铝合金手板加工变形后的处理技巧
压铸件的后处理.
铝合金铸件铸造技术
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（3）压铸件的机械加工
一般压铸件清理后不需要进一步加工，当压铸件存在配合尺寸必 须进行机械加工时，应尽量减少加工量。一般压铸件的加工量在 0.5mm以内为宜，大的平面和容易变形的压铸件加工量最好控制在 1.0mm以内。压铸件都有一定的批量，需要机械加工时应准备专用夹 具和卡具。 铝合金压铸件可以进行车、铣、钻、镗、锯等加工，但应注意在 高速切削时，合金中的硬质点非常容易损坏刀具。铝合金是一种柔软 和熔点较低的材料，容易在刀具的刃口上形成切削瘤，造成加工不合 格。因此，加工时要选用合适的刀具，必须经常查看，及时对刀具进 行清理和研磨。
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
（2）压铸件的时效处理 通常为了消除压铸件在压铸时产生的内应力，稳定压铸件尺寸， 可以进行退火和时效处理。由于急冷和凝固收缩，压铸件内部存在压 力。在自然状态下，这些现象会随着时间的延长而趋于减轻或消失， 这种自然的变化称之为自然时效。
如果在自然时效完成之前进行机械加工，应力平衡就会受到破坏，
其它学要的特性。
压铸件常用的表面处理方法有化学转化处理、阳极氧化处理、电 镀和涂装等。为了获得满意的表面处理效果，需在处理之前对压铸件
进行预处理，包括机械预处理（磨光、抛光、喷砂等）和化学预处理
（脱脂、酸洗和碱洗）. 铝合金压铸件的电镀可以改善压铸件装饰性、提高表面硬度和耐磨 性、改善润滑性以及提高表面导电性和反光率等。实际生产中除非有 特殊要求时，铝合金压铸件一般很少采用电镀处理。
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压铸件有可能产生变形。 人工时效是将压铸件加热到某一温度并保 持一段时间，使压铸件基体达到稳定状态。铝合金的时效处理温度为
变形铝合金主要加工方式及制备流程
变形铝合金主要加工方式及制备流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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铸造铝合金热处理质量缺陷及其消除与预防
铸造铝合金热处理质量缺陷及其消除与预防铝合金铸件热处理后常见的质量问题有：力学性能不合格、变形、裂纹、过烧等缺陷，对其产生原因和消除与预防方法分述如下。
〔1〕力学性能不合格通常表现为退火状态伸长率〔6 5〕偏低，淬火或时效处理后强度和伸长率不合格。
其形成的原因有多种：如退火温度偏低、保温时间缺乏，或冷却速度太快;淬火温度偏低、保温时间不够，或冷却速度太慢〔淬火介质温度过高〕；不完全人工时效和完全人工时效温度偏高，或保温时间偏长；合金的化学成分出现偏差等。
消除这种缺陷，可采取以下方法：再次退火，提高加热温度或延长保温时间;提高淬火温度或延长保温时间，降低淬火介质温度；如再次淬火，则要调整其后的时效温度和时间；如成分出现偏差，则要根据具体的偏差元素、偏差量，改变或调整重复热处理的工艺参数等。
〔2〕变形与翘曲通常在热处理后或随后的机械加工过程中，反映出铸件尺寸、形状的变化。
产生这种缺陷的原因是：加热升温速度或淬火冷却速度太快〔太剧烈〕；淬火温度太高；铸件的设计构造不合理〔如两连接壁的壁厚相差太大，框形构造中加强筋太薄或太细小〕；淬火时工件下水方向不当及装料方法不当等。
消除与预防的方法是：降低升温速度，提高淬火介质温度，或换成冷却速度稍慢的淬火介质，以防止合金产生剩余应力；在厚壁或薄壁部位涂敷涂料或用石棉纤维等隔热材料包覆薄壁部位；根据铸件构造、形状选择合理的下水方向或采用专用防变形的夹具；变形量不大的部位，则可在淬火后立即予以矫正。
〔3〕裂纹表现为淬火后的铸件外表用肉眼可以看到明显的裂纹，或通过荧光检查肉眼看不见的微细裂纹。
裂纹多曲折不直并呈暗灰色。
产生裂纹的原因是：加热速度太快，淬火时冷却太快〔淬火温度过高或淬火介质温度过低，或淬火介质冷却速度太快〕；铸件构造设计不合理〔两连接壁壁厚差太大，框形件中间的加强筋太薄或太细小〕；装炉方法不当或下水方向不对;炉温不均匀，使铸件温度不均匀等。
消除与预防的方法是：减慢升温速度或采取等温淬火工艺；提高淬火介质温度或换成冷却速度慢的淬火介质；在壁厚或薄壁部位涂敷涂料或在薄壁部位包覆石棉等隔热材料；采用专用防开裂的淬火夹具，并选择正确的下水方向。
铝合金表面处理
铝合金表面处理
铝合金表面处理是指对铝合金表面进行一系列的处理，以改善其外观、耐腐蚀性和机械性能。
常见的铝合金表面处理方法包括阳极氧化、电泳涂装、喷涂、电镀等。
1. 阳极氧化：将铝合金制品浸入含有硫酸、硫酸铜等电解液中，通过电解反应形成一层氧化膜，提高铝合金的耐腐蚀性和硬度。
同时，阳极氧化还可以通过染色等方式改变铝合金的颜色。
2. 电泳涂装：将铝合金制品浸入含有漆液的电泳槽中，通过电泳作用使漆液均匀附着在铝合金表面，形成一层均匀、致密的涂层。
电泳涂装可以提高铝合金的耐腐蚀性、耐磨性和外观质量。
3. 喷涂：使用喷涂设备将涂料喷涂在铝合金表面，形成一层涂层。
喷涂可以通过选择不同的涂料，实现不同的效果，如防腐、防锈、防氧化等。
4. 电镀：将铝合金制品浸入含有金属离子的电解液中，通过电解反应使金属离子还原成金属沉积在铝合金表面，形成一层金属镀层。
电镀可以提高铝合金的耐腐蚀性、装饰性和导电性。
以上是常见的铝合金表面处理方法，不同的处理方法适合于不同的应用场合和要求。
在实际应用中，可以根据具体需求选择合适的表面处理方法。
压铸件变形的解决措施是什么
压铸件变形的解决措施是什么以压铸件变形的解决措施。
压铸件是一种常见的金属零件制造工艺，通过将金属材料加热至液态状态，然后注入到模具中，并施加高压使其凝固成型。
这种工艺可以生产出具有复杂形状和精密尺寸的零件，因此在汽车、航空航天、电子等领域得到了广泛的应用。
然而，在压铸过程中，由于材料性质、工艺参数等因素的影响，往往会出现一些变形问题，影响产品的质量和使用性能。
因此，如何有效解决压铸件变形成为了制造业中的一个重要课题。
一、压铸件变形的原因。
在了解如何解决压铸件变形问题之前，我们首先需要了解造成压铸件变形的原因。
压铸件变形主要是由于材料的收缩、内部应力和工艺参数等因素引起的。
具体来说，主要包括以下几个方面：1. 材料的收缩，在压铸过程中，金属材料由于冷却凝固会发生收缩，这种收缩会导致压铸件的尺寸发生变化，甚至出现形状不规则的变形。
2. 内部应力，在压铸过程中，由于金属材料的快速冷却和凝固，会导致内部产生应力，当这些应力超过了材料的承受能力时，就会引起压铸件的变形。
3. 工艺参数，压铸工艺中的压力、温度、冷却时间等参数的设定不当，也会导致压铸件的变形问题。
以上这些原因都可能会导致压铸件的变形问题，因此在解决压铸件变形时，需要综合考虑材料性质、工艺参数和模具设计等方面的因素。
二、解决压铸件变形的措施。
针对压铸件变形的原因，我们可以采取一系列的措施来解决这一问题，主要包括以下几个方面：1. 合理选择材料，在进行压铸件的材料选择时，需要考虑材料的收缩率、热膨胀系数等因素，选择合适的材料可以降低压铸件的收缩变形。
2. 优化工艺参数，在压铸过程中，通过合理调整压力、温度、注射速度等工艺参数，可以减小内部应力的产生，降低压铸件的变形。
3. 设计合理的模具，模具的设计对于压铸件的质量和形状有着重要的影响，合理设计模具可以减小压铸件的收缩变形，减少内部应力的产生。
4. 采用热处理工艺，通过对压铸件进行热处理，可以消除内部应力，提高材料的稳定性，减少变形问题的发生。
板材变形矫正基本方法
板材变形矫正基本方法
板材变形矫正是在工业制造和加工过程中常见的一种技术。
板材由于加工或运输等原因，容易出现各种不同程度的变形，这必须得到及时地处理，否则会影响产品质量，甚至导致无法使用。
不同类型的板材变形矫正方法有许多，但它们的本质都是通过施加力或热力来改变板材的形状，恢复其原来的状态。
以下是板材变形矫正的基本方法。
1. 机械矫正法
机械矫正法是通过施加外力来改变板材形状的一种方法。
最常见的机械矫正方法是使用压力机或滚轮。
这些机器可以施加大量的力，以压扁或拉长板材，恢复其原来的形状。
在使用机械矫正法时，需要注意施加的力不能过大，否则会导致板材变形更加严重。
2. 热力矫正法
热力矫正法是利用热量来改变板材形状的方法。
这种方法通常使用加热器或火焰来加热板材，使其变软并易于改变形状。
然后，板材被放在模具中，自然冷却，直到恢复其原来的形状。
需要注意的是，热力矫正法需要在控制好温度和时间的情况下进行，否则会导致板材变形更加严重。
3. 水压矫正法
水压矫正法是将板材放在一个水压室中，通过改变水压来改变板材形状的一种方法。
在水压矫正法中，板材首先被放在一个密闭的水压室中，然后用水压将板材压扁或拉长，直到恢复其原来的形状。
需要注意的是，水压矫正法需要使用高压水，必须在安全的环境下进行。
总的来说，板材变形矫正方法各有优缺点，应根据具体情况，选择合适的方法进行矫正。
同时，在进行板材变形矫正时，应注意安全，避免损坏板材，确保最终的产品质量。
铝合金压铸后表面处理
铝合金压铸后表面处理
铝合金压铸表面处理一般有抛光、氧化、电泳、电镀、烤漆等。
1. 抛光：将表面的尖锐的凹痕或痕迹去除，使表面光滑平整，达到漂亮的外观效果。
2. 氧化：将表面形成一层氧化膜，以抵御对铝合金表面的腐蚀，并可以形成不同颜色的表面外观效果。
3. 电泳：通过在表面施加高压电流，使表面形成电泳膜，来达到防腐蚀、抗氧化、装饰和提高耐磨性的目的。
4. 电镀：将一层金属覆盖在表面上，以提高表面的耐磨性和装饰性，以及防止表面的腐蚀。
5. 烤漆：将颜料与溶剂混合制成的特定颜色的涂料，涂在表面上，以增强表面的装饰性能和耐磨性能。
7个减小热处理变形的方法
7个减小热处理变形的方法热处理是通过加热和冷却金属材料来改变其性质的过程。
在进行热处理过程中，材料会发生变形，这是由于温度和应力的变化引起的。
为了减小热处理过程中的变形，可以采取以下7种方法：1.加工前热处理：在材料进行初次加工之前，可以进行热处理以减小后续加工过程中的变形。
这样可以通过改变材料的晶体结构和分布来改变其屈服强度和塑性，从而减小变形。
2.采用复合材料：复合材料由两种或多种不同的材料组成，其中一个材料具有较高的强度和刚性，而另一个材料具有较高的韧性和延展性。
通过使用复合材料，可以在一定程度上减小热处理过程中的变形。
3.控制变形工艺参数：在进行热处理过程中，可以通过控制加热温度、冷却速率和时间等参数来减小变形。
例如，降低加热温度和冷却速率可以减少变形量。
4.施加局部应力：在进行热处理过程中，可以在材料上施加一定的局部应力来减小整体的变形。
这可以通过冷却或加热过程中施加压力实现，从而使材料变形更加均匀。
这种方法可以大大降低材料的变形量。
5.使用支撑装置：在进行热处理过程中，可以使用支撑装置或夹具来固定材料，以减小变形。
这些支撑装置可以帮助保持材料的形状和尺寸，从而降低变形。
6.采用适当的冷却介质：在进行热处理过程中，选择适当的冷却介质可以减小变形。
不同的冷却介质具有不同的冷却速率，可以根据需要选择合适的冷却介质，以减小变形。
7.进行后续时效处理：在进行热处理后，可以进行后续的时效处理以减小变形。
时效处理是通过在一定时间内将材料保持在一定的温度下，使其继续发生晶体结构和性质的变化。
这样可以通过改变材料的结构和性质来减小变形。
铝合金板材加工工艺
铝合金板材加工工艺
铝合金板材加工工艺通常包括以下步骤：
1. 材料准备：选择合适的铝合金材料，并根据需要将其切割成所需尺寸的板材。
2. 表面处理：对铝合金板材的表面进行处理，如去除氧化物、清洁、去除油污等，以保证后续加工工序的质量。
3. 弯曲和切割：根据需要将铝合金板材进行弯曲或切割。
弯曲可以使用手工或机器进行，切割则需要使用切割工具如电锯、剪刀等。
4. 拼接和焊接：将铝合金板材进行拼接，可以使用螺栓、螺母、铆钉等方式，也可以进行焊接。
焊接可以使用氩弧焊、MIG
焊接等方法。
5. 表面处理：对加工后的铝合金板材进行表面处理，如喷涂、阳极氧化等，以提高外观和耐腐蚀性能。
6. 检验和修整：对加工后的铝合金板材进行检验，检查尺寸、表面质量等是否符合要求。
如有问题，则需要进行修整，如打磨、重新切割等。
以上是常见的铝合金板材加工工艺流程，具体的工艺步骤和方法会根据不同的加工要求和材料特性有所不同。
热处理变形校正方法
热处理变形校正方法在金属加工行业中，热处理是一个至关重要的环节，它能够改善材料的性能，为产品提供必要的强度和硬度。
然而，热处理过程中往往伴随着变形的问题，这给产品质量带来了挑战。
本文将详细介绍热处理变形校正的方法，帮助读者更好地理解和应对这一工艺难题。
一、热处理变形的原因热处理变形主要是由于材料在加热和冷却过程中，内部应力重新分布所导致的。
当材料暴露在高温环境下，其晶体结构会发生改变，冷却后，这些改变会导致尺寸变化和形状变形。
二、热处理变形校正方法1.预防措施：- 选择合适的材料：不同材料的热处理变形程度不同，选择变形较小的材料是预防变形的有效手段。
- 优化热处理工艺：通过调整加热速度、保温时间、冷却速度等参数，降低热处理变形的风险。
2.变形校正方法：- 机械校正：通过机械力对变形部位进行校正，如锤击、拉伸等，但这种方法仅适用于轻微变形。
- 热校正：利用材料在高温下的塑性变形，对变形部位进行加热至适当温度后进行校正。
这种方法对操作技术要求较高，需防止过度加热导致新的变形。
- 液体校正：将变形部位浸入高温液体中，利用液体的压力和温度对变形进行校正。
此方法适用于复杂形状的零件。
3.数控加工校正：- 采用数控加工技术，根据变形量对零件进行精确加工，以消除变形影响。
这种方法适用于高精度要求的零件。
4.表面处理：- 对变形部位进行表面处理，如喷漆、氧化等，以掩盖或补偿变形。
三、总结热处理变形是金属加工中不可避免的问题，但通过合理的预防措施和校正方法，可以最大限度地降低变形对产品质量的影响。
在实际操作中，应根据具体情况选择合适的校正方法，确保产品达到预期的性能和质量要求。
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铝合金手板加工变形后的处理技巧
铝件零件加工变形的原因很多，与材质、零件形状、生产条件等都有
关系。主要有以下几个方面：毛坯内应力引起的变形，切削力、切削
热引起的变形，夹紧力引起的变形。
一、减少加工变形的工艺措施
1、降低毛坯内应力
采用自然或人工时效以及振动处理，均可部分消除毛坯的内应力。预
先加工也是行之有效的工艺方法。对肥头大耳的毛坯，由于余量大，
故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分，缩小各部分的余
量，不仅可以减少以后工序的加工变形，而且预先加工后放置一段时
间，还可以释放一部分内应力。
2、改善刀具的切削能力
刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响，正确选择刀
具，对减少零件加工变形至关重要。
（1）合理选择刀具几何参数。
①前角：在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大一些，一方面可
以磨出锋利的刃口，另外可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低
切削力和切削温度。切忌使用负前角刀具。
②后角：后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削
厚度是选择后角的重要条件。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，
发热量大，要求刀具散热条件好，因此，后角应选择小一些。精铣时，
要求刃口锋利，减轻后刀面与加工表面的摩擦，减小弹性变形，因此，
后角应选择大一些。
③螺旋角：为使铣削平稳，降低铣削力，螺旋角应尽可能选择大一些。
④主偏角：适当减小主偏角可以改善散热条件，使加工区的平均温度
下降。
（2）改善刀具结构。
①减少铣刀齿数，加大容屑空间。由于铝件材料塑性较大，加工中切
削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大、铣
刀齿数较少为好。
②精磨刀齿。刀齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新
刀之前，应该用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下，以消除刃磨刀齿
时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样，不但可以降低切削热而且切削
变形也比较小。
③严格控制刀具的磨损标准。刀具磨损后，工件表面粗糙度值增加，
切削温度上升，工件变形随之增加。因此，除选用耐磨性好的刀具材
料外，刀具磨损标准不应该大于0.2mm，否则容易产生积屑瘤。切削
时，工件的温度一般不要超过100℃，以防止变形。
3、改善工件的夹装方法
对于刚性较差的薄壁铝件工件，可以采用以下的夹装方法，以减少变
形：
①对于薄壁衬套类零件，如果用三爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向夹
紧，加工后一旦松开，工件必然发生变形。此时，应该利用刚性较好
的轴向端面压紧的方法。以零件内孔定位，自制一个带螺纹的穿心轴，
套入零件的内孔，其上用一个盖板压紧端面再用螺帽背紧。加工外圆
时就可避免夹紧变形，从而得到满意的加工精度。
②对薄壁薄板工件进行加工时，最好选用真空吸盘，以获得分布均匀
的夹紧力，再以较小的切削用量来加工，可以很好地防止工件变形。
另外，还可以使用填塞法。为增加薄壁工件的工艺刚性，可在工件内
部填充介质，以减少装夹和切削过程中工件达变形。例如，向工件内
灌入含3%～6%硝酸钾的尿素熔融物，加工以后，将工件浸入水或酒
精中，就可以将该填充物溶解倒出。
4、合理安排工序
高速切削时，由于加工余量大以及断续切削，因此铣削过程往往产生
振动，影响加工精度和表面粗糙度。所以，数控高速切削加工工艺过
程一般可分为：粗加工—半精加工—清角加工—精加工等工序。对于
精度要求高的零件，有时需要进行二次半精加工，然后再进行精加工。
粗加工之后，零件可以自然冷却，消除粗加工产生的内应力，减小变
形。粗加工之后留下的余量应大于变形量，一般为1～2mm。精加工
时，零件精加工表面要保持均匀的加工余量，一般以0.2～0.5mm为
宜，使刀具在加工过程中处于平稳的状态，可以大大减少切削变形，
获得良好的表面加工质量，保证产品的精度。
二、减小加工变形的操作技巧
铝件材料的零件在加工过程中变形，除了上述的原因之外，在实际操
作中，操作方法也是非常重要的。
1、对于加工余量大的零件，为使其在加工过程中有比较好的散热条
件，避免热量集中，加工时，宜采用对称加工。如有一块90mm厚的
板料需要加工到60mm，若铣好一面后立即铣削另一面，一次加工到
最后尺寸，则平面度达5mm；若采用反复进刀对称加工，每一面分
两次加工到最后尺寸，可保证平面度达到0.3mm。
2、如果板材零件上有多个型腔，加工时，不宜采用一个型腔一个型
腔的次序加工方法，这样容易造成零件受力不均匀而产生变形。采用
分层多次加工，每一层尽量同时加工到所有的型腔，然后再加工下一
个层次，使零件均匀受力，减小变形。
3、通过改变切削用量来减少切削力、切削热。在切削用量的三要素
中，背吃刀量对切削力的影响很大。如果加工余量太大，一次走刀的
切削力太大，不仅会使零件变形，而且还会影响机床主轴刚性、降低
刀具的耐用度。如果减少背吃刀量，又会使生产效率大打折扣。不过，
在数控加工中都是高速铣削，可以克服这一难题。在减少背吃刀量的
同时，只要相应地增大进给，提高机床的转速，就可以降低切削力，
同时保证加工效率。
4、走刀顺序也要讲究。粗加工强调的是提高加工效率，追求单位时
间内的切除率，一般可采用逆铣。即以最快的速度、最短的时间切除
毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的几何轮廓。而精加工
所强调的是高精度高质量，宜采用顺铣。因为顺铣时刀齿的切削厚度
从最大逐渐递减至零，加工硬化程度大为减轻，同时减轻零件的变形
程度。
5、薄壁工件在加工时由于装夹产生变形，即使精加工也是难以避免
的。为使工件变形减小到最低限度，可以在精加工即将达到最后尺寸
之前，把压紧件松一下，使工件自由恢复到原状，然后再轻微压紧，
以刚能夹住工件为准（完全凭手感），这样可以获得理想的加工效果。
总之，夹紧力的作用点最好在支承面上，夹紧力应作用在工件刚性好
的方向，在保证工件不松动的前提下，夹紧力越小越好。
6、在加工带型腔零件时，加工型腔时尽量不要让铣刀像钻头似的直
接向下扎入零件，导致铣刀容屑空间不够，排屑不顺畅，造成零件过
热、膨胀以及崩刀、断刀等不利现象。要先用与铣刀同尺寸或大一号
的钻头钻下刀孔，再用铣刀铣削。或者，可以用CAM软件生产螺旋
下刀程序。
影响铝件加工精度和表面质量的主要因素是该类零件加工过程中容
易发生变形现象，这需要操作者具备一定的操作经验和技巧。