1.3 造锍熔炼生产实践解析
熔炼车间实习报告
一、实习背景为了提高自身实践能力，拓宽专业知识面，我于20xx年x月x日至20xx年x月x 日在我国某知名钢铁企业熔炼车间进行了为期两周的实习。
在实习期间，我深入了解了熔炼工艺的各个环节，掌握了熔炼过程中的安全操作规范，对熔炼车间的生产流程和设备操作有了更为直观的认识。
二、实习目的1. 了解熔炼车间的生产流程和工艺特点；2. 掌握熔炼过程中的安全操作规范；3. 培养团队合作精神和实践能力；4. 深化理论知识与实际操作的结合。
三、实习内容1. 熔炼车间概况熔炼车间是企业生产过程中重要的环节，主要负责将铁矿石等原料熔炼成生铁或钢水。
实习期间，我了解了熔炼车间的主要设备，如高炉、转炉、电炉等，以及各设备的功能和操作流程。
2. 熔炼工艺流程熔炼工艺流程主要包括原料准备、熔炼、精炼、浇铸等环节。
在实习期间，我跟随师傅学习了各环节的操作要领，掌握了以下内容：（1）原料准备：将铁矿石、焦炭等原料进行破碎、筛选、混合等预处理，确保原料质量。
（2）熔炼：将预处理后的原料投入高炉、转炉或电炉中，通过高温熔化，生成生铁或钢水。
（3）精炼：对熔炼后的钢水进行脱氧、脱硫、脱磷等处理，提高钢水质量。
（4）浇铸：将精炼后的钢水倒入铸锭机中，形成铸锭。
3. 安全操作规范熔炼车间生产过程中，高温、高压、易燃易爆等危险因素较多，因此，安全操作至关重要。
在实习期间，我学习了以下安全操作规范：（1）进入车间必须穿戴好个人防护用品，如工作服、手套、眼镜等；（2）操作设备前，仔细阅读操作规程，确保操作正确；（3）严禁酒后、疲劳操作；（4）遇到设备故障或异常情况，立即停机，报告上级；（5）严格遵守劳动纪律，不得擅自离开工作岗位。
四、实习体会1. 理论知识与实践相结合通过实习，我深刻体会到理论知识与实践操作相结合的重要性。
在实习过程中，我不仅学到了熔炼车间的生产流程和工艺特点，还掌握了各环节的操作要领，为今后从事相关工作打下了坚实基础。
2. 团队合作精神熔炼车间生产过程中，各个环节相互关联，需要团队合作。
大学生熔炼车间实习报告
熔炼实习报告通过这几天的跟踪实习观察，我大致熟悉了熔炼浇注的主要工序，可分为备料、加料熔化、扒渣、调质、孕育、铁水转运和浇注这几个工序。
其中备料环节的主要工作为，首先利用破碎机破碎浇冒口及块度较大的废机体后，再用清理机清理表面粘砂。
对于原材料的要求，需在炉料库检查生铁、废钢、打包料、边角料、管片的块度，潮湿，油污，锈蚀等情况，检查允许使用的合金、增碳剂等炉料的质量情况。
检验合格后用铲车、行车等转运工具，将生铁、废钢从炉料库，转运至熔炼车间仓库。
加料扒渣环节的主要工作。
熔化炉加料的主要原则是按配料单上的炉料比例和加料顺序进行配料。
首先在炉底加入60-100千克增碳剂，经加料车震动加料，将炉料加到熔化炉内，第一次加满后，将硅铁，锰铁等合金，加入到熔化炉内，炉料装满后启动电源，冷炉200KW启动（热炉1500kw启动），功率按每小时200KW递增使炉衬能得到充分预热，5小时后开始正常熔化。
熔化炉启动后，铁水熔化至3-4吨，第二次加入60-100千克增碳剂。
铁水熔化至5-6吨，可使功率达到6500KW，然后保持此功率，直至熔化结束。
扒渣工序的主要步骤为，扒渣前，必须将中频电源关闭，防止漏电伤人。
检查使用工具是否有脱焊或被铁水熔化即将要断的现象，防止在扒渣过程中断裂，伤害自己和他人，且工具使用前，必须干燥。
扒渣时升起炉盖，洒除渣剂并搅拌，然后进行扒渣。
在运送渣和清理工具上的渣时，应定点放置，防止渣飞溅伤人，扒渣完成后进行测温。
将熔化炉升温至1520℃左右，在保温≥5分钟前，进行二次扒渣。
调质工序，在熔化完成扒渣后取样，取样小勺使用前，必须烘干，防止使用时，铁水飞溅伤人。
用烘干的取样小勺，在熔化炉内取样，进行热分析仪和光谱分析仪检测。
依据热分析仪和光谱分析仪的检测结果，综合进行材质调整。
调质炉料加至熔化炉，熔化调质。
中频炉升温至1520℃左右，扒渣后，保温≥5分钟，保温须盖炉盖。
孕育工序的主要步骤，在每炉铁水孕育前，准备好孕育剂，保温后，关闭电源，对出炉的铁水进行孕育，.孕育后，重新取三角试块样，打光谱检测，合格后才允许铁水放至铁水包。
铸造车间熔炼炉实习报告
实习报告：铸造车间熔炼炉实习一、实习背景与目的随着我国制造业的快速发展，铸造行业在其中扮演着重要的角色。
铸造生产过程中的熔炼炉是关键设备之一，其性能直接影响到铸造产品的质量。
为了更好地了解熔炼炉的工作原理及操作技巧，提高自己在铸造领域的实际操作能力，我参加了为期一周的铸造车间熔炼炉实习。
二、实习内容与过程1. 实习前的培训在实习开始前，车间主任对我们进行了详细的培训，介绍了熔炼炉的基本结构、工作原理、操作流程及安全注意事项。
通过培训，我们对熔炼炉有了初步的认识，为实际操作打下了基础。
2. 实习过程中的操作在实习过程中，我们主要负责熔炼炉的操作、熔炼工艺的控制以及铸造产品的质量检测。
具体工作如下：（1）熔炼炉的操作根据熔炼工艺的要求，操作熔炼炉进行金属的熔化。
在操作过程中，我们要严格控制炉温、熔化速度、熔池搅拌等参数，确保金属熔炼质量。
（2）熔炼工艺的控制在金属熔炼过程中，我们要密切关注熔炼炉的运行状态，调整炉温、搅拌速度等参数，保证熔炼质量。
同时，要定期检测熔炼液的成分，确保其符合生产要求。
（3）铸造产品的质量检测在熔炼完成后，我们对铸造产品进行质量检测，主要包括尺寸精度、表面质量、内部缺陷等方面。
对于不合格的产品，要及时分析原因，并提出改进措施。
3. 实习中的问题与解决在实习过程中，我们遇到了一些问题，如炉温控制不稳定、熔池搅拌不均匀等。
针对这些问题，我们采取了以下措施：（1）优化炉温控制策略，使炉温波动在合理范围内；（2）调整熔池搅拌参数，提高熔池搅拌效果；（3）加强操作人员的技能培训，提高操作水平。
三、实习收获与反思通过这次实习，我对熔炼炉的工作原理和操作技巧有了更深入的了解，提高了自己在铸造领域的实际操作能力。
同时，我也认识到熔炼炉操作的重要性，它直接影响到铸造产品的质量。
在今后的工作中，我将继续努力学习，提高自己的专业素养，为我国铸造行业的发展贡献自己的力量。
四、实习总结本次实习让我对铸造车间熔炼炉有了全面的了解，从理论到实践，使我掌握了熔炼炉的操作技巧。
3造锍熔炼实践.
表 3-1霍恩厂诺兰达炉炉料特性
种类 铜精 矿 杂铜 料 渣精 矿 返料 熔剂 烟尘 焦(煤) 最大 100mm 最大 20mm 结块<50mm 95％>1mm，最大 50mm 0～20 3～7 3～7 3～7 0～80 0～5 0～50 0～35 0～10 0～20 0～35 0～10 0～20 0～70 60～95 0～10 最大 100mm 8～15 30～45 9～30 7～15 5～15 粒度 从滤饼到 100mm 块矿 最大 100mm 3～15 5～100 0～95 0～95 0～95 水份/％ 4～15 化学成分(％) Cu 15～50 Fe 15～35 S 15～35 SiO2 0～10
诺兰达炉生产工艺需要一定的燃料来补充热量
燃料加到炉料中通过燃烧，燃烧产品在接近熔 体温度的情况下逸出，热交换率高； 同时作为一种还原剂还原渣中的Fe3O4。 固体燃料和炉料一起加入炉内。霍恩厂使用过 几种煤和焦。大冶选择了廉价的石油焦，其发 热值为41.29MJ/kg，含C85.135％，H12.03％， S1.14％，灰分0.04％，密度为0.95kg/t 通过燃烧器还可使用气体或液态燃料。如天然 气、柴油、重油。大冶燃烧器用的燃料主要是 重油。
铸造车间熔炼炉实习报告
一、实习背景随着我国工业的快速发展，铸造行业作为机械制造的基础工艺，其重要性日益凸显。
为了更好地了解铸造工艺，提高自身实践能力，我于近期在XX铸造车间进行了熔炼炉实习。
通过此次实习，我对熔炼炉的操作流程、安全注意事项以及熔炼过程中的技术要点有了更加深刻的认识。
二、实习时间及地点实习时间：2023年X月X日至X月X日实习地点：XX铸造车间熔炼工段三、实习内容1. 熔炼炉基本知识实习初期，我首先学习了熔炼炉的基本知识，包括熔炼炉的种类、结构、工作原理以及熔炼过程中的各项参数。
通过学习，我了解到熔炼炉主要分为中频炉、电阻炉、电弧炉等，其中中频炉因其加热速度快、温度均匀、节能等优点在铸造行业中得到广泛应用。
2. 熔炼炉操作流程在了解了熔炼炉的基本知识后，我开始学习熔炼炉的操作流程。
操作流程主要包括以下步骤：（1）检查熔炼炉设备，确保设备完好、安全可靠；（2）根据熔炼需求，准备好所需熔炼材料，如金属锭、合金等；（3）调整熔炼炉参数，如功率、温度等；（4）将熔炼材料放入熔炼炉内，启动熔炼炉进行熔炼；（5）观察熔炼过程中的各项参数，如温度、熔化速度等；（6）熔炼完成后，进行炉内清理和材料取出。
3. 熔炼过程中的技术要点在实习过程中，我了解到熔炼过程中的技术要点如下：（1）熔炼温度的控制：熔炼温度是影响熔炼质量的关键因素，过高或过低都会影响熔炼效果。
因此，在实际操作中，要严格按照工艺要求控制熔炼温度；（2）熔炼时间的掌握：熔炼时间应根据熔炼材料和工艺要求进行合理调整，以确保熔炼充分；（3）熔炼过程中的搅拌：搅拌有助于提高熔炼质量，减少熔炼过程中的氧化、夹杂物等；（4）熔炼过程中的保护措施：为防止熔炼过程中金属氧化，应采取相应的保护措施，如使用惰性气体保护等。
4. 安全注意事项在熔炼炉操作过程中，安全至关重要。
以下是一些安全注意事项：（1）严格遵守熔炼炉操作规程，确保设备完好、安全可靠；（2）穿戴好防护用品，如防护眼镜、手套、防护服等；（3）操作过程中，密切观察熔炼参数，发现异常情况及时处理；（4）确保熔炼炉周围环境整洁，防止火灾等事故发生。
2.1-2.3熔炼技术-造锍熔炼[99页]
![2.1-2.3熔炼技术-造锍熔炼[99页]](https://img.taocdn.com/s3/m/7ec3ba3b58f5f61fb6366620.png)
热力学中反应的吉布斯标准自由能变化是等温等压下过 程能否自发进行的判据:
如果过程自发进行，则过程的吉布斯自由能变化△G<0 如果过程的吉布斯自由能变化△G>0，则过程不可能自
发进行； 当△G=0时，则过程正反两个方向进行的速度相等，也
即过程达到平衡状态。 实际冶金反应多在等温等压下进行，所以讨论△G对我
在一定条件下，哪些反应可以进行，哪些反 应不能进行，反应能进行到什么程度，反应 在进行过程中有无热量的变化(是吸热，还 是放热);
改变条件对化学反应有什么影响，这类问题 正是化学热力学要探讨的范围。
化学热力学就是研究化学反应中能量的转化、化学反 应的方向和限度，以及外界条件对化学反应方向和限 度的影响的科学。
---造锍熔炼
2.1造锍熔炼的原料
◦ 主要包括硫化精矿和造渣用的熔剂。
◦ 铜的造锍熔炼，熔炼的物料包括铜精 矿或经过焙烧以后的铜焙砂以及造渣 熔剂。
◦ 造锍熔炼后，物料中除了硫氧化成 SO2从烟气中排出以外，其它元素， 有少量的被挥发，大部分则分别进入 冰铜和炉渣两种产物中
炼方法
精矿成分(％)
数成正比
，
在中各一组定分的的温稳度定下性，与当其M-化Sl-学nO势p系S有2平关衡，时也，就气是相说和与凝气聚相相中
的氧势( )和硫势( )有关于是可以作出以 为坐标的M-S-
O系平衡状态图，亦称为硫势ln 氧pO2势图。 ln pS2
ln pS2 ln pO2
在一定的温度下M-S-O系以表示的化学势 图如图 2-2所示，图上的每一条线表示一平 衡反应的平衡条件，
斯吕德哈状态图数值/％
Cu S [Fe] (Fe3O4) (Cu)
60 23 14.5 7 0.51
熔铸厂生产实习报告
一、前言熔铸厂是金属冶炼行业的重要组成部分，主要负责将金属熔化并铸造成各种形状的半成品或成品。
为了深入了解熔铸工艺流程和操作技术，提高自己的实践能力，我于2021年6月至8月在XX熔铸厂进行了为期两个月的生产实习。
以下是我在实习期间的学习和体会。
二、实习单位及环境XX熔铸厂位于我国某工业园区，是一家专业从事铝合金熔铸及加工的企业。
厂区占地面积约500亩，拥有现代化的生产设备和技术。
实习期间，我主要在熔铸车间、铸造车间和质检部门进行实习。
三、实习内容1. 熔铸车间实习在熔铸车间，我主要学习了以下内容：（1）熔炼设备：熟悉了熔炉、电磁搅拌器、加热器等设备的操作流程和维护方法。
（2）熔炼工艺：了解了熔炼过程中的熔化、搅拌、保温、浇注等环节，以及不同合金的熔炼工艺参数。
（3）熔铸操作：学习了熔融金属的取样、熔体处理、合金元素添加、熔体净化等技术。
（4）熔铸设备维护：了解了熔炉、浇注系统等设备的日常维护和故障排除方法。
2. 铸造车间实习在铸造车间，我主要学习了以下内容：（1）铸造工艺：了解了砂型铸造、金属型铸造、压铸等铸造工艺的特点和适用范围。
（2）铸造设备：熟悉了造型机、浇注机、砂处理设备等铸造设备的操作流程和维护方法。
（3）铸件质量控制：学习了铸件缺陷分析、铸件表面处理、铸件性能检测等质量控制方法。
3. 质检部门实习在质检部门，我主要学习了以下内容：（1）铸件质量标准：了解了铸件尺寸、表面质量、力学性能等质量标准。
（2）检测设备：熟悉了金属检测仪、超声波检测仪、X射线检测仪等检测设备的操作流程和维护方法。
（3）铸件缺陷分析：学习了铸件缺陷的产生原因、分类、分析及处理方法。
四、实习体会1. 理论联系实际：通过实习，我将所学理论知识与实际生产过程相结合，加深了对熔铸工艺流程和操作技术的理解。
2. 团队合作精神：在实习过程中，我深刻体会到团队合作的重要性。
只有大家齐心协力，才能顺利完成生产任务。
3. 责任意识：在实习期间，我认识到安全生产的重要性，时刻提醒自己要严格遵守操作规程，确保生产安全。
1.3 造锍熔炼生产实践
完成造渣和造冰铜过程 本床区 炉渣与冰铜成分相互调整，少量的Cu2O被再硫化
铜精矿的密闭鼓风炉熔炼
——密闭鼓风炉炼铜的基本原理（I） 密闭鼓风炉炼铜的基本原理（ ） 密闭鼓风炉炼铜的基本原理
(2) 炉顶温度较高（500～650℃） (3) 炉气穿过料层和炉料不断下移，使传热传质都比反射炉好， 热利用率和脱硫率高 (4)主要氧化反应是铁的硫化物氧化 (5) 鼓风炉的焦炭燃料完全作为加热剂，其燃烧热约占全部热 收入的60%。
闪速熔炼的原理
闪速熔炼的实质是将干精矿与氧气、 闪速熔炼的实质是将干精矿与氧气、预热空气 或二者的混合物一起吹入高温反应炉内， 或二者的混合物一起吹入高温反应炉内，硫化 物颗粒立即与周围的氧化性气体发生反应， 物颗粒立即与周围的氧化性气体发生反应，同 时放出大量的热， 时放出大量的热，利用这个热作为熔炼所需的 大部发生相互反应， 大部发生相互反应，完成造冰铜和造渣的过 然后分别从放冰铜口和放渣口放出。 程，然后分别从放冰铜口和放渣口放出。 目前闪速熔炼法的产铜量占铜总产量的30%以 目前闪速熔炼法的产铜量占铜总产量的 以 上
闪速熔炼的精矿干燥
铜冶炼厂进厂铜精矿含水一般为8%~15%。 。 铜冶炼厂进厂铜精矿含水一般为 冶炼前的配料作业、 冶炼前的配料作业、冶炼过程中及冶炼烟气制酸 都对精矿含水有一定要求。 都对精矿含水有一定要求。 在配料过程中，若含水高，精矿易粘结， 在配料过程中，若含水高，精矿易粘结，会影 响配料精度。因此， 响配料精度。因此，配料前的精矿含水一般控制 以下， 在10%以下，必要时可增加预干燥设备。 以下 必要时可增加预干燥设备。
铜精矿的密闭鼓风炉熔炼
——密闭鼓风炉炼铜的基本原理（I） 密闭鼓风炉炼铜的基本原理（ ） 密闭鼓风炉炼铜的基本原理
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闪速熔炼炉渣处理方法
❖ 磨浮法(选矿法)：将闪速炉渣经8~10h缓冷， 此时渣中的硫化物会析出并聚结成大颗粒。 然后将固化了的炉渣细磨、浮选。浮选出的 渣精矿中铜品位可达20%左右。
❖ 电炉贫化法：利用电炉，在高温 (1250~1300℃)下过热澄清，并加入少量还 原剂与一些硫化剂，使炉渣中的Fe3O4还原 为FeO，而其中的Cu、Cu2O、NiO等被硫 化，产出低品位锍。贫化后的渣含铜为
铜精矿的密闭鼓风炉熔炼
——密闭鼓风炉炼铜的基本原理（I）
密闭鼓风炉内的冶金反应 特点 (1) 根据炉内温度和物理化学变化鼓风炉从上到下分为
预备区 炉料的预热、干燥、脱水 ；高价硫化物和石灰石 的分解；硫化物的氧化 ；精矿的固结和烧结 焦点区 焦炭的燃烧、炉料的熔化、熔融硫化物的氧化以及 完成造渣和造冰铜过程 本床区 炉渣与冰铜成分相互调整，少量的Cu2O被再硫化
(1~1.5%) ❖ 烟尘率高，给余热锅炉等的操作带来困难 ❖ 投资大，辅助设备多
闪速熔炼的原理
闪速熔炼的实质是将干精矿与氧气、预热空气 或二者的混合物一起吹入高温反应炉内，硫化 物颗粒立即与周围的氧化性气体发生反应，同 时放出大量的热，利用这个热作为熔炼所需的 大部发生相互反应，完成造冰铜和造渣的过 程，然后分别从放冰铜口和放渣口放出。 目前闪速熔炼法的产铜量占铜总产量的30%以
——密闭鼓风炉构造（II）
1－水套梁；2－顶水套；3－加料斗；4－端水套；5－风口；6－侧水套； 7－山型；8－烟道；9－咽喉口；10－风管
密闭鼓风炉缺点：
物料和炉气在炉内分布不均，妨碍 多相反应的迅速进行，不利于硫化 物的氧化和造渣反应，因此床能率 低
要求处理块矿和使用优质焦炭，不 适应当前浮选技术的发展
上
►闪速熔炼法:奥托昆普闪速熔炼和印柯闪速熔炼.
图
图3.1奥托昆普闪速炉
图3.2 INCO闪速炉
炉内主要反应
闪速熔炼是在高温强氧化气氛中进行的，因此反应炉 中依次进行高价硫化物的分解、硫化物的氧化合氧化 物与硫化物的相互反应。 ❖ 分解反应
❖ 氧化反应是闪速熔炼的代表性反应：
❖ 与氧化反应同时进行的还有一部分高价硫化 物直接氧化和造渣的反应：
闪速熔炼的优点是： ❖ 充分利用铜精矿表面积，将焙烧和熔炼(包括部分吹
炼)两个工序在一次作业中完成，流程短，生产率高 ❖ 充分利用硫和铁的氧化热，热效率高，能耗少 ❖ 烟气量小，烟气含SO2高，有利于制造硫酸，减少
污染 ❖ 脱硫率易控制，冰铜品位高(65%)，缩短吹炼时间 缺点： ❖ 精矿要求充分干燥，熔剂必须粉碎 ❖ 氧化气氛强，反应时间短，渣含Fe3O4及铜高
铜精矿的密闭鼓风炉熔炼
——密闭鼓风炉炼铜的基本原理（I）
炉料和燃料从炉子上部
加料斗分批加入，空气或富 氧空气从炉子下部两侧风口
密闭鼓风炉内炉料和炉气的 分布状态
鼓入。产出的熔体进入本床，
通过咽喉口流入设于炉外的
前床内进行冰铜与炉渣的澄
清分离。炉气和炉料呈逆流
运动，所以热交换好，热的
直接利用率高达70％以上。 焦点区的温度可达1573K以 上，其值取决于炉渣的熔点。
❖ 熔池中的相互反应：
❖ 闪速熔炼在强氧化性气氛中进行，有一部分 FeS氧化为FeO后可进一步氧化为Fe3O4，且 不可避免的有一部分铜要被氧化为Cu2O。当 熔融的氧化物和硫化物落于沉淀池的渣层上 后，被氧化的铜才在FeS的作用下重新变成
Cu2S
❖ 因此，闪速熔炼过程中，通过控制氧料比， 可任意改变产出冰铜的品位，这是反射炉所 不及的。但同时，渣含铜高。
1 密闭鼓风炉熔炼
鼓风炉熔炼法炼铜是一种历史悠久的冶炼方法。这种 方法对炉料适应性强，床能率高，所以曾经长期成为世 界上的一种重要炼铜方法。传统的鼓风炉炉顶是敞开式 的，只能处理块状物料，所产烟气SO2浓度很低(约0.5％)， 难以回收，造成烟害。上世纪50年代出现了密闭鼓风炉， 近15年来又出现了富氧密闭鼓风炉。从而克服了上述缺 点。密闭鼓风炉的炉料包括混捏铜精矿、熔剂和固体转 炉渣。
精矿颗粒被气体包围，处于悬浮状态，在2～3s 内就基本上完成了硫化物的分解、氧化和熔化等过 程。
熔融硫化物和氧化物的混合熔体落下到反应塔底 部的沉淀池中汇集起来，继续完成与炉渣最终形成 过程，并进行沉清分离。
炉渣在单独贫化炉或闪以下的特点： 1.焙烧与熔炼结合成一个过程； 2.炉料与气体密切接触，在悬浮状态下与气相进行传 热和传质； 3.FeS与Fe3O4、FeS与Cu2O(NiO)、以及其它硫化物 与氧化物的交互反应主要在沉淀池中以液—液接触的 方式进行。
铜精矿的密闭鼓风炉熔炼
——密闭鼓风炉炼铜的基本原理（I）
(2) 炉顶温度较高（500～650℃） (3) 炉气穿过料层和炉料不断下移，使传热传质都比反射炉好，
热利用率和脱硫率高 (4)主要氧化反应是铁的硫化物氧化 (5) 鼓风炉的焦炭燃料完全作为加热剂，其燃烧热约占全部热
收入的60%。
铜精矿的密闭鼓风炉熔炼
2. 闪速熔炼
闪速熔炼是现代火法炼铜的主要方法。它克服 了传统方法未能充分利用粉状精矿的巨大表面积, 将焙烧和熔炼分阶段进行的缺点，大大减少了能 源消耗,提高了硫利用率，改善了环境。
闪速熔炼是将经过深度脱水（含水小于0.3%） 的粉状精矿，在喷嘴中与空气或氧气混合后，以 高速度（60～70m/s）从反应塔顶部喷入高温 （1450～1550℃）的反应塔内。
0.5~0.6%
Outokump Flash Smelting Process
❖ 采用富氧空气或723~1273K的热风作为氧化 气体。在反应塔顶部设置了下喷型精矿喷嘴。 干燥的精矿和熔剂与富氧空气或热风高速喷 入反应塔内，在塔内呈悬浮状态。物料在向 下运动过程中，与气流中的氧发生氧化反应， 放出大量的热，使反应塔中的温度维持在 1673K以上。在高温下物料迅速反应(2~3s)， 产生的熔体沉降到沉淀池内，完成造冰铜和 造渣反应，并进行澄清分离。
1.3 造锍熔炼生产实践
掌握造锍熔炼的方 法，各自的原理和 特点以及各自在生 产中的应用。
冰铜熔炼方法
传统熔炼方法 现代炼铜方法
鼓风炉熔炼方法
反射炉熔炼方法
电炉熔炼方法 熔池熔炼方法
诺兰达法 瓦纽科夫法 白银法 奥斯麦特法 三菱法
奥托昆普法 闪速熔炼法
印柯法
造锍熔炼的主要方法
1. 密闭鼓风炉熔炼法 2. 闪速熔炼法 3. 熔池熔炼法