日用瓷成型环节常见质量问题及排除办法
陶瓷烧制中的常见缺陷及其预防与解决方法
陶瓷烧制中的常见缺陷及其预防与解决方法陶瓷是一种古老而美丽的工艺品，它具有独特的质感和艺术价值。
然而，在陶瓷烧制的过程中，常常会出现一些缺陷，影响了陶瓷制品的质量和美观。
本文将介绍一些常见的陶瓷烧制缺陷，并探讨预防和解决这些问题的方法。
首先，一个常见的缺陷是烧结不均匀。
在陶瓷烧制过程中，由于材料的不均匀性或者烧制温度的不稳定，往往会导致烧结不均匀的问题。
这样的缺陷会使得陶瓷制品表面出现明显的色差或者质地不均匀的现象。
为了预防这个问题，首先需要选择质量均匀的原材料，并严格控制烧制过程中的温度和时间。
此外，可以采用预烧和再烧的方法，使得陶瓷材料在烧制过程中得到更加均匀的加热和冷却。
其次，裂纹是另一个常见的陶瓷烧制缺陷。
裂纹的产生主要是由于烧制过程中的应力不均匀或者材料内部存在缺陷。
为了预防裂纹的产生，可以在烧制过程中适当增加温度的升降速度，减少烧制过程中的应力积累。
此外，可以通过添加一些助烧剂或者改变烧制的工艺参数，来改善陶瓷材料的烧结性能，减少裂纹的产生。
另外，气泡也是陶瓷烧制中常见的缺陷之一。
气泡的产生主要是由于材料中存在气体或者烧制过程中的气体释放不畅。
为了预防气泡的产生，可以在制备陶瓷材料的过程中，采用适当的工艺控制，减少材料中的气体含量。
此外，在烧制过程中，可以采用适当的烧制工艺，提高烧制温度和时间，使得气体能够充分释放。
最后，变形是陶瓷烧制中一个常见而令人头疼的问题。
变形的产生主要是由于材料的烧结收缩性不均匀或者烧制过程中的温度控制不当。
为了解决这个问题，可以在烧制过程中适当调整温度升降速度，减少烧结过程中的应力积累。
此外，可以选择具有较低烧结收缩性的陶瓷材料，或者采用预烧和再烧的方法，来减少变形的发生。
综上所述，陶瓷烧制中的常见缺陷包括烧结不均匀、裂纹、气泡和变形等。
为了预防和解决这些问题，需要从选材、烧制工艺和温度控制等方面进行调整和改进。
只有通过不断的实践和探索，才能够提高陶瓷制品的质量和艺术价值，使其更好地展示出陶瓷这一古老而美丽的工艺品的魅力。
陶瓷烧制工艺中常见问题的解决方法与经验总结
陶瓷烧制工艺中常见问题的解决方法与经验总结陶瓷烧制工艺是一门古老而又精细的手工艺术，它将泥土经过一系列的加工和烧制工序，最终变成美轮美奂的陶瓷作品。
然而，在这个过程中，常常会遇到一些问题，如开裂、变形、釉面不均匀等。
本文将针对这些常见问题，总结一些解决方法与经验。
首先，我们来谈谈陶瓷烧制过程中的开裂问题。
开裂是陶瓷烧制过程中最常见的问题之一，它可能会导致作品的破损甚至报废。
造成开裂的原因有很多，比如泥土含水率过高、制作时的不均匀厚度、烧制时的温度变化过快等。
解决开裂问题的方法主要有两个方面：一是在制作过程中注意泥土的含水率，尽量保持均匀，避免过高或过低；二是在烧制过程中控制温度的变化，尽量使其平稳过渡，避免温度变化过快。
其次，我们来谈谈陶瓷烧制过程中的变形问题。
变形是指在烧制过程中，陶瓷作品出现形状变化或失真的情况。
造成变形的原因也有很多，比如制作时的不均匀厚度、烧制时的温度不均匀等。
解决变形问题的方法主要有两个方面：一是在制作过程中注意保持作品的均匀厚度，尽量避免出现过薄或过厚的地方；二是在烧制过程中控制温度的均匀性，尽量使其在整个作品上均匀分布，避免温度不均匀导致的变形。
此外，陶瓷烧制过程中还常常会遇到釉面不均匀的问题。
釉面不均匀指的是作品表面的釉面出现斑驳、色差或者厚度不均的情况。
造成釉面不均匀的原因也有很多，比如釉料的配比不当、烧制时的温度不均匀等。
解决釉面不均匀问题的方法主要有两个方面：一是在配制釉料时注意准确的配比，保证釉料的均匀性；二是在烧制过程中控制温度的均匀性，尽量使其在整个作品上均匀分布，避免温度不均匀导致的釉面不均匀。
除了以上常见问题的解决方法，还有一些经验值得总结。
首先，制作陶瓷作品时要注意保持作品的均匀性，避免出现过薄或过厚的地方，这样可以减少开裂和变形的可能性。
其次，烧制陶瓷作品时要注意温度的控制，尽量使其平稳过渡，避免温度变化过快导致的开裂和变形。
最后，配制釉料时要注意准确的配比，保证釉料的均匀性，避免釉面出现不均匀的情况。
[整理]陶瓷烧成缺陷及原因分析
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陶瓷烧成缺陷及原因分析发布时间：2008-8-4 15:07:14 阅读：52 次新闻来源：作者：（一）变形：产品烧成变形是陶瓷行业最常见、最严重的缺陷，如口径歪扭不圆，几何形状有不规则的改变等。
主要原因是装窑方法不当。
如匣钵柱行不正，匣钵底或垫片不平，使窑车运行发生震动，影响到产品的变形。
另外，产品在烧成中坯体预热与升温快时，温差大易发生变形。
烧成温度过高或保温时间太长也会造成大量的变形缺陷。
使用的匣钵高温强度差、或涂料抹不平时也会造成烧成品的变形。
（二）开裂：开裂指制品上有大小不同的裂纹。
其原因是坯体入窑水分太高（大于2％以上），预热升温和冷却太快，导致制品内外收缩不匀。
有的是坯体在装钵前已受到碰撞有内伤。
坯体厚薄不匀，配件（如壶把、咀等）重量过大或粘结不良也会造成制品开裂。
防止的办法是：（1）入窑坯体水分小于2％，车速适当减少冷却量。
（2）装窑时套装操作谨慎，垫片与坯体配方一致。
配件大小、重量与粘接位置恰当。
有的在粘接泥浆中加入10-15％的釉料，可以使咀、把与主体牢固熔接一体，如此可克服开裂缺陷。
（三）起泡：烧制品起泡有"坯泡"与"釉泡"两种。
坯泡分为"氧化泡"与"还原泡"两种。
氧化泡指坯泡外面覆盖釉层，断面呈灰黑色，多形成于窑内低温部位。
主要是瓷胎与釉料中的分解物未能充分氧化，烧失物未完全排除所致。
予热升温快，氧化分解阶段时间短、氧化结束时窑内温度过低，上下温度差过大。
在坯釉料中，碳酸盐。
硫酸盐及有机杂质含量较多等都是造成产品起泡的主因。
此外时装车密度不当、入窑水份高等原因亦须注意。
还原泡又称过火泡，断而发黄，多发生于高温近喷火口处的制品。
主要由于坯体内硫酸盐与高价铁还原不足，强还原气氛不足及烧成温度过高造成。
釉泡系沉积炭及分解物在釉熔前未能烧尽挥发，气体被阻于釉面层中形成。
若延长釉熔时间或适当平烧即可解决。
陶瓷制品质量通病的防治措施
陶瓷制品质量通病的防治措施陶瓷制品是一类常见的产品，但在制造和生产过程中常常会出现一些质量问题。
本文将探讨陶瓷制品质量的通病以及防治措施。
通病一：开裂或断裂开裂或断裂是陶瓷制品常见的质量问题之一。
其原因可能包括设计不当、材料质量不合格、工艺不当等。
为了防止这种问题的发生，以下措施可供参考：1. 修正设计：对于容易受力的部分，如角部或边缘，可以增加适当的加强结构，使其更加坚固并能承受外力。
2. 选择良好材料：优质的原材料是制造高质量陶瓷制品的基础。
选择合格的材料可以降低开裂或断裂的风险。
3. 控制烧制温度：合适的烧制温度是制造陶瓷制品的关键。
过高或过低的温度都可能导致开裂或断裂。
通病二：色差或不匀陶瓷制品的色差或不匀也是一个常见的质量问题。
造成色差或不匀的原因可能是原材料质量不稳定、烧制过程不精确等。
以下是一些防治措施：1. 严格控制原材料质量：确保原材料的质量稳定，避免原材料造成色差或不匀。
2. 控制烧制过程：烧制过程中要保持恒定的温度和时间，避免过早或过晚取出，以免造成色差或不匀。
3. 色彩配方优化：对于需要色彩的陶瓷制品，可以进行配方优化，选择更适合的颜料和添加剂，以获得均匀的色彩。
通病三：气孔或麻点气孔或麻点也是陶瓷制品常见的质量问题。
这些问题可能与原材料中的杂质有关，或者与烧制过程中的气体排放不畅有关。
以下是一些防治措施：1. 杂质筛选和处理：对原材料进行筛选和处理，去除其中的杂质，减少气孔或麻点的产生。
2. 烧制环境优化：烧制过程中要保持良好的气氛，使气体能够顺利排放，减少气孔或麻点的产生。
3. 控制烧制温度和速度：合适的烧制温度和速度可以帮助陶瓷制品更好地排除气体，减少气孔或麻点的产生。
以上是陶瓷制品质量通病的防治措施。
通过合理设计、优质材料的选择以及精确控制生产过程，可以有效降低陶瓷制品质量问题的发生率，提高产品的质量和可靠性。
陶瓷公司成型车间主要设备常见故障及维修保养方法
陶瓷公司成型车间主要设备常见故障及维修、保养方法一、窑炉关键设备常见故障及维修、保养方法（一）窑炉风机风机作为窑炉设备必不可少的一部分，它担负着窑炉的供风、排烟、抽热、冷却等工作。
因此，风机的好坏直接关系着生产的稳定，影响着产品的质量，又因其使用温度较高，这给风机的维修、保养工作带来了许多不便。
加之其较重、较大，所以有人一提起风机的维修、保养就有一种异样的感觉，那么怎样才能轻轻松松地搞好风机的维修、保养呢？1．风机的日常维护、保养。
这是搞好风机管理的关键。
万事应以防为主，只有维护、保养好窑炉风机，才能少出故障，同时避免因故障而造成的频繁维修。
每天应巡查风机的运行情况，如风机润滑情况、风机有无振动异响等；联轴器是否移位，联轴器之间的间隙是否合适（一般为3-4cm），梅花胶垫是否损坏；电机是否过热超温，散热性能怎样，有无异响；并根据其响声和温度可进一步判断其是否缺油；冷却水情况如何，有无漏油、漏水现象等。
发现问题应及时处理，否则小事变大，问题恶化，极有可能发生设备事故。
2．搞好定期换油，不定期加油等工作。
保证油质良好，润滑充分，减少机械磨损，提高风机使用寿命，确保风机连续稳定运行。
油质好坏可以从油镜中观察出来，因高温作用和机械磨损，油质浑浊或呈现褐红色，说明油质太差，应予以更换，一般以68#普通液压油。
电机轴承位带有干磨声，说明轴承无油，应及时补充油量。
因窑炉风机一般温度较高，因此建议使用二硫化钼润滑脂。
3．定期清理风叶上的烟尘。
一般风叶上各处质量要求≤10g，可见风叶上的烟尘如果分布不匀，就会造成风机风叶各处质量差超标，从而产生振动。
因此定期清理风叶上的烟尘是非常必要的。
4．风机轴承必须有足够的冷却水供应。
5．风机振动的原因与处理（1）前面第3点所述风叶烟尘分布不匀，造成风叶质量分布偏差，从而产生振动，处理办法是及时清理风叶各处烟尘。
（2）轴承因磨损，内外圈及滚珠或滚柱间间隙大引起主轴跳动而产生振动。
陶瓷烧制过程中的常见问题及解决方法
陶瓷烧制过程中的常见问题及解决方法陶瓷作为一种古老而又美丽的工艺品，一直以来都备受人们的喜爱。
然而，在陶瓷烧制的过程中，常常会出现一些问题，如开裂、变形、釉面不均匀等。
本文将针对这些常见问题，探讨其原因并提供相应的解决方法。
首先，我们来讨论陶瓷烧制过程中的开裂问题。
开裂是陶瓷烧制过程中最常见的问题之一。
开裂的原因可以是多方面的，如材料的不均匀、烧制温度过高或过低、制作工艺不当等。
解决开裂问题的方法有几种。
首先，我们可以通过调整原材料的成分比例来改善材料的均匀性。
其次，调整烧制温度和时间，确保在适宜的范围内进行烧制。
此外，还可以改进制作工艺，提高成品的质量。
其次，让我们来看看陶瓷烧制过程中的变形问题。
变形是指陶瓷在烧制过程中出现形状变化的现象。
造成陶瓷变形的原因也是多种多样的，如材料的收缩率不匹配、烧制温度不适宜、烧制速度过快等。
解决变形问题的方法包括调整材料的配比，使其收缩率相匹配；控制烧制温度和速度，避免过快或过慢的烧制过程；选择合适的烧制工艺，确保陶瓷形状的稳定性。
此外，陶瓷烧制过程中还常常出现釉面不均匀的问题。
釉面不均匀指的是陶瓷表面釉料的颜色、厚度或光泽度不一致。
造成釉面不均匀的原因主要有釉料的质量问题、烧制温度不一致、涂釉不均匀等。
解决釉面不均匀问题的方法包括选择优质的釉料，确保釉料的均匀性；控制烧制温度的均匀性，避免温度过高或过低的情况发生；在涂釉过程中要注意均匀涂抹，避免出现厚薄不一的情况。
除了上述常见问题外，陶瓷烧制过程中还可能出现其他一些问题，如气泡、色差、裂纹等。
解决这些问题的方法也是多种多样的。
对于气泡问题，可以通过调整烧制温度和时间，减少气泡产生的机会；对于色差问题，可以选择合适的釉料和烧制工艺，确保色彩的一致性；对于裂纹问题，可以通过改进制作工艺，提高陶瓷的抗裂性。
总之，陶瓷烧制过程中常见的问题有开裂、变形、釉面不均匀等。
这些问题的出现多半是由于材料、烧制温度、制作工艺等方面的原因造成的。
日用瓷的斑点成因及克服方法
斑点是日用瓷长期以来难以彻底解决的主要缺陷之一，它直接影响产品的外观质量，是国际市场最忌讳的，尤其在美国市场，对斑点要求极其严格。
斑点是陶瓷制品最容易产生的一种常见缺陷，虽不妨碍日用瓷的使用性能，但却严重影响了它的美观，给人一种不清洁的感觉。
造成斑点的原因比较复杂，因素众多，归纳起来，主要有以下几点原因：1、产生斑点的机理①着色杂质颗粒较粗的坯料，在各种烧成条件下都呈现斑点，不过斑点的大小，呈色深浅因烧成条件不同而异。
比如，在1330℃氧化气氛下因坯料已发泡，斑点扩大的倍数大，故呈现大斑点。
②着色杂质颗粒较细的坯料在氧分焰烧成下，无釉素坯上肉眼观察只有很认真才能见到小斑点；在还原焰烧成下，若烧成条件适合坯、釉配方，不显现斑点；若烧成温度较低，显“阴斑点”；若还原气氛欠佳，稍显“阴斑点”。
③反应速度与组分数量、温度、加热时间成正比例，也与颗粒大小成正比例，即参加反应物质的颗粒愈小时，其比表面积愈大，反应速度也越快。
金属铁、铁锈和其他着色杂质在日用瓷中经高温煅烧后“熔融扩散”形成斑点。
据资料介绍，他们在坯中扩散2—3倍，在釉中扩散2—5倍。
如金属铁粒径在0.55—0.61mm时，形成斑点最多；铁锈粒径在0.076—0.10mm时，也形成斑点最多；黑云母粒径在0.154—0.315mm时，烧成后则扩大为0.5—1.5mm的斑点。
④“阴斑点”产生的根本原因与“明斑点”大致一样。
但“明斑点”多系坯、釉中混入较大颗粒的金属铁、铁锈，渗透釉层在釉面呈色；“阴斑点”则多偏重于坯胎表层夹杂稍小的着色矿物和锈泥在釉下透过釉层显色。
例如，某厂产品出现“阴斑点”，就是由于坯料中含云母(铁含量2.61%)呈粗粒存在于坯料内，烧成时不能全部熔融所致。
⑤着色杂质是否呈现斑点和斑点颜色的深浅，主要决定于在高温下形成着色剂化合物的颜色和某些无色化合物(如Al2O3、ZnO、CaCO3等)对色调的改变作用。
而这些与烧成温度的高低，特别是气氛的影响关系极大。
陶瓷烧制中常见的问题与解决方法
陶瓷烧制中常见的问题与解决方法陶瓷烧制是一门古老而复杂的工艺，它涉及到原料的选择、配比、成型、干燥、烧制等多个环节。
在这个过程中，常常会遇到一些问题，如开裂、变形、色彩不均匀等。
本文将就陶瓷烧制中常见的问题进行探讨，并提供相应的解决方法。
首先，我们来谈谈陶瓷烧制中常见的开裂问题。
开裂是陶瓷烧制过程中最常见的问题之一，它可能发生在干燥过程中，也可能发生在烧制过程中。
造成开裂的原因有很多，比如原料的含水量过高、干燥过快、烧制温度过高等。
解决开裂问题的方法也有很多，首先是要控制原料的含水量，合理配比，避免水分过高或过低。
其次，在干燥过程中要注意控制干燥速度，尽量避免快速干燥，可以采用慢慢升温的方式进行干燥。
最后，在烧制过程中要控制烧制温度，避免温度过高或过低，可以采用缓慢升温和降温的方式进行烧制。
其次，我们来谈谈陶瓷烧制中常见的变形问题。
变形是指在烧制过程中，陶瓷制品发生形状和尺寸上的变化。
造成变形问题的原因也有很多，比如原料的收缩率不一致、成型过程中的应力累积、烧制过程中的温度不均匀等。
解决变形问题的方法主要有两个方面，一是在成型过程中要控制好应力的分布，避免应力的积累。
可以采用适当的成型方法和成型工艺，如采用多次成型、降低成型压力等方式。
二是在烧制过程中要控制好温度的均匀性，避免温度不均匀导致的变形。
可以采用烧制曲线控制技术，保证烧制温度的均匀性。
此外，陶瓷烧制中还常见色彩不均匀的问题。
色彩不均匀是指陶瓷制品在烧制过程中出现颜色不一致的情况。
造成色彩不均匀的原因有很多，比如原料的成分不均匀、烧制温度不均匀、釉料的涂布不均匀等。
解决色彩不均匀问题的方法主要有两个方面，一是在原料配比和釉料涂布过程中要控制好成分的均匀性。
可以采用混料、研磨等方式，保证原料和釉料的均匀性。
二是在烧制过程中要控制好温度的均匀性，避免温度不均匀导致的色彩不均匀。
可以采用温度控制技术，如采用分段升温、降温等方式，保证烧制温度的均匀性。
陶瓷烧制常见问题解决方案汇总
陶瓷烧制常见问题解决方案汇总陶瓷烧制是一门古老而精细的工艺，它涉及到多个环节和技术，因此在烧制过程中常会遇到一些问题。
本文将对陶瓷烧制中常见的问题进行解析，并提供相应的解决方案。
一、开裂问题在陶瓷烧制过程中，开裂是一个常见的问题。
开裂的原因可能是原料的问题，也可能是烧制过程中的温度控制不当。
解决开裂问题的方法有以下几点：1. 选择合适的原料：在选择原料时，要注意其热胀冷缩系数的匹配性，避免因为原料的热胀冷缩不一致而导致开裂。
2. 控制烧制温度：合理的烧制温度是避免开裂的关键。
过高的温度会导致陶瓷过度烧结，从而引起开裂；而过低的温度则会导致陶瓷无法完全烧结，同样会引起开裂。
因此，在烧制过程中要严格控制温度，确保在合适的范围内。
3. 采用预烧工艺：对于一些易开裂的陶瓷制品，可以采用预烧工艺。
预烧可以有效地释放陶瓷内部的应力，降低开裂的风险。
二、变形问题在陶瓷烧制过程中，由于各种原因，陶瓷制品可能会出现变形的问题。
解决变形问题的方法有以下几点：1. 控制烧制温度：烧制温度的过高或过低都可能导致陶瓷变形。
因此，在烧制过程中要严格控制温度，确保在适宜的范围内。
2. 增加支撑：对于一些较大或形状复杂的陶瓷制品，可以在烧制前增加支撑，以防止变形。
支撑可以使用陶瓷纸、陶瓷棒等材料。
3. 优化烧制工艺：通过优化烧制工艺，如调整烧制时间、升温速率等，可以减少陶瓷变形的风险。
三、色差问题陶瓷制品的色差是一个常见的问题，它可能是由于原料的问题，也可能是烧制过程中的温度控制不当所致。
解决色差问题的方法有以下几点：1. 选择合适的原料：在选择原料时，要注意其颜色的稳定性和一致性。
避免使用颜色不一致的原料，以免影响陶瓷制品的整体色调。
2. 控制烧制温度：烧制温度的过高或过低都可能导致陶瓷色差。
因此，在烧制过程中要严格控制温度，确保在适宜的范围内。
3. 采用釉料调配技术：通过调配不同的釉料，可以改变陶瓷的颜色。
对于有色陶瓷制品，可以通过调配适当的釉料来调整颜色，以达到预期的效果。
陶瓷注浆成型工艺要点及缺陷分析
陶瓷注浆成型工艺要点及缺陷分析一、陶瓷注浆成型工艺要点注浆成型是一种适应性广、生产效率高的成型方法，凡是形状复杂或不规则、不能用其他方法成型以及薄胎制品都可用注浆成型来生产但是由于温、湿度对坯体成型影响较大，直接关系到半成品的质量和成品率的高低，所以生产时必须对环境温度、湿度进行严格的控制以及季节的变化采取相应的措施。
1、对石膏模型的要求（1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀，能保证坯体收缩一致。
（2）孔隙率和吸水率适度，比可塑成型模型略大。
（3）模型的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注浆时间，甚至难于成型。
2、对泥浆性能的要求为了提高注浆生产效率，并获得高质量的坯件，要求泥浆具有良好的性能。
（1）流动性好，要求泥浆在含水率较低的情况下粘度小，倾注时泥浆流出一根连绵不断的细线，使之容易流动到模型的各部位。
（2）稳定性好，要求泥浆中的瘠性原料不沉淀，即悬浮性好，使成型后的坯体各部位组织均匀。
（3）触变性适宜，即粘度不宜过大。
（4）渗透性好，即过滤性好，要求泥浆中的水分能顺利通过粘附在模壁上的泥层而被石膏吸收。
（5）不含气泡，以利于增加坯体的强度。
一、注浆成型生产对环境温度、湿度的要求3、对环境温度、湿度的要求注浆成型的卫生瓷操作的温度一般控制在25度—37度为好，夜间的温度可以提高一些，但也不能超过50度，因为超过50度，一方面坯体的外表面干燥速度过快，而坯体内表面的干燥速度则相对较慢，造成坯体在干燥过程中内外收缩不均，导致坯体在干燥过程中开裂；另一方面温度超过50度容易使石膏模过干、过热，而且石膏模形状复杂，各部分干湿度不均，在成型过程中很容易造成吃浆过快以及成型后坯体气孔率增大等缺陷。
成型操作的湿度一般控制在50-70%，过高则坯体的干燥速度太慢，影响下道工序的正常进行，过低坯体干燥速度加快，收缩速度也在加快，容易产生开裂，特别是成型复杂的产品在应力集中的部位，开裂更加严重。
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序号 1 质量问题原因
素坯炸瓷
引起质量问题原因
土坯太湿就入窑炉 坯体太厚 真空机压力不够 模印太干 器型死角裂纹多 压坯时间超长 模印太湿导致针孔 浆的流动性过慢 真空度不够 浆的流动性不好 模印老 进浆管堵塞 漏浆 器型厚薄 模印厚薄所致 压力不够 浆太稀 模印问题 上水后坯包不明显，干了才发现 上水问题
发生区段
高压
排除办法
坯体烘干后才能拉下窑炉 试样后，确认产品的坯体厚薄度准确和均匀后，才能 生产，如有发现过厚的，坯体当废品处理 调整真空压力表 控制烤模时间 改器型 控制准确的压坯时间 查坯人用煤油擦，确定没有裂纹的才能入窑 控制烤模时间 调整打浆 真空密度要够，时间要1小时以上，真空要到位 在查坯时发现针孔大的报废，小的重新上水 调整浆流动性 换新模印 清理进浆管 上水可以排除掉，查坯时发现重新上水 压台螺丝拉紧 更改器型 在查坯时出现以废品处理 改器型 调整压力 调整浆的稀稠度 在查坯时出现立即报废 用1400目的纱纸去掉模印内凹凸点，使它光滑才能生 产 在查坯时发现用刀片去掉，磨平 上水时注意不要太用力，要注意边的光滑 在查坯发现时重新擦光滑 注浆口去掉一点，重新补好、补平 控制压坯时间 擦煤油查注浆口，发现就报废
备注
2
素Байду номын сангаас裂坯
高压
3
针孔
高压
4
水波纹
高压
5
厚薄边
高压
6
缩浆
高压
7
坯包
高压
8
刀边口 压坯工人补脚没有补好 压坯时间不够
高压
9
裂注浆口
高压
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高压注浆 环节常见质量问题及排除办法
序号 10 质量问题原因
杂质 坯体有“猪毛孔” 水脏导致坯体表面污脏 太早脱胎 打风太用力造成 托饼不平 1、工人在操作时，思想不能不够全部集中，大 部分有20%的误差。 1、上水工人在操做中有时坯太湿，有 时是没能及时更换水。
引起质量问题原因
坯体有杂质，是浆的问题
发生区段
高压
排除办法
打浆要过320的筛子，放够磁铁，才能排除
备注
11
上水
高压
12
变形
高压
13 14
勺类打孔不正 上水有水纹、平纹
用海棉用力来回擦，使其光滑 勤换水 查坯时发现就重新上水 控制脱胎时间，硬了才能脱胎 小心打风力度，尽量控制好 检查托饼，发现不平的托饼立即换掉 在查坯时发现就报废 1、教育工人在工作时要认真仔细，不能有丝毫马 虎思想。 1、要求工人在上水时土坯在70%干的情况下方可 上水，及时更换上水用水。
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