁或横 裁），进而确定条料长度，计算一块条料或整块板料 的材料利用率。
冲裁工艺与冲裁模的设计
冲裁工艺与冲裁模的设计一、引言冲裁工艺是指利用冲压设备对金属或非金属材料进行一次或多次的剪切、冲击或挤压，将材料裁剪成所需形状或尺寸的过程。
冲裁模是冲裁工艺中使用的一种专用工具，用于固定和加工待冲裁的材料。
本文将对冲裁工艺与冲裁模的设计进行探讨。
二、冲裁工艺的分类根据不同的冲裁目标和冲裁要求，冲裁工艺可以分为以下几类：1.剪切：将材料按照预定尺寸进行分割，常见于板材、线材等的裁剪。
2.冲孔：在材料上制作一个或多个具有特定形状的孔，常见于钢板、塑料片等的加工。
3.冲压成形：通过对材料应用压力，使其在冲裁模中发生形变，实现所需的形状或曲线。
三、冲裁模的结构冲裁模一般由上模、下模和导向结构组成。
其中，上模和下模分别固定在上模板和下模板上，通过导向结构进行定位和导向。
根据冲压工艺的不同要求，冲裁模还包括冲头、冲针等辅助部件。
1. 上模上模是冲裁模中用于对材料进行加工的主要部分，通常具有与被加工材料相适应的形状和几何结构。
上模还需要具备足够的强度和刚度，以承受冲压工艺中产生的冲击力和挤压力。
2. 下模下模是冲裁模中与上模相对应的部分，其主要作用是支撑被加工材料并传递冲击力。
下模的结构应该确保被加工材料能够稳定地固定在上模的加工位置上。
3. 导向结构导向结构一般由导柱、导套等组成，用于定位和导向上模和下模的相对位置，以确保冲模运动的准确性和稳定性。
4. 冲头和冲针冲头和冲针是一些特殊冲裁工艺中常用的辅助部件。
冲头一般是用于在材料上打孔、压印等操作，而冲针常用于冲切较薄材料或特殊形状的材料。
四、冲裁模的设计原则在进行冲裁模的设计时，需要考虑以下几个原则：1.结构合理：冲裁模的结构应该能够满足冲裁工艺的要求，并能够方便材料的定位和加工。
2.强度与刚度：冲裁模需要具备足够的强度和刚度，以承受冲击力、挤压力等工艺中产生的载荷。
3.导向准确：冲裁模的导向结构应该具备高精度的定位和导向能力，以确保冲裁过程的准确性和稳定性。
冲裁模设计
冲裁模设计一、分析本例的工艺性1.（1）该零件形状简单、对称。
（2）该零件圆弧与直线相切处有尖角，但图纸上无特殊要求，用线切割钼丝半径加单边放电间隙代替尖角是允许的。
（3）冲件上无悬臂和狭槽。
（4）最小孔边距为(14-6)/2=4>t ，最小孔间距为(28-2×5-2×2-6)/2 = 4 > t = 1.2 。
（5）该冲件端部带圆弧，用落料成形是允许的。
（6）检查最小孔的刚度和强度。
由Q235查得τ= 304~373MPa 。
再由表2-1查得b ≥ 0.8t=0.8×1.2=0.96，该件上的最窄孔为4，远远大于b ＝0.96的要求。
2、分析公差和粗糙度 （1）公差该件的最小公差的尺寸为075.006+Φ, 查得精度等级为IT11，低于冲孔可以达到的精度等级为IT10。
（2）粗糙度 本例未作特殊要求。
3、被冲材料为Q235，冲裁性能很好。
根据以上分析，本例的冲裁工艺性好。
二、确定基本冲压工序1.由图2-1可得，该件外形为落料，内形为冲孔，冲孔有一圆孔和两长圆形孔。
2. 确定的冲裁工艺方案方案一：先落料、后分三次冲孔，采用四付单工序模 方案二：先落料、后同时冲三孔，采用二付单工序模 方案三：先冲孔、后落料，采用级进模冲裁方案四：先冲孔、后切断，采用少废料级进模冲裁 方案五：同时冲孔、落料，采用复合工序模方案一和方案二的模具结构简单，生产率低，既不能满足产量要求又不经济；方案四最大的特点是省料，但冲件精度低，若按长度方向送进零件尺寸可以保证但料窄，送料步距大，不方便；若按宽度方向送进，冲件圆弧与直边吻接不好。
方案五冲件精度高但操作不方便，生产率不高；方案三既能满足冲件精度要求，模具数量少，操作方便，生产率高，若采用侧刃定距还便于实现自动送料。
通过以上分析，采用方案三较好。
排样设计 确定本例的排样方法，查出搭边、计算料宽和材料利用率一、确定本例的排样方法1、由确定的工艺方案得出，本例采用的是冲孔、落料、级进模冲裁，侧刃定距2、该零件是窄长件采用单直排3、因为两长圆孔与中间圆孔的孔边距4<5mm，故采用冲长圆孔与冲圆孔分步冲裁的方法。
冲裁模设计流程
冲裁模设计流程
一、确定需求
1.收集产品设计图纸和要求
（1）确定产品尺寸和形状
（2）确认材料和厚度要求
2.分析冲裁工艺要求
（1）确定冲裁模复杂度
（2）考虑生产效率和成本控制
二、制定设计方案
1.进行冲裁模设计草图
（1）绘制冲裁模的结构示意图
（2）确定模具的分模方式
2.确定材料和加工工艺
（1）选择合适的模具材料
（2）确定模具表面处理方式
三、CAD设计
1.使用CAD软件绘制详细图纸
（1）绘制冲头和模具座图纸
（2）设计模具零部件结构
2.进行模拟和优化
（1）进行冲裁模拟
（2）优化设计以提高生产效率
四、制造模具
1.下单制造模具
（1）提供CAD图纸给模具厂商（2）确定模具制造周期
2.检验模具质量
（1）进行模具加工监控
（2）检验模具尺寸和精度
五、调试和使用
1.安装模具进行调试
（1）调整模具参数和位置（2）进行冲裁模试产
2.完成产品冲裁
（1）确认产品质量和尺寸（2）开始正式生产使用冲裁模。
冲裁模课程设计
冲裁模课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握冲裁模的基本概念、分类和结构特点，理解其工作原理及应用范围。
2. 使学生了解冲裁模设计的基本原则，掌握相关参数的计算方法和选择依据。
3. 帮助学生了解冲裁模的材料、制造工艺及其对模具性能的影响。
技能目标：1. 培养学生运用冲裁模知识解决实际问题的能力，能独立完成简单冲裁模的设计。
2. 提高学生运用CAD软件进行冲裁模设计和绘制的能力，培养其动手操作和团队协作能力。
3. 培养学生分析、解决冲裁过程中出现的问题，提高其故障排查和处理能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对冲裁模设计和制造的兴趣，激发其学习热情和探究精神。
2. 培养学生严谨、细致、负责的工作态度，使其具备良好的职业素养。
3. 通过团队合作，培养学生的沟通能力、团队协作能力和集体荣誉感。
课程性质：本课程为专业实践课，以理论教学和实践操作相结合的方式进行。
学生特点：学生已具备一定的机械基础知识，具有较强的学习能力和动手能力。
教学要求：注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作能力和解决问题的能力。
在教学过程中，注重启发式教学，引导学生主动探究、积极思考，培养学生的创新意识和实践能力。
通过课程学习，使学生达到本章节课程目标所规定的具体学习成果。
二、教学内容1. 冲裁模基本概念：冲裁模的定义、分类、结构组成及其工作原理。
2. 冲裁模设计原则：介绍冲裁模设计的基本原则，包括模具结构、力学性能、材料选择等方面。
3. 冲裁模参数计算：讲解冲裁力、凹模间隙、刃口尺寸等参数的计算方法和选择依据。
4. 冲裁模材料与制造：分析冲裁模常用材料、热处理工艺及其对模具性能的影响，介绍冲裁模的制造工艺流程。
5. 冲裁模CAD设计：教授运用CAD软件进行冲裁模设计和绘制的方法，培养学生的实际操作能力。
6. 冲裁模应用案例分析：分析实际生产中的冲裁模应用案例，使学生了解冲裁模在实际工程中的应用。
7. 故障分析与排除：学习冲裁模使用过程中常见的故障现象、原因及排除方法。
冲裁模(冲压模具)课程设计说明书
模具设计的具体步骤
确定冲裁模的类型和尺寸 设计冲裁模的轮廓和结构 确定冲裁模的冲压力和冲压速度
设计冲裁模的模具材料和热处理工艺 设计冲裁模的冷却系统和润滑系统 设计冲裁模的模具寿命和维护保养方法
冲裁模的制造工艺
冲裁模的设计：根据产品要求进行设计，包括尺寸、形状、材料等 冲裁模的制造：采用数控机床进行加工，保证精度和效率 冲裁模的装配：将各个部件组装成完整的冲裁模 冲裁模的调试：在装配完成后进行调试，确保其性能和精度达到要求
采用环保材料和工艺， 减少对环境的影响
提高冲裁模的自动化 程度，降低人工成本
提高模具寿命的方法和途径
优化模具设计： 合理选择材料、 结构、尺寸等， 提高模具的强度 和耐磨性
提高加工精度： 采用先进的加工 技术和设备，提 高模具的加工精 度，减少误差
加强维护保养： 定期检查、清洗、 润滑模具，及时 发现并处理模具 的磨损和损坏
冲裁模的使用和维护
冲裁模的使用 步骤：安装、 调试、运行、
停机
冲裁模的维护 方法：定期检 查、清洁、润 滑、更换易损
件
冲裁模的安全 操作：遵守操 作规程，注意
安全防护
冲裁模的常见 故障及处理方 法：如卡模、 漏油、噪音等， 需及时处理， 确保生产安全
常见问题的处理和解决方法
冲裁模调试过程中， 如果出现模具损坏， 应及时更换或修复。
设计前的准备工作
确定冲裁模的用途和功能 收集冲裁模的设计要求和技术参数 确定冲裁模的材料和尺寸 准备冲裁模的设计图纸和工具
模具设计的基本流程
确定冲裁 模的设计 要求
设计冲裁 模的尺寸 和形状
确定冲裁 模的材料 和加工工 艺
设计冲裁 模的装配 和调试方 法
冲裁模设计(doc10)
冲裁模设计冲裁模设计一．冲裁件的工艺性冲裁件的工艺性是指零件对冲裁加工工艺的适应性，即加工的难易程度。
良好的冲压工艺性，是指在满足零件使用要求的前提下，能以生产率高最经济的方式加工出来。
由冲裁变形的过程分析可知，材料除剪切变形外，刃口附近的程序还存在拉伸、弯曲、横向挤压等变形，冲裁件断面具有明显的区域性特征。
所以在拟定冲裁件的工艺规程或设计冲裁件时，必须从制件结构形状、材料性能、尺寸精度及模具强度等方面分析零件的结构工艺性。
1．对结构的基本要求1) 冲裁件的形状应力求简单、规则、使排样时废料最少。
2) 制件内、外形转角处应避免设计成尖角，一般在圆角处应使R≥0.5t。
3) 冲孔制件的孔不能太小。
冲裁可冲出的最小孔径见教材。
4) 制件上孔与孔之间的距离，制件孔与边缘之距离c值不宜太小，一般要求c≥2t，并保证应大于3～4mm，连续模且对制件精度要求不高使，可适当减小但不小于板厚。
5) 制件外形应避免有长悬臂，或过窄的凹槽，悬臂和凹槽的宽度要大于料厚的1.5～2倍。
2．裁件的尺寸精度和粗糙度制件的尺寸精度以不高于IT12 级为宜。
如无特殊的要求，外形尺寸应低于IT10级，内形尺寸精度应低于IT9级。
对精度要求高于IT10级的冲裁件，应在模具结构设计方面采取措施，如提高定位精度，采用弹压卸料顶件装置，提高模具制造精度或采用精冲技术等。
制件的断面要求质量不高时，材料厚度和硬度的影响尤甚。
通常材料厚度t<1mm的制件，断面粗糙度可达Ra6.3um。
二．冲裁间隙1．冲裁间隙冲裁模的凸模横断面，一般小于凹模孔，凸、凹模刃口部分，在垂直于冲裁力方向的投影尺寸之差，称为冲裁间隙。
间隙有两种含义：一般指凸模与凹模间每侧空隙的数值，称为单边间隙；另一种指凹模与凸模间两侧空隙之和，成为双面间隙。
对于圆形刃口的凸、凹模来说，双面间隙是两者直径之差，常用C来表示。
2．间隙对冲裁的影响实践证明，间隙的大小，分布是否均匀等，对冲裁件的断面质量、尺寸精度、冲裁力和模具寿命有直接的影响。
冲裁模的结构与设计
定期检查与保养
定期检查冲裁模的外观和结构， 确保没有损坏或变形。
检查冲裁模的刃口是否锋利， 如需磨刃应及时进行。
定期对冲裁模进行润滑，以减 少磨损和保持其良好的工作状 态。
常见故障与排除方法
冲裁出的工件尺寸不稳定
检查冲裁模的刃口是否磨损或松动，调整刃 口间隙或更换磨损件。
冲裁出的工件表面质量差
检查冲裁模的刃口是否锋利，如需磨刃应及 时进行。
冲裁模的应用领域
汽车制造
汽车面板、座椅、车门等部件 的制造。
家用电器
洗衣机、冰箱、空调等产品的 制造。
电子行业
手机、电脑、平板等产品的制 造。
航空航天
飞机、火箭、卫星等高端设备 的制造。
02
冲裁模的结构
上模
01
上模是冲裁模的主要组 成部分，通常安装在冲 压机上。
02
03
04
上模主要由凸模、卸料 板、上模板和垫板等组 成。
标注模具各零件的尺寸、材 料和热处理要求。
绘制详细的装配图，包括各零 件之间的装配关系、配合尺寸
和连接方式等。
审核与修改设计
对设计完成的模具进行审核，确 保其满足工艺要求和结构形式要
求。
根据审核结果，对设计进行必要 的修改和完善。
与制造部门沟通，确保模具制造 的可行性和经济性。
05
冲裁模的维护与保养
04
冲裁模的设计流程
确定工艺要求
1
确定冲裁件的材料、尺寸、精度和表面质量要求。
2
分析冲裁件的工艺性，评估是否适合采用冲裁工 艺。
3
确定冲裁工艺方案，包括冲裁次数、工序组合方 式等。
确定模具结构形式
01
根据冲裁件形状、尺寸和精度要求，选择合适的模具结构形 式。
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冲裁模设计（一）
已知冲裁件如下图所示，材料为10钢板，厚度为1mm ，中批生产。
试完成该零件落料、冲孔复合冲裁模的设计，画出示意图。
一、 工艺分析
零件涉及到冲孔和裸聊两道工序。
根据查表（P23 表2.4）可以得出，冲裁件内、外形达到的经济精度为IT11级。
符合冲裁的工艺要求。
二、 确定冲裁工艺方案节模具结构形式
该冲裁件对精度的要求较高，生产时要求中批量生产，所以需采用落料、冲孔复合冲裁的工艺，且一次冲压完成的方案。
模具结构采用固定挡料销和导料销对工件进行定位、弹性卸料、下方出料方式的倒桩式复合冲裁结构形式。
三、模具设计与计算
（1）排样设计
1）排样方式的确定 根据材料的结构特点，排样方式可选为对头直排。
2）送料步距的确定 经过查表（P28 表2.7）工件间最小工艺搭边值为1.5mm ，这里我取a1=.2mm 。
最小工艺搭边值为1.8，我取a=2.5mm 。
送料步距确定为h=69mm..
3)条料宽度的确定 按照无侧压装置的条料宽度计算公式，查表（P29 表2.8和P92 表2.9）可以确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为b0=0.6mm,Δ=0.5mm 。
B=（l+2a+b0）-Δ0 =（120+2×2.5+0.6）- 0 . 50 =125.6- 0 . 50
4）材料利用率的却定
η=A/Bh=(120×69)/(125×69) =96%
5)绘制排样图，冲裁排样图如图纸第页所示
（2）计算总冲压力
该模具采用弹性卸料和下方出料方式。
总冲压力F0有冲裁力F、卸料力F卸、和推件
力F推组成。
由于采用复合冲裁模，其冲裁力由落料冲裁力F落料和冲孔冲裁力F冲孔两
部分组成。
1）落料、冲孔冲裁力。
材料10钢的抗拉强度可按σb=300MPa
F落料= L *t *σb=（293.69*1*300）N=88105.77N
F冲孔=L*t*σb=（81.6814*1*300）N=24504.42N
F= F落料+ F冲孔=（88105.77+245044.42）N=112610.19N
2）推件力。
查表（P37 表2.13），推件力系数K推=0.1，凹模中的卡件数为n我设为2。
F推= n K推F冲孔= 2 * 0.1 * 24504.42 =4900.884N
3）卸料力。
查表（P37 表2.13），卸料力系数K卸=0.075。
F卸= F卸、F落料= 0.075 * 88105.77=6607.393275N
4）总冲压力F0的确定。
F0 = F+ F推+ F卸=（112610.19+4900.884+6607.393275）N=124119.00675≈
124119.01N
压力机的公称压力应大于计算总冲力124.12kN。
该零件选择J23—30开式双柱可倾压力
机就够用。
（3）计算压力中心
压力中心的计算可以公式（P38 2.18和2.19）将轮廓。
因为零件时个对称零件，即x0= 0，y0=46.27
（4）刃口尺寸计算
冲孔Φ26mm的圆孔采用凸、凹模分开加工的方法，外轮廓的落料采用配合加工法。
查表（P32 表2.10）其间隙值为Zmin=0.10mm Zmax=0.13mm
冲Φ26mm的圆孔的凸、凹模刃口尺寸如下：
查表（P33 表2.11）得知凸、凹模制造公差：
δp= -0.007mm δd=+0.010mm
由于Zmax —Zmin =0.03mm，δp+δd=0.017mm，Zmax —Zmin≥δp+δd（条件满足）。
查表（P34 表2.12）其磨损系数χ=0.75，且公差等级我取IT6级。
dp =（26+0.75*0.25）0.0070mm = 26.1875-0.0070
d d =26.1875+0.100+0..01=26.2875
+0..01
对于外轮廓的落料，以及凹模为基准，凹模磨损后尺寸会增大，为A类尺寸。
对于63mm、6.5mm、44mm、45mm、R3mm，其模具刃口尺寸为：
（5）模具零件结构尺寸的确定
1）凹模结构尺寸的确定。
凹模外形尺寸主要包括凹模厚度ha、凹模壁厚c、凹模宽度B1和凹模长度L1。
查表（P51 表 2.15）凹模厚度修正系数K=0.18，凹模厚度尺寸ha=Kb=0.18*69=12.42mm
c=（1.5~2.0）ha，c约为19mm。
B1=L+2c=158mm
L1=19*2+69=107mm 设计时取110mm
2）凸模长度尺寸的确定。
凸模长度尺寸与凸模固定板和推件板的厚度有关。
凸模固定板的厚度取值H1=20mm。
推件板的厚度取值H2=30mm，自由尺寸与修模量以及进入凹模深度总计A’取值为7mm。
凸模长度L2=57mm。
3）凸凹模尺寸的确定。
根据模具的具体情况，凸凹模的厚度选取54mm。
凸凹模的外刃口尺寸按照凹模刃口尺寸配置，并保存间隙0.10~0.13mm。
即公差为±
0.24.
四、绘制模具总装图。
（见图纸页）
五、绘制模具零件图。
（1）落料凹模（见图纸页）。
（2）冲孔凸模（见图纸页）。
（3）凸凹模（见图纸页）。
（4）凸模固定板（见图纸页）。
（5）凸凹模固定板（见图纸页）。
（6）卸料板（见图纸页）。
小组成员：。