冲压模具基本结构设计
冲压模具基本结构
冲压模具基本结构冲压模具是一种用于生产大批量金属零件的工具，是机械加工行业中的重要设备之一。
冲压模具的基本结构是由上模架、下模架、上模、下模、导柱、导套、顶杆、活动部件、压床等多个部分组成。
上模架是由板材焊接而成，用于固定上模和下模的安装座。
下模架也是同样的板材焊接构成的底座，它是安装下模的基准平台。
上模和下模是构成模具的最重要两个部分，上模一般安装在上模架上，下模则固定在下模架上。
两个模具所制成的空间内，根据所需成形零件的形状和尺寸的不同，可以加入自动送料机或手动送料机设施，用于料条的进给。
导柱和导套是起定位作用的配件，由导柱安装在下模架上，而导套则安装在上模架上，用于保证上模和下模的互相定位。
如果导柱或导套损坏或磨损过度，会导致模具定位不准确，在生产过程中产生浪费和质量问题。
另一个重要的零部件是顶杆，它是套在上模架上的压紧零件，在成型时承受所需的顶压力。
顶杆的尺寸，直接关系到模具的压制力，需要根据实际生产需要和产品性能考虑来确定。
活动部件把模架的上、下模互相分离或结合在一起。
通过使用手动或自动控制系统，可以各自控制模具的运动和停止。
在整个成型过程中，模具的动作系统需要保持平衡，避免由于失衡而产生不必要的振动和噪音。
压床是冲压模具的配套设备之一，它是为了满足从上模移动产生的压力而设计的。
在生产过程中，压力需要根据实际需要调整，而压床的控制设施可以根据所需移动距离、加速度和速度来确定。
总之，冲压模具的基本结构是多个部分组合而成的复杂设备，需要通过精细的设计、制造和调试来保证模具的高效率、高品质地生产成型。
在不断探索和创新的过程中，相信冲压模具将不断走向更加完善和智能化的未来。
冲压模具结构认识
冲压模具结构认识冲压是通过将金属板材置于冲压模具中，通过力的作用使其产生塑性变形的一种金属成形加工方式。
冲压模具是冲压工艺中使用的装置，其结构通常由模具底板、模具座、模具柱、模具座半螺纹、废料溜槽、顶料座、顶料推子、压料柄、压料座、压料柱、导向柱等部件组成。
下面我们将详细介绍冲压模具的结构。
1.模具底板模具底板是冲压模具的主要承载部件，其具有足够的强度和刚性来承受底模的挤压力。
模具底板一般由厚度较大的金属板材制成，并且在底板表面设有凹槽或凸起以固定模具座。
2.模具座模具座是模具安装的基础部件，通常由坚固的金属材料制成。
模具座上设有用于固定底模的孔，底模安装在模具座上，并通过螺栓或其他紧固件固定在座上。
3.模具柱模具柱是连接模具底板和模具座的垂直承载部件。
通常使用圆柱形状的柱子，其直径大小一般与底模的尺寸相适应。
4.模具座半螺纹模具座半螺纹是模具座上的螺纹结构部件，用于与模具柱上的螺纹配合，以实现模具的升降和固定功能。
5.废料溜槽废料溜槽是用于将冲压过程中剪切下来的废料流出的构造。
废料溜槽通常由模具座和模具底板之间的间隙形成，通过重力作用使废料流出并收集。
6.顶料座顶料座是用于支撑和固定上模的部件，通常由金属材料制成，并具有一定的强度和刚性。
顶料座上设有用于固定上模的螺栓孔。
7.顶料推子顶料推子是用于施加压力并推动上模向下运动的部件。
顶料推子一般由金属材料制成，并且与顶料座和上模相连接。
8.压料柄压料柄是用于施加压力并推动下模向上移动的部件。
压料柄一般由金属材料制成，并且与模具座和下模相连接。
9.压料座压料座是用于支撑和固定下模的构造部件，通常由金属材料制成，并具有一定的强度和刚性。
压料座上设有用于固定下模的螺栓孔。
10.压料柱压料柱是连接压料座和模具底板的垂直承载部件，其直径大小通常与下模的尺寸相适应。
11.导向柱导向柱是用于保持模具底板与模具座之间相对位置的部件，其一端固定在模具底板上，另一端固定在模具座上，并通过导向套或导向销与相邻的柱子相配合。
冲压模具结构最清晰讲解-图文-原创
子向上带出。一般用螺丝锁紧导料板，固定在下模板。
导料板宽度一般大于料带宽度0.05mm，高度一般超过浮升高度0.3~0.5mm。
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板 下模板
导料板
冲裁下料
料带 导料板
料带
I V U
Ye --主要结构 浮料组件：
浮料组件
15
在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下， 不影响其他工站。 浮料块主要作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。
3
5
下模板 ， 1. 放置导料板 + 凹模镶件 + 内导套 + 浮料块，并保证位置的精确性； 6 2. 承受冲剪时的旁侧力。 下垫板 ，与下模板共同固定其安装的工件，同时承受镶块冲压时所产生的力， 7 防止下模座凹陷或变形。 下模座 ，放置外导柱、限位柱、弹簧以及浮料销组件。 8
通常冲压模具为 8 块板结构，如上。但是有些公司根据实际生产机台的情况，会设计 为 9 块板，即在上模座的上方再增加一块盖板，用来弥补冲床的行程不足，然后通过 螺丝将盖板与冲床固定。
冲压下模板
4 大水磨 （粗）磨掉热处理引起 的变形量，确保平整度。
5 线割 慢走丝加工通孔。
6 精磨 用 45 °斜砂轮研磨各个 位置倒角。
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必知冲压磨具结构知识介绍
必知冲压磨具结构知识介绍冲压磨具是冲压工艺中常用的工具，用于制作各种零件。
磨具的结构对于冲压工艺的稳定性和效率有着重要的影响。
本文将介绍必知的冲压磨具结构知识，帮助读者深入了解冲压磨具的构造和应用。
一、冲压磨具的基本结构冲压磨具主要由上模座、上模板、底模座、底模板、导向柱、导向套、顶杆和顶块等组成。
其中，上模座和下模座是冲压磨具的基础支撑部分，上模板和底模板则是制造零件的主要工作面。
1. 上模座和上模板上模座位于工作台上方，用于固定上模板，通常由钢板焊接构成。
上模板是磨具最上部的部分，也是与工件直接接触的部分。
上模板的形状和尺寸根据工件的要求而设计，常用材料有优质合金钢或硬质合金。
2. 底模座和底模板底模座位于工作台下方，用于固定底模板，同样由钢板焊接构成。
底模板是磨具最下部的部分，其形状和尺寸一般与上模板相对称。
底模板的设计可根据工件的要求决定，常用材料同样是优质合金钢或硬质合金。
3. 导向柱和导向套导向柱用于保持上模座和底模座之间的相对位置，以确保磨具在工作过程中的稳定性和准确性。
导向柱一般安装在上模座和底模座中央的位置。
导向套则用于固定导向柱，使其能够在工作过程中保持相对位置不变。
4. 顶杆和顶块顶杆通过导向柱与上模座相连，用于传递冲击力和固定上模板。
顶块位于顶杆的顶端，与工件接触。
顶块的形状和尺寸根据工件要求决定，常用材料同样是优质合金钢或硬质合金。
二、冲压磨具的应用领域冲压磨具广泛应用于各个行业，其中包括汽车、电子、家电等领域。
下面以汽车行业为例，介绍冲压磨具的应用。
1. 冲压件的制备汽车中的许多零部件都是通过冲压工艺制备而成的，例如车身、车门、引擎罩等。
冲压磨具在汽车制造过程中起着重要作用，能够快速而准确地制作出符合要求的零部件。
2. 冲压件的模具设计冲压磨具的结构设计对于冲压件的质量和效率有着直接影响。
在汽车行业中，冲压件的模具设计包括模具结构设计、模具结构分析、模具加工等环节，冲压磨具的设计要求精准合理，以确保冲压件的尺寸和表面质量满足要求。
冲压模具设计与制造-冲模结构及设计
压力完成金属片的塑性变形。
模，确保冲压过程的准确性和
冲压过程中保持金属片的稳定
稳定性。
性。
冲模设计的基本步骤
1
产品需求分析
根据产品要求和设计需求，分析冲压模具设计的具体要求。
2
模具结构设计
根据产品形状和冲压工艺，设计模具的结构和布局。
3
零部件设计
设计模具的各个零部件，如上模、下模、导柱和导套。
4
模具制造加工
现代冲模设计的趋势和发展方向
自动化和智能化
设计软件的应用
新材料的应用
趋向于自动化生产和智能化控
借助设计软件进行模具设计和仿
研究和应用新材料，提高模具的
制，提高冲压生产效率。
真分析，提高设计质量和效率。
耐磨性和寿命。
冲压模具的分类
按工艺分类 ️
按使用行业分类
包括单工位模具、连续模具和复合模具等。
例如汽车模具、家电模具和电子模具等。
按制造工艺分类
包括压力模具、拉伸模具和弯曲模具等。
冲模结构的基本原理
上模和下模
导柱和导套 ⚙️
顶杆和顶板
上模和下模相互作用，通过冲
导柱和导套用于定位上模和下
顶杆和顶板用于施加压力，在
冲压模具设计与制造-冲
模结构及设计
冲压模具设计与制造的背景：随着工业的发展，冲压模具在制造过程中起着
至关重要的作用。
冲压模的定义
1
关键组成部分 ️
冲压模具由上模、下模和导柱组成，用于完成冲压加工过程。
2
功能和作用 ⚙️
冲压模具用于塑造金属片，例如冲压出汽车零部件等。
3
高精度要求
冲压模具需要具备高精度和稳定性，以确保产品质量。
冲压模具结构及其设计介绍
冲压模具结构及其设计介绍1. 引言冲压模具是冲压工艺中的关键部件，也是冲压过程中实现成形的关键工具。
冲压模具结构的设计与制造直接影响着产品的质量和生产效率。
本文将介绍冲压模具的结构及其设计要点，以帮助读者更好地理解和应用冲压模具。
2. 冲压模具结构冲压模具通常由上模、下模和导向装置组成。
2.1 上模上模是冲压模具的最上局部，其主要功能是固定和定位工件。
根据实际需要，上模可以采用滑块式、拉杆式或翻转式结构。
上模通常由上模座、上模座板、上模底板和上模底板螺钉组成。
2.2 下模下模是冲压模具的最下局部，其主要功能是支撑工件和提供成形空间。
下模通常由下模座、下模座板、下模底板和下模底板螺钉组成。
2.3 导向装置导向装置是冲压模具的重要组成局部，其主要功能是确保上模和下模的定位和运动精度。
导向装置可以分为直线导向和滑动导向两种形式，具体结构的选择需根据实际应用需求而定。
3. 冲压模具设计要点冲压模具设计时需要考虑以下几个要点：3.1 工件形状分析在进行冲压模具设计之前，需要对工件的形状进行分析。
通过对工件形状的分析，可以确定冲压模具的结构、材料选择、工艺布局等设计参数。
3.2 材料选择冲压模具的材料选择直接影响着模具的寿命和性能。
一般而言，冲压模具的工作部位应选择高硬度、高强度、高热稳定性的材料，如优质合金工具钢等。
3.3 充气系统设计充气系统是冲压模具设计中必不可少的一局部，其作用是通过充气将工件弹出模具。
充气系统的设计应考虑到冲压过程中的力学特性，并确保充气均匀、稳定。
3.4 固定方式设计冲压模具的固定方式设计直接影响着模具的稳定性和定位精度。
常见的固定方式有机械固定和气动固定两种，具体选择需根据模具的具体结构和工艺要求而定。
3.5 冲压力分析冲压过程中的冲压力分析是冲压模具设计的重要环节。
通过对冲压力的分析，可以确定模具的结构强度和刚度，以及选取适宜的冲压机。
4. 结论冲压模具是冲压工艺中不可或缺的工具，其结构和设计直接影响着产品质量和生产效率。
垫板冲压模具设计
垫板冲压模具设计垫板冲压模具是一种用于生产垫板零件的模具，其主要功能是将金属原材料压制成所需的形状和尺寸。
在现代制造业中，垫板冲压模具已经成为一种非常常见的模具类型，在汽车、航空航天、电子等领域广泛应用。
本文将介绍垫板冲压模具的设计，包括模具的结构、设计思路和制造工艺等方面。
一、垫板冲压模具的结构垫板冲压模具包括上模和下模两部分。
上模是固定部件，下模是移动部件。
整个模具都安装在冲床上，通过气压或液压系统来进行上下模的移动。
上模包括压头、固定板和定位销等部件。
下模包括压臂、移动板、导柱和定位销等部件。
压头是在模具上固定的部件，用于施加压力并压制金属板材。
固定板是连接压头和模具本体的固定部件，主要作用是为压头提供支撑。
定位销则用于保持上模和下模的定位。
下模包括压臂、移动板、导柱和定位销等部件。
压臂是下模的固定部件，用于施加压力。
移动板是下模的活动部件，通过气压或液压系统来进行移动，与上模配合，完成对金属板材的压制。
导柱则用于保持上模和下模的定位。
定位销用于保持上模和下模的定位。
二、垫板冲压模具的设计思路垫板冲压模具的设计需要遵循以下原则：1、符合零件要求设计垫板冲压模具时，需要根据所需零件的尺寸和形状来设计模具。
模具设计应符合零件要求，确保所产生的零件质量和精度符合预期。
2、结构简单可靠垫板冲压模具的设计需要考虑到生产效率和成本，应尽可能保持结构简单可靠。
简单的模具结构可以降低制造成本和维护成本，同时也更容易操作和使用。
3、易于维护和保养设计垫板冲压模具时，应注意易于维护和保养。
模具需要经常保养和维修，如果模具结构复杂难以维护，将会浪费大量时间和精力。
三、垫板冲压模具的制造工艺1、材料准备垫板冲压模具的材料通常选择优质的合金钢或高速钢。
生产过程中需要保证材料质量符合要求，避免出现材料缺陷影响模具质量。
2、加工制造垫板冲压模具的制造需要使用各种特殊加工设备和加工工艺，在保证模具精度的前提下尽可能减少加工工艺和时间成本。
冲压模具基本结构
冲压模具基本结构冲压模具是指用于进行冲压加工的设备工具，用于将金属或非金属材料加工成所需形状的零件。
冲压模具的基本结构主要包括模座、上模、下模、导柱、顶针、剪切模、模具保护装置等组成。
1.模座：冲压模具的基座，用于安装和支撑模具的各个部件。
通常由铁板焊接而成，具有足够的刚性和稳定性。
2.上模和下模：上模是固定在模座上的模具部件，下模则是固定于机床工作台上的模具部件。
上下模通过导柱进行定位，以确保准确的模具对位。
3.导柱：导柱是连接上下模的重要部件，用于定位和导向模具的运动。
导柱通常由优质合金钢制成，表面经过磨削或硬化处理，以提高导向精度和耐磨性。
4.顶针：顶针位于上模中，用于实现模具的顶进和退卸动作。
顶针通常由弹簧钢或优质合金钢制成，其长度可根据具体加工要求进行调整。
5.剪切模：剪切模用于对工件进行切割，通常用于冲压工艺中的切片、剪边等工序。
剪切模的形状和切割方式根据加工要求和工件材料的不同而有所差异。
6.模具保护装置：模具保护装置用于保护模具免受意外冲击和损坏。
常见的保护装置包括模具保护板、气垫装置、吸气装置等，这些装置能够减缓模具运动过程中的冲击和磨损。
以上是冲压模具的基本结构，除此之外，模具还可以根据具体的加工要求和工件形状的不同，设计出各种形式的特殊结构，例如多腔模具、进步模具、联动模具等。
另外，模具材料的选择也十分重要，常见的模具材料包括合金钢、碳化钨、硬质合金等，这些材料具有较高的硬度和耐磨性，能够有效提高模具的使用寿命和加工质量。
总体而言，冲压模具的合理结构设计和优质材料的选择对于保证冲压加工的精度和效率具有重要意义，因此，对于冲压模具的研究和发展具有深远的影响。
冲压磨具结构设计的五大常用方法
冲压磨具结构设计的五大常用方法简介：冲压磨具是工业生产中常用的加工工具，用于将金属材料通过受力和变形，实现形状的改变。
冲压磨具结构设计对产品质量和生产效率具有重要影响。
本文将介绍冲压磨具结构设计的五大常用方法，包括材料选择、结构设计、优化设计、磨具制造和质检。
一、材料选择冲压磨具的材料选择直接影响其使用寿命和工作效果。
常用的磨具材料包括高速钢、硬质合金、多元合金等。
材料的硬度、耐磨性和耐冲击性是选择的关键因素。
此外，还需考虑材料的加工性能和成本。
根据不同的工件材料和加工要求，选择合适的材料，确保冲压磨具的使用寿命和加工效果。
二、结构设计冲压磨具的结构设计是提高生产效率和产品质量的关键。
首先，要根据工件的形状和尺寸，确定冲压磨具的结构类型，包括单步冲压磨具、多步冲压磨具和复合冲压磨具。
其次，要考虑冲压磨具的工作原理和受力特点，合理设计磨具的外形和内部结构，确保受力均匀和加工精度。
最后，要进行冲压磨具的模拟分析和优化设计，提高其刚度和耐用性。
三、优化设计冲压磨具的优化设计是提高生产效率和降低成本的重要手段。
通过分析和优化冲压磨具的结构和工艺参数，可以实现减少材料浪费、提高加工速度和降低能耗的目标。
优化设计主要包括以下几个方面：优化冲压磨具的加工路径，减少运动次数和停机时间；优化冲压磨具的刀具形状和角度，提高切削和排屑效果；优化冲压磨具的模具腔形状和结构，降低材料残余应力和变形。
四、磨具制造磨具制造是保障冲压磨具质量和性能的关键环节。
制造过程包括原材料加工、模具设计和制造、热处理和精密加工。
首先，要确保原材料的质量和材料的纯度、硬度和耐磨性。
其次，要根据冲压磨具的结构设计，进行模具的设计和制造，包括CAD设计、加工工艺规划和制造工艺控制。
最后，要进行热处理和精密加工，提高冲压磨具的硬度和精度。
五、质检质检是确保冲压磨具质量和性能的重要环节。
质检过程包括材料质检、模具质检和成品质检。
首先，要对材料进行化学成分分析、硬度测试和金相组织观察，确保材料符合要求。
冲压模具结构连续模步骤(设计标准)
2021/10/10
2
2. SECC
(1).电镀锌钢板是一般的冷轧钢板在连续电镀锌产线 电镀及各种后处理后的产品。
经过脱脂、酸洗、
(2).SECC与SPCC一样，根据拉伸等级分为SECC、SECD、SECE。
(3).SECC的特点是自身带有镀锌层，防腐蚀性能良好，可以直接作为产品的外 观件，所以近几年来，在电子行业广泛应用并逐步取代SPCC。缺点是断口 容易生锈。
(如图2)﹔ c. 适用于需快速装卸的大中型滑块﹐依靠滑块底部的限位板
限位(如图3)﹔ d. 适用于需要滑块在接触料片前先复位的场合﹐靠滑块中的
顶料销作用﹐先將滑块复位﹐顶料销长度通常为7mm﹐浮出 端面2.0mm﹐选用紅色扁线弹簧。(如图4) e. 适用于要求中间垂直p上下运动﹐左右滑块水平运动的块合 ﹐中间滑块依靠內导柱导向﹐左右滑块用等高套筒限位﹐ 等高套筒长度取夾板厚度加0.5mm。(如图5)
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(2). 外側尺寸加算法：弯曲处很多时的计算法是先將外侧尺寸全 部加算，从其和減去取決于板厚和弯曲半径两要素的伸长量。
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四. 冲压模具常用标准化结构
1. 压线入子结构 压线的目的： (1). 材料预变形，减少折弯时的阻力，使折弯时的尺寸更为准确。 (2). 防止折弯时产生的拉料变形。
外形冲切加工其外形尺寸由母模决定，母模在冲切过程中 会不断磨损，所以产品尺寸会越来越小，为了提高产品的尺 寸精度，提高模具使用寿命，重组值应取小于公差中央值， 一般取公差公差负侧的50%~70%。
b. 孔尺寸之重组值
冲孔尺寸由冲头决定，由于冲头会不断磨损，使得冲孔 不断减小，所以冲孔的重组值取公差正侧的50%~70%
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冲压模具基本结构
复合模结构定义
•复合复合模是指在压力机（冲床）的一个工作行程中，在模具的同一部位同时完成数道冲压工序的模具。
•它们可能是冲孔、落料、拉深或整形等不同工序的组合。
复合模结构特点
•生产效率高节省人力、电力和工序间搬运工作。
•冲裁精度高因几道工序在同一工位上完成，定位基准一致。
•制造成本较高模具的制造精度要求较高，周期较长。
•生产批量复合模的生产效率高，故对大量生产有很重要的作用。
•冲裁精度当冲件的尺寸精度或对称度、同轴度要求较高时，可考虑采用复合模。
•复合工序的数量一般复合工序应在四个以下，否则模具结构复杂，强度也不好，并且不易制造和维修。
复合模结构设计要点
•曲柄压力机的许用压力曲线和复合模的压力曲线的关系（对于成形类复合模尤为重要）。
•复合模中凸凹模的设计。
•复合模的卸料推件装置。
•复合模模架的选用。
•复合模工作部分零件的材料选用。
复合模结构分类
依复合工序性质分为：
•冲裁类复合模：如落料冲复合模。
•成形类复合模：如复合挤压模。
•冲裁与成形复合模：如落料拉深复合模。
依其结构形式分为：
顺装复合模：凹模装置在下模中的复合模。
倒装复合模：凹模装置在上模中的复合模。
复合模结构对比
倒装复合模顺装复合模
•漏料：从下模漏料孔出回到模具工作面
•出件：从上模出从下模出
•操作：安全方便操作不利
•工件：平整度较差平整度较好
•受力：受力差，强度不好受力好
•磨损：相对较小相对较大
•工作面：易清理不易清理
通过以上对比，可见它们的适用范围为：
倒装复合模适用于冲件平整度要求不高，凸凹模强度足够的冲裁；
顺装复合模适用于薄材冲件或冲件平整度要求高，凸凹模强度不足或是无冲孔废料的复合模冲裁。
典型复合模结构
上图所示复合模为公司中最为常用的冲孔、落料工序复合的倒装复合模。
因为有冲孔形成的废料，根据前面的对比和其适用范围，我们采用了倒装复合模的方式。
下表所示为图示模具在设计时所用的各模板的编号，材质，板厚以及热处理。
复合模结构设计重点
由于公司常用的复合模均为倒装复合模，因此以下所谈到的设计重点及注意事项均适用于倒装复合模；对于顺装复合模，可依实际情况作相应变更。
为了减少模具的加工费用和材料费用，复合模公母模与母模板（即凸凹模与凹模）为共享件,其共享件的批注为: UD SHARED WITH DB, GAP 0.07 BASED ON UD(UD板編號模板
代號
模板名稱材質板厚編號模板
代號
模板名稱材質板厚1DH下托板SS41258UD上模板SKD1130 2CC下墊腳SS41809SB上打背板YK3010 3DD下模座SS415010PP上夾板SS4120 4DP下夾板YK302011BP上墊板YK3020 5DB下模板SKD113012HH上模座SS4140 6OP下脫料板(下打
板)
SKD111813BB上墊腳SS4180
7SP上脫料板(上打
板)
SKD111814HP上托板SS4130
与DB板共享,保证冲裁间隙0.07,以UD板为准).
复合模的内、外打板为共享件, 其共享件的批注为:SP SHARED WITH OP, BASED ON
SP C-0.03 (SP板和OP板共享,尺寸要求: SP板准, SP板放间隙-0.03)
上面所示仅为一实例，冲裁间隙0.07在具体的模具中因料厚,材质不同而不一样。
另
外，由于线割丝的直径加上放电间隙往往大于此冲裁间隙，故线割模板时要割斜度，且应画出线割斜度示意图。
复合模的内、外打板共享时，不用割斜度。
凸凹模上的最小实壁厚度：对于黑色金属，最小壁厚为料厚的 2.5倍，但不应小于
1.8MM；
凸凹模上的最小实壁厚度：对于有色金属，最小壁厚为料厚的 2.0倍，但不应小于
1.4MM。
一般采用活动定位销来定位。
定位销一般采用LA型Φ6浮升销,下面用Φ10的黄色弹
簧,M12的止付螺丝。
如果复合模下料不在第一工步，还应考虑采用内定位以保证下料精度，外形用已切准
的边定位。
复合模模板板厚的选取要注意配合标准冲子的长度。
如果在复合模中有抽凸，半剪等成形工艺有话，要注意计算冲子的长度。
如果在上打板上装有压印，压等冲子的话，模具要求闭死。
倒装复合模的上模板四周及薄弱环节应考虑多用几个固定销来补强，以避免冲裁中模
板变形或开裂。
如果下模板上有长条形的冲孔或者强度不好时，也应考虑用销钉补强。
如果上下模刃口部位有强度难以保证的地方时，应考虑做入子。
复合模下模座与下夹板之间的螺丝要倒装,以方便拆模。
上模座与上夹板之间的固定销应开在上模板的导柱孔处，以减少固定销逃孔的加工并
方便拆装。
在选择上模等高套筒时，一般以上模弹簧不预压为原则。
成形模结构定义
成形是指用各种局部变形的方式来改变工件或毛坯形状的各种加工方法。
成形工艺包括拉延、胀形、起伏成形、翻边翻孔、缩口、旋压、挤压、校平等工艺。
专用以上工艺成形的模具则称之为成形模。
但需特别说明的是，我们这里的成形模指的是用于弯曲的折弯模。
成形模结构分类
依其结构形式分为：
V折模
翻板模
侧推模
N折模
标准结构折弯模（以此种最为多见）
成形模结构标准结构
开模状态
闭模状态
以上模具结构为公司最常用的折弯模具结构，它已被认定为标准弯曲模具结构。
这种结构上模通常用折刀（有时用滑块代替折刀）加中间板，下模用滚轮折刀加下打板的方式。
以下为上图模具在中所采用的模板厚度：
成形模结构局部结构
編號
模板
模板名稱
材質 板厚
編號
模板 代號
模板名稱
材質
板
厚
01 DH
下托板 SS41 25 07 UD 上模板 SKD1
1 30 0
2 CC 下墊腳 SS41 80 08 BP 上墊板 SS41 20 0
3 DD 下模座 SS41 50 09 HH 上模座 SS41 40 0
4 DP 下夾板 SS41 2
5 10 BB 上墊腳 SS41 80 05 DB 折刀
SK D11 36 11
HP
上托板
SS41 30
06
OP
下脫料板(下打板) SK D11
20
上模脱料
上模采用顶料销脱料,闭模时,顶料销被压入上模板内;开模时,顶料销被弹簧顶出上模
面,将包在上模板上的工件顶落。
上模采用滑块脱料,闭模时,滑块被压回到折弯的位置;开模时,滑块在自重和顶料销作
用下下行, 工件从滑块上松落。
折刀局部
折刀(下模)采用镶嵌凹模结构,即在下夹板加工折刀槽,槽的位置要准,将折刀镶入后,正
面用螺丝固定在下夹板上。
为了减小折弯过程中的摩擦，我们采用了在折刀上装入滚轮的作法。
下模脱料
下模采用内打板脱料,注意下打板上表面应高出折刀上模面1~3MM作为预压量,也就
是说在合模过程中折刀还没有折弯前下模弹簧已被压缩了1~3MM,材料压紧后再开始折弯。
为了增大压料脱料力，下模可以用弹簧箱或是气垫结构。
内定位
下模有内钩孔定位时,下面用弹簧将定位销顶住。
定位销要在上模板开避位孔。
下打板有定位销或定位孔来定位时,必须在下打板上安内导柱导向。
成形模结构其它结构
气垫结构
气垫结构是靠机床的气压装置通过气垫板来传递力量给打板,此种结构一般在产品成
型需较大的压料力时采用。
如果模具的下模行程较大时，也应考虑用气垫结构。
在以上结构图中，除了气垫板厚度外，其它板的厚度尺寸与标准模具一样。
气垫板的厚度一般为30.0MM,材质为SS41,对于气垫板上、下顶杆水平方向距离较远
时,气垫板的厚度可考虑用40.0MM厚。
穿过气垫板的下垫脚应根据气垫板的行程铣深掉一定的高度,以避免闭模时下垫脚与
气垫板发生干涉而导致气垫板压不下去的现象。
同时气垫板在开模时亦不要与上模座发生干涉。
气垫结构中的顶杆大小一般为Φ20.0MM,材质为SKD11,不热处理，分别在气垫板和下
打板中沉头来固定。
在排配下垫脚时，应注意不要与机台台盘的气顶杆孔干涉。
翻板结构
开模状态
闭模状态
细部结构
可以成形一些常规方法不能成形的产品需求。
材料面与翻板滑动极小,成形以后产品表面无损伤。
可减少成形折弯高度高内R较大的产品回弹。
翻板模可成形负角度,折出内角小于90°的角度。
利用翻板来折形的折弯边高度较高,设计时应注意上模座,上夹板,上托板的尺寸大小不
能和折成形后的产品发生干涉。
翻板模常用的冲压设备为油压机；如用普通冲床可能会因折弯速度过快，产品变形。
翻板模的翻板不要分段,上模部分可分段。
翻板模的打板行程一般取30MM,用气垫顶出结构卸料,板厚度为24MM。
翻板模的折刀在与翻板相接触的转角处不允许倒R角或C角,以利于翻转。
其它结构
除了这些结构外，折模还有以下一些常用结构
V折模具
悬臂折弯模具
断差成形模
侧推模
N折模。