齿轮滚刀检测标准
滚刀的结构及检测个人总结资料
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0°前角
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正前角
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2）顶刃后角：是滚刀设计时的一个理论参数。
精加工取7 °～9 °;粗加工加大到 12 °～15 °;
一般取10 °～12 °;
在实际中我们用径向铲背量表达:
K=兀·Deg·tgae/Zg
Deg—外径； ae —顶刃后角； Zg — 容屑槽数
3）侧刃后角 ：与顶刃后角保持一定的关系，以保证滚
滚刀容屑槽数关系到切削过程的平稳性、齿形精度和 齿面粗糙度，以及滚刀每次重磨后的耐用度和使用寿命。 但是容屑槽数过多，如果外径不变，刀齿的宽度减小，会 使滚刀的可重磨次数减少。
4.滚刀的切削角度
1）前角
0°前角：便于制造和测量。 正前角：能改善切削条件，提高滚刀的耐用度。尤其 是大模数滚刀螺纹升角较大，效果更加显著。 负前角：一般不用。
刀重磨后齿形不发生变化；同时又要保证最小的侧刃后角
，使滚刀不易磨损。侧刃后角ac应不小于3°
tgac=Zg · K ·Sinafn/（兀· Deg )
afn—滚刀分圆法向齿形角
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5.滚刀的分度圆直径与螺纹升角
分度圆直径：dfg=Deg-2heg-0.2(K+δDeg) heg—滚刀的齿顶高 δDeg —滚刀的外径偏差
过去的标准是长度近似与外径相等,现在滚刀的长度.
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大大增加，好处是可以多次轴向位移，降低滚刀的使用成 本。目前我公司的滚刀最长150mm，最小的滚刀外径32mm, 长度40mm。当然也不能太长，太长,滚齿机上的刀架长度 不够；另外数控滚齿机上有时要同时安装两把刀，滚刀的 长度就不能太长了。
零前角阿基米德齿轮滚刀的齿形误差检测
目录摘要 (I)ABSTRACT (II)第1章绪论 (1)1.1课题分析 (1)第2章齿轮滚刀概述 (3)2.1齿轮刀具的主要类型、工作原理和选用 (3)2.2齿轮滚刀基本蜗杆 (4)2.3齿轮滚刀的原理误差 (5)2.4齿轮滚刀的重磨误差 (8)第3章课题分析与检测装置总体方案设计 (11)3.1检测装置总体方案设计 (11)3.1.1系统运动方式的确定 (11)3.1.2伺服系统的选择 (11)3.1.5设计方案的可行性分析 (13)第四章机械部分设计 (14)4.1步进电机的选用 (14)4.1.1 步进电机的计算 (14)4.1.2步进电机的选用 (14)4.2滚动导轨的设计与尺寸确定 (15)4.2.1 滚珠导轨的选择 (16)4.2.2.滚动导轨的预紧 (18)4.2.3.额定寿命的计算 (18)4.2.4.载荷计算 ............................................ 错误！未定义书签。
4.2.5.滚动体确定......................................... 错误！未定义书签。
4.2.6 许用负荷验算 ...................................... 错误！未定义书签。
4.2.7.滚动导轨的材料和热处理...................... 错误！未定义书签。
4.3滚珠丝杠螺母副的设计与尺寸确定............. 错误！未定义书签。
4.3.1滚珠丝杠螺母副的选用 ......................... 错误！未定义书签。
4.3.2滚珠丝杠螺母副的计算.......................... 错误！未定义书签。
4.3.3 滚珠丝杠螺母副的验算 ......................... 错误！未定义书签。
4.4变速机构中齿轮的设计 ............................... 错误！未定义书签。
齿轮滚刀刃磨前面检查规定
齿轮滚刀刃磨前面检查规定执行标准： JB/T 10231.5—2002 GB/T 6084----2001一、滚刀检验芯轴径向圆跳动公差和锥度按下表规定：三、刀齿径向圆跳动的检查：滚刀安装见下图，指示表测垂直接触滚刀齿顶刃，在滚刀全长上按螺旋线方向旋转，指示表读数的最大与最小值之差为刀齿径向圆跳动。
四、刀齿前面的径向性误差检查：对于零前角滚刀先用中心高校对规调整测头(保证与两顶尖中心高一致)，并将表针对“零”。
然后将刀齿前面靠近齿顶处与测头接触，旋转滚刀使表针复“零”，径向移动指示表测头至刀齿根部(位移量为2.5倍模数值)，指示表示值的最大变动量为刀齿前面的径向性值，见下图。
对于带前角的滚刀，应使测头在距两顶尖轴线为一前刀面偏位值e处的水平面上测量，其方法同上。
五、容屑槽相邻的两齿周节差、周节的最大累积误差检查：1、用滚刀磨后检查仪釆用相对测量法：按下图，表的测头触及刀齿前面约分度圆处，支承杆支齿定位。
使测量表指针调“零”，(即第一个相对周节值⊿1)，然后退出测头和支杆，使刀齿转过一排齿，并使②移至①的测量位置，记下第二个测量值⊿2。
如此类推测完一周。
2、数据处理：A、计祘法：a、将测量值⊿1、⊿2、⊿3、⊿4……⊿n记入下表中第二列。
b、将测量值⊿1、⊿2、⊿3、⊿4……⊿n求代数和的平均值，即⊿=(⊿1+⊿2+⊿3+⊿4+⊿n)÷nc、将各测值与⊿的差值分别记入表第三列即为各齿的实际周节误差。
d、将第三列各相邻数值依次以后一值减去前一值后的绝对值列入表的第五列，其中最大值者为相邻周节误差。
e、第三列数字依次累加记入下表中第四列，得到周节累积误差，其中最大正页绝对值的和即为周节最大累积误差。
B、作图法：对相对测量数据处理也可用作图法计祘周节累积误差。
即建立X--Y坐标系,其中Y轴为周节相对误差(测量值),X轴为滚刀圆周齿数Z。
点坐标时,由于测量时是以第一个周节作为基准周节来调整仪器对零的,同时以后各齿皆是在前一齿基础上测量的,故第一个周节的纵坐标应为0,笫二个周节的纵坐标为前两个周节的代数和。
齿轮滚刀刃磨误差精密测量的简便方法
量滚刀刃磨误 差的简便方 法。
２ 准 备 工 作
齿 轮 刀 具 属 于 复 杂 刀 具 ， 的设 计 、 造和 检 测 它 制
都有 一 定 的 难 度 。 轮 刀 具 的 特 点 是 尺 寸 和 几 何 精 齿 度高 ， 位公差小 ， 量参数 多 ， 量仪器操作复 杂。 形 测 测 在工 作 中 经 常 遇 到 齿 轮 滚 刀 的 误 差 测 量 ， 中 刃 磨 其 误差 的大 小 是 直 接 影 响 齿 形 误 差 的 主 要 因 素 之 一 ， 使用 中 经 修 磨 后 的 必 须 测 量 ， 具 生 产 厂 通 常 是 在 刀 铣刀磨后检查 仪上 进行 测 量 的 ， 比较 简 单 快 捷 。 由
显 的 经 济 效 益 。 现 场 管 理 、 护 带 来 了方 便 。 给 维
但 是 。 芯 阻燃 较大 。 般 取输 送机长 的 ｌ １输 一 ％
左右 ；
带在 钢 丝 表 面 涂 上 薄 薄 一 层 保 护 膜 ， 阻 止 这 种 现 以 象发生 。 这种技术 和成本都是很 高的。 而
燃 剂 越 多 。 化 一 还 原 反 应 就 越 严 重 。 国 外 钢 绳 芯 氧
齿轮标准大全
齿轮标准大全（精度部分）1、GB/T 2821-92 齿轮几何要素代号（已作废）（注：已有GB/T 2821-2003 在标准参考资料<十二> 中）2、GB1356-88 渐开线圆柱齿轮基本齿廓（已作废）（注：已有GB/T 1356-2001 在标准汇编中）3、GB1357-87 渐开线圆柱齿轮模数（已作废）（注：已有“GB/T 1357-2008 通用机械和重型机械用圆柱齿轮模数”在标准汇编第九部分中）4、GB1356-88 渐开线圆柱齿轮基本齿廓、GB1357-87 渐开线圆柱齿轮模数编制说明5、GB10095-88 渐开线圆柱齿轮精度（已作废）6、GB10095-88 渐开线圆柱齿轮精度编制说明（注：已有GB/T 10095.1.2-2001 在标准参考资料<九> 中）7、GB10096-88 齿条精度8、GB10096-88 齿条精度编制说明9、GB6443-86 渐开线圆柱齿轮图样上应注明的尺寸数据10、GB6443-86 渐开线圆柱齿轮图样上应注明的尺寸数据编制说明11、GB/T13924-94 渐开线圆柱齿轮精度检验规范12、GB/T13924-94渐开线圆柱齿轮精度检验规范编制说明（注：已有GB/T 13924-2008 渐开线圆柱齿轮精度检验细则在标准参考资料<九> 中）13、JB/T53441-94 渐开线圆柱齿轮产品质量分等通则（注：标准出版社出版标准汇编中没有）14、JB/T53441-94渐开线圆柱齿轮产品质量分等通则编制说明1、GB10085-88 圆柱蜗杆传动基本参数2、GB10085-88圆柱蜗杆传动基本参数编制说明3、GB10086-88 圆柱蜗杆传动、蜗轮术语及代号4、GB10087-88 圆柱蜗杆基本齿廓5、GB10087-88 圆柱蜗杆基准齿形编制说明6、GB10088-88 圆柱蜗杆模数和直径7、GB10088-88 圆柱蜗杆模数和直径编制说明8、GB10089-88 圆柱蜗杆、蜗轮精度9、GB10089-88 圆柱蜗杆、蜗轮精度编制说明10、GB/T12760-91 圆柱蜗杆、蜗轮图样上应注明的尺寸数据1、GB 1840-89 圆弧圆柱齿轮模数2、GB 1840-89 圆弧圆柱齿轮模数修订说明3、GB12759=91 双圆弧圆柱齿轮基本齿廓4、GB12759=91 双圆弧圆柱齿轮基本齿廓编制说明5、GB/T13799-92 双圆弧圆柱齿轮承载能力计算方法6、、GB/T13799-92双圆弧圆柱齿轮承载能力计算方法编制说明7、GB/T14348.1-93 双圆弧齿轮滚刀型式和尺寸（注：标准出版社出版标准汇编中没有）8、GB/T14348.2-93 双圆弧齿轮滚刀技术条件（注：标准出版社出版标准汇编中没有）9、GB/T14348.1-93双圆弧齿轮滚刀型式和尺寸、GB/T14348.2-93双圆弧齿轮滚刀技术条件编制说明10、GB/T 15752-1995 圆弧圆柱齿轮基本术语11、GB/T 15752-1995 圆弧圆柱齿轮基本术语编制说明12、GB/T 15753-1995 圆弧圆柱齿轮精度13、GB/T 15753-1995 圆弧圆柱齿轮精度编制说明1、GB10062-88 锥齿轮承载能力计算方法（已作废）（注：已有GB/T 10062.1.2.3-2003 在标准参考资料<十一> 中）2、GB10062-88 锥齿轮承载能力计算方法编制说明3、GB11365-89 锥齿轮和准双曲面齿轮精度4、GB11365-89 锥齿轮和准双曲面齿轮精度编制说明5、GB11367-89 锥齿轮胶合承载能力计算方法（注：标准出版社出版标准汇编中没有）6、GB11367-89 锥齿轮胶合承载能力计算方法编制说明7、GB12368-90 锥齿轮模数8、GB12368-90 锥齿轮模数编制说明9、GB12369-90 直齿及斜齿锥齿轮基本齿廓10、GB12369-90 直齿及斜齿锥齿轮基本齿廓编制说明11、GB12370-90 锥齿轮和准双曲面齿轮术语12、GB12371-90 锥齿轮图样上应注明的尺寸数据13、GB12371-90 锥齿轮图样上应注明的尺寸数据编制说明（齿轮装置部分）1、GB6404-86 齿轮装置噪声声功率级测定方法（已作废）（注：已有GB/T 6404.1-2005/ISO 8579-1:2002（代替GB/T 6404-1986）齿轮装置的验收规范第1部分：空气传播噪声的试验规范在最新标准中）2、GB6404-86 齿轮装置噪声声功率级测定方法编制说明3、GB8542-87 透平齿轮传动装置技术条件4、GB8542-87 透平齿轮传动装置技术条件编制说明5、GB8543-87 验收试验中齿轮装置机械振动的测定（已作废）（注：已有GB/T 6404.2-2005/ISO 8579-2:2002（代替GB/T 8543-1987）齿轮装置的验收规范第2部分：验收试验中齿轮装置机械振动的测定在最新标准中）6、GB8543-87 验收试验中齿轮装置机械振动的测定编制说明7、GB/T14231-93 齿轮装置效率测定方法8、GB/T14231-93 齿轮装置效率测定方法编制说明9、JB/T5076-91 齿轮装置噪声评价10、JB/T5076-91 齿轮装置噪声评价编制说明11、JB/T5077-91 通用齿轮装置型式试验方法12、JB/T5077-91 通用齿轮装置型式试验方法编制说明13、JB/T6078-92 齿轮装置质量检验总则14、JB/T6078-92 齿轮装置质量检验总则编制说明15、JB/T7929-95 齿轮传动装置清洁度16、JB/T7929-95 齿轮传动装置清洁度编制说明17、JB/T8831-1999 工业齿轮润滑油选用方法（已作废）（注：已有JB/T8831-2001 在标准出版社出版标准汇编中）18、JB/T8831-1999 工业齿轮润滑油选用方法编制说明1、GB/T3480.5-2008 直齿轮和斜齿轮承载能力计算第五部分；材料的强度和质量2、GB/T3480.5-2008 直齿轮和斜齿轮承载能力计算第五部分；材料的强度和质量编制说明3、GB/T17879-1999 齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验（注：标准出版社出版标准汇编中没有）4、GB/T17879-1999 齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验编制说明5、JB/T5078-91 高速齿轮材料选择及热处理质量控制的一般规定6、JB/T7516-94 齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制7、JB/T9171-1999 齿轮火焰及感应淬火工艺及其质量控制8、JB/T9171-1999 齿轮火焰及感应淬火工艺及其质量控制标准介绍9、JB/T9172-1999 齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及其质量控制10、JB/T9172-1999 齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及其质量控制标准介绍11、JB/T9173-1999 齿轮碳氮共渗工艺及其质量控制12、JB/T9173-1999 齿轮碳氮共渗工艺及其质量控制标准介绍1、JB/T8853-2001 圆柱齿轮减速器2、JB/T7935-1999 圆弧圆柱蜗杆减速器3、JB/T7936-1999 直廓环面蜗杆减速器4、JB/T9050.1-1999 圆柱齿轮减速器通用技术条件5、JB/T9050.2-1999 圆柱齿轮减速器接触斑点测定方法6、JB/T9050.3-1999 圆柱齿轮减速器加载试验方法7、JB/T9051-1999 平面包络环面蜗杆减速器1、GB/T10095.1-2008 圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值2、GB/T10095.2-2008 圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值3、GB/Z18620.1-2008 圆柱齿轮检验实施规范第1部分：轮齿同侧齿面的检验4、GB/Z18620.2-2008 圆柱齿轮检验实施规范第2部分：径向综合偏差、径向跳动、齿厚和侧隙的检验3、GB/Z18620.3-2008 圆柱齿轮检验实施规范第3部分：齿轮坯、轴中心距和轴线平行度4、GB/Z18620.4-2008 圆柱齿轮检验实施规范第4部分：表面结构和轮齿接触斑点的检验5、GB/T 13924-2008 渐开线圆柱齿轮精度检验细则6、GB/T 1357-2008 通用机械和重型机械用圆柱齿轮模数1、GB/T 6081-2001 直齿插齿刀基本型式和尺寸2、GB/T 6082-2001 直齿插齿刀通用技术条件3、GB/T 6083-2001 齿轮滚刀基本型式和尺寸4、GB/T 6084-2001 齿轮滚刀通用技术条件5、GB/T 14333-93 盘形剃齿刀6、GB/T 14348.1-93 双圆弧齿轮滚刀型式和尺寸7、GB/T 14348.2-93 双圆弧齿轮滚刀技术条件8、GB 9205-88 镶片齿轮滚刀1、JB/T 2494.1-94 小模数齿轮滚刀基本型式和尺寸2、JB/T 2494.2-94 小模数齿轮滚刀技术条件3、JB/T 3095.1-94 小模数直齿插齿刀基本型式和尺寸4、JB/T 3095.2-94 小模数直齿插齿刀技术条件5、JB/T 3227-1999 高精度齿轮滚刀通用技术条件6、JB/T 4103-94 剃前齿轮滚刀基本型式和尺寸7、JB/T 4104-94 剃前齿轮滚刀技术条件8、JB/T 7654.1-94 整体硬质合金小模数齿轮滚刀基本型式和尺寸9、 JB/T 7654.2-94 整体硬质合金小模数齿轮滚刀技术条件10、JB/T 7967-1999 渐开线内花键插齿刀基本型式和尺寸11、JB/T 7968.1-1999 磨前齿轮滚刀基本型式和尺寸12、JB/T 7968.2-1999 磨前齿轮滚刀技术条件13、JB/T 7970.1-1999 盘形齿轮铣刀基本型式和尺寸14、JB/T 7970.2-1999 盘形齿轮铣刀技术条件15、JB/T 8345-96 弧齿锥齿轮铣刀1︰24圆锥孔尺寸及公差16、JB/T 9990.1-1999 直齿锥齿轮精刨刀基本型式和尺寸17、JB/T 9990.2-1999 直齿锥齿轮精刨刀技术条件（锥齿轮部分）1、GB/T10062.1-2003/ISO10300-1:2001 锥齿轮承载能力计算方法第1部分：概述和通用影响系数2、GB/T10062.2-2003/ISO10300-1:2001 锥齿轮承载能力计算方法第2部分：齿面接触疲劳（点蚀）强度计算3、GB/T10062.3-2003/ISO10300-1:2001 锥齿轮承载能力计算方法第3部分：齿根弯曲强度计算4、GB/Z6413.1-2003/ISO/TR 13989-1:2000 圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法第1部分：闪温法5、GB/Z6413.2-2003/ISO/TR 13989-1:2000 圆柱齿轮、锥齿轮和准双曲面齿轮胶合承载能力计算方法第2部分：积分温度法1、GB/Z 19414-2003/ISO/TR 13593:1999 工业用闭式齿轮齿轮传动装置2、GB/T 19406-2003/ISO 9085:2002 渐开线直齿和斜齿圆柱齿轮承载能力计算方法工业齿轮应用3、GB/T2821-2003/ISO 701:1998 齿轮几何要素代号（齿轮量仪部分）1、GB/T 1217-2004 公法线千分尺2、GB 5106-85 圆柱直齿渐开线花键量规3、GB 6060.2-85 表面粗糙度比较样块磨、车、镗、铣、插及刨加工表面4、GB 6060.5-88 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸、喷砂加工表面5、GB/T 6316-1996 齿厚游标卡尺6、GB/T 6320-1997 杠杆齿轮比较仪7、GB/T 6467-2001 齿轮渐开线样板8、GB/T 6468-2001 齿轮螺旋线样板9、GB 10919-89 矩形花键量规10、JB/T 10008-1999 测量蜗杆11、JB/T 10012-1999 万能测齿仪12、JB/T 10013-1999 万能渐开线检查仪13、JB/T 10019-1999 齿轮齿距测量仪14、JB/T 10020-1999 万能齿轮测量机15、JB/T 10021-1999 齿轮螺旋线测量仪16、JB/T 10022-1999 便携式齿轮齿距测量仪17、JB/T 10023-1999 便携式齿轮基节测量仪18、JB/T 10024-1999 立式滚刀测量仪19、JB/T 10025-1999 齿轮双面啮合综合测量仪20、JB/T 10026-1999齿轮单面啮合整体误差测量仪。
齿轮的硬度检测方法
常用设备检测方法一、齿轮的硬度检测方法齿轮的硬度检测一般是在热处理后的齿面上进行。
由于齿面受条件的限制，用洛氏法难于测量，可用里氏硬度或E型肖氏硬度计测量。
如技术条件许可，可在齿轮两侧端面靠近齿的圆弧表面用维氏或洛氏硬度法测定。
二、弹簧的硬度检测方法弹簧制件的硬度检测一般用洛氏硬度C标尺，在每个弹簧式样上测三点，两点合格则认定合格。
测试时硬度差不得大于5个硬度单位。
对热卷弹簧硬度检测时，需磨去0.5mm，消除表面脱碳层的影响。
冷卷弹簧经淬火（不超过两次），回火后其硬度值在44-52HRC范围内。
特殊情况硬度允许到55HRC。
热卷弹簧经淬火，回火处理后硬度应在40-50HRC范围内。
特殊情况可到55HRC。
三、活塞环的硬度检测方法活塞环的硬度检测一般用洛氏B标尺。
检测点距环开口处5-7mm，距开口90。
和开口处对面等三处测定（如右图）。
每处检测3点取平均值。
油环在相邻的实体部位测量测点距边缘≮1mm。
活塞环硬度检测点位置测定结果：合金铸铁环直径D≤150mm 98-108HRBD＞150mm 94-105HRB。
乌合金铸铁环：96—106HRB。
同一片环上硬度值差≯3 HRB。
四、焊接接头的硬度检测方法焊接接头及堆焊金属的硬度实验GB2654-89规定：焊接件硬度可用布氏、洛氏、维氏硬度试验方法检测。
试样检测面与支承面应经加工磨平。
厚度小于3mm的焊接接头允许在其表面测定硬度。
测定位置按下图焊接件硬度的测定位置标线进行。
测试时应注意避开焊接缺陷处。
焊接件硬度的测定位置标线五、金属覆盖层检测方法金属覆盖层主要有电沉积层，自催化气度层、喷涂层（包括爆炸喷涂和等离子喷涂层）以及铝材阳极氧化腹膜层等。
1、检测方法覆盖层硬度检测通常是应用显微和小负荷维氏硬度检测方法。
压头除维氏压头外，有时还应选用努普氏压头。
2、检测技术要求检测力大小应慎重选用，因为覆盖层一般都比较薄，如果检测力过大硬度值会受基体材料硬度的影响；如果检测力选用过小，容易引入较大误差，都会影响检测的准确性。
与齿轮相关的行业标准
[QC汽车标准] QC/T 262-1999 汽车渗碳齿轮金相检验 1.汽车渗碳齿轮金相检验QC/T 262-1999 中华人民共和国汽车行业标准本标准规定了汽车钢制渗碳齿轮金相组织,渗碳层有效层深层深度的含义及检测方法. 本标准适用于渗碳淬硬层有效深度大于0.3MM的汽车齿轮. 本标准用于齿轮在完成所有热处理工序后的质量检查.日期：2009-04-13 人气：952[JB机械标准] JB/T 7041-2006 液压齿轮泵2.液压齿轮泵JB/T 7041-2006 中华人民共和国机械行业标准本标准规定了液压齿轮泵的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则及标志和包装要求。
本标准适用于以液压油液或性能相当的其他液体为工作介质的齿轮泵。
日期：2009-04-25 人气：877[JB机械标准] 齿轮加工切削加工通用工艺守则JB-T 9168[1].9 3.JB-T 9168[1].9切削加工通用工艺守则齿轮加工日期：2007-03-09 人气：800[JB机械标准] 2001 JB/T 8853－圆柱齿轮减速器 4.圆柱齿轮减速器JB/T 8853－2001 Reduction cylindrical gear units 本标准规定了圆柱齿轮减速器（以下简称减速器）的基本参数、型式、尺寸、技术要求、承载能力与选用方法等。
本标准规定的减速器适用于冶金、矿山、运输、水泥、建筑、化工、纺织、轻工及能源等..日期：2008-12-10 人气：472[JB机械标准] 1999 －产品质量分等（内部使用）JB/T 53344船用齿轮箱铜基湿式粉末冶金摩擦片 5.船用齿轮箱铜基湿式粉末冶金摩擦片产品质量分等（内部使用）JB/T 53344－1999 本标准规定了船用齿轮箱铜基湿式粉末冶金摩擦片（以下简称摩擦片）产品质量等级水平。
本标准适用于压制—烧结—机械加工方法和用喷撒法生产的摩擦片产品在质量考核、企业升级和创..日期：2007-03-20 人气：362[JB机械标准] 1999 －加载试验方法JB/T 9050.3 圆柱齿轮减速器6.圆柱齿轮减速器加载试验方法JB/T 9050.3－1999 中华人民共和国机械行业标准Load test method of reduction cylindrical gearunits 本标准规定了圆柱齿轮减速器加载试验和数据处理的方法，同时也规定了对试验件、测试装置的要求。
齿轮滚刀使用及检验标准
齿轮滚刀（直槽）使用及检验标准一、齿轮滚刀使用标准 1、滚刀的轴向窜刀滚刀使用过程中，除进行正确的安装、调整外，还应进行轴向窜动，以延长滚刀的使用寿命。
1.1滚刀的起始安装位置如图1-1 滚刀切削区域向齿轮端面的投影图，滚刀实际切削区域长度=切出长度（l 0）+切入部分（l ）。
图1-1滚刀切削区域向齿轮端面的投影图切出长度l 0=0*cos tan 0*cos ha βαδ式中0ha ——滚刀的齿顶高； β——被切齿轮的螺旋角； 0α——滚刀刀齿的齿形角； δ——滚刀的安装角。
切入长度l =(2*11)*1cos ra h h δ式中1ra ——被切齿轮齿顶圆半径； 1h ——滚齿时的切入深度； δ——滚刀的安装角。
安装滚刀的初始位置时，应使展成中心位于距切入端端面为l 的位置上，检验计算展成中心与切出端端面距离不小于l 0。
1.2 轴向窜刀的方向滚刀的轴向窜刀，通常应在与被加工齿轮旋转方向相反的方向上进行，如图1-2轴向窜刀的方向。
图1-2 轴向窜刀的方向1.3 轴向窜刀的窜刀量直槽滚刀的窜刀量S 可用下式确定： S=*d*cos dnm c Z πγ式中n ——滚刀头数； m ——滚刀模数；Zd——滚刀圆周齿数；γ——滚刀螺旋升角；dc——（确定窜刀量大小的系数，为4、5、6、7、8、9等整数值）。
推荐轴向窜刀的窜刀量S等于滚刀的轴向齿距Px。
1.4轴向窜刀的时机滚刀轴向窜刀的时机推荐为后刀面磨损约为磨钝标准的25%~30%时，即进行窜刀（单工步未加工完除外）。
在不同的切削条件下，滚刀窜刀量和窜刀时间间隔的最佳数值还要根据实际磨损情况，试验分析后确定。
1.5轴向窜刀的方法我车间滚齿机的轴向窜刀需靠手动完成，基本方法有两种，推荐方法为方法一。
方法一：按照确定窜刀量的各种倍数值，制作垫刀垫圈，通过变换滚刀心轴上垫圈的厚度，使滚刀沿其轴线移动，以改变滚刀对被加工齿轮轴线的位置。
方法二：切削一定数量的齿轮后，将分齿挂轮脱开，并转动滚刀，以达到轴向窜刀的目的。
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±20
±25
±32
B
±32
±40
±50
16
AA
A
±16
±20
±25
±32
±40
±50
±63
B
±63
±80
±100
滚刀表面的粗糙度（按GB1031-83），应不大于下表规定的数值。
检查表面
表面粗糙度参数
滚刀的精度等级
AA
A
B
表面粗糙度
内孔配合表面
Ra
0.32
0.32
0.63
轴台端面
Ra
0.63
0.63
30
40
40
50
B
40
50
60
60
80
8
外圆直径的圆柱度公差
A
30
30
40
40
50
B
40
40
45
45
50
9
轴台对内孔轴线的径向跳动
A
20
20
20
20
20
B
20
20
20
20
20
10
轴台端面对内孔轴线跳动
A
10
10
20
20
20
B
20
20
20
20
20
11
齿厚偏差
A
±20
±25
±30
±40
±50
B
±20
±25
AA
8
10
12
16
A
12
16
20
25
32
40
50
B
50
63
80
um
序号
检查项目
精度等级
模数
2
>2~3.5
>3.5~6
>6~10
>10~16
>16~25
>25~32
14
滚刀三转内切削刃的螺旋线误差
AA
12
16Hale Waihona Puke 2025A
20
25
32
40
50
63
80
B
80
100
125
15
齿距最大偏差
AA
A
±8
±10
±12
－
－
－
C
－
－
－
－
－
3
最大齿距偏差
AA
±8
±8
±10
±12
±12
A
±10
±10
±15
±15
±25
B
±15
±15
±25
±25
±35
C
±25
±40
±40
±40
±40
4
任意三个齿距长度内的齿距累积误差
AA
±12
±12
±15
±18
±18
A
±15
±15
±25
±25
±40
B
±25
±25
±40
±40
±50
C
±40
±60
10
工作部分切削刃的齿形误差
AA
12
15
15
20
A
20
25
25
32
32
40
50
B
50
60
80
11
齿厚偏差
AA
±16
±20
±25
±32
A
±20
±25
±32
±40
±50
±50
±50
B
±50
±50
±50
12
相邻切削刃的螺旋线误差
AA
4
5
6
8
A
6
8
10
12
16
20
25
B
25
32
40
13
滚刀一转内切削刃的螺旋线误差
10
轴台端面跳动
AA
8
8
8
10
10
A
10
10
20
20
20
B
20
20
20
20
20
C
20
20
25
25
25
11
轴台的径向跳动
AA
10
10
10
10
15
A
20
20
20
20
20
B
20
20
20
20
20
C
30
30
30
30
30
12
AA
±20
±25
±30
±40
±50
A
±20
±25
±30
±40
±50
B
±20
±25
±30
±40
双圆弧齿轮滚刀技术条件（JT-117）
序号
检查项目
精度等级
模数
2
>2~3.5
>3.5~6
>6~10
>10~16
>16~25
>25~32
1
孔径偏差
AA
H5（GB1801-79）
A
H5（GB1801-79）
B
H6（GB1801-79）
2
轴台的径向圆跳动
AA
3
3
4
5
A
5
5
6
8
10
14
21
B
16
22
34
3
刀齿的径向圆跳动
±0.016SK
±0.0125SK
A
±0.03SK
±0.03SK
±0.025SK
±0.025SK
±0.02SK
B
±0.05SK
±0.05SK
±0.04SK
±0.04SK
±0.03SK
C
不规定
精度等级
模数
1~1.5
>1.5~2.75
>2.75~4.5
>4.5~6.5
>6.5~8
>8~10
16
齿顶至齿根修缘部分起始点距离偏差
模数
1~2.25
>2.25~4
>4~6
>6~8
>8~10
8
容屑槽周节的累积误差的公差
AA
35
40
50
50
60
A
35
40
50
50
60
B
50
60
75
90
105
C
70
80
100
120
140
9
外圆直径的圆柱度公差
AA
30
30
40
40
50
A
30
30
40
40
50
B
40
40
45
45
50
C
80
80
120
120
120
AA
2
3
3
4
A
4
4
5
6
8
11
17
B
12
18
26
4
刀齿的径向圆跳动
AA
14
16
19
24
A
22
25
30
38
50
67
85
B
85
106
132
5
刀齿前面的径性
AA
11
12
15
19
A
18
20
24
30
40
55
85
B
70
100
150
6
容屑槽的相邻周节差
AA
14
16
19
24
A
22
25
30
38
50
70
105
B
90
125
±50
3
齿形误差的公差
A
8
9
10
14
17
B
10
14
17
20
23
4
刀齿前面非径向性
A
30
40
50
60
70
B
40
50
60
70
80
5
刀齿前面与内孔轴线的不平行度
A
35
45
50
60
70
B
45
55
65
80
90
6
容屑沟周节的累积误差的公差
A
35
40
50
50
60
B
40
40
50
60
70
7
刀齿对内孔轴线的径向跳动
A
30
±50
C
±30
±40
±50
±60
±70
13
齿顶圆角半径偏差
±80
±100
±120
±150
±200
14
模数
1~1.5
>1.5~2.5
>2.5~4
>4~6
>6~10
AA
50
63
80
100
125