PE管材挤出模头的一般知识
知识点六 挤出成型
知识点六挤出成型挤出成型是一种广泛应用于塑料、橡胶等高分子材料加工的重要工艺。
它通过将原材料加热熔融，并在挤出机的作用下，使其通过特定形状的模具，从而获得具有连续截面形状的制品。
挤出成型的原理相对较为简单，但实际操作中却涉及到众多复杂的因素。
首先，原材料被加入到挤出机的料筒中。
料筒内部通常设置有加热装置，将物料加热至熔融状态。
与此同时，螺杆在电机的驱动下旋转，对物料进行搅拌、混合和输送。
螺杆是挤出机的核心部件之一，其设计和参数对于挤出过程的稳定性和产品质量有着至关重要的影响。
螺杆的螺距、螺槽深度以及旋转速度等因素都会影响物料的输送、塑化和挤出量。
在挤出过程中，物料在螺杆的推动下逐渐向前移动，并在机头处汇聚。
机头是连接挤出机和模具的部分，其作用是将物料均匀地分配到模具的各个部位。
模具则决定了最终产品的形状和尺寸。
挤出成型的优点众多。
其一，它具有较高的生产效率，可以实现连续化生产，大大提高了产量。
其二，能够生产出各种复杂截面形状的制品，如管材、板材、棒材、薄膜等，满足了不同领域的需求。
其三，挤出成型的工艺相对较为简单，易于操作和控制，生产成本相对较低。
然而，挤出成型也并非完美无缺。
在生产过程中，可能会出现诸如挤出不均匀、制品表面粗糙、尺寸偏差等问题。
这些问题往往与原材料的性质、挤出机的参数设置、模具的设计以及加工工艺等因素有关。
为了获得高质量的挤出制品，需要对各个环节进行严格的控制和优化。
在原材料的选择方面，要确保其质量稳定、性能符合要求。
对于挤出机的参数设置，需要根据不同的材料和产品要求进行调整，例如螺杆的转速、加热温度等。
模具的设计和制造精度也直接影响着制品的质量，需要精确计算和加工。
此外，挤出成型后的制品还需要进行适当的后处理，如冷却、牵引、切割等。
冷却过程的均匀性对于制品的性能和尺寸稳定性有着重要影响。
牵引速度的控制则关系到制品的拉伸程度和尺寸精度。
在实际应用中，挤出成型在塑料管材生产中发挥着重要作用。
挤出模头设计讲解118页PPT
55、 为 中 华 之 崛起而 读书。 ——周 恩来
1、不要轻言放弃，否则对不起自己。
2、要冒一次险!整个生命就是一场冒险。走得最远的人，常是愿意 去做，并愿意去冒险的人。“稳妥”之船，从未能从岸边走远一杯没有加糖的咖啡，喝起来是苦涩的，回味起来却有 久久不会退去的余香。
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pe管的制作工艺
pe管的制作工艺PE管的制作工艺引言：PE管是一种常见的塑料管道，具有耐磨、耐腐蚀、耐高压等特点，广泛应用于自来水、排水、石油化工等领域。
本文将介绍PE管的制作工艺，包括原材料准备、挤出成型、冷却和检测等环节。
一、原材料准备PE管的主要原材料是聚乙烯，其特点是柔韧性好、耐腐蚀性强。
制作PE管需要将聚乙烯颗粒进行加工，首先需要将颗粒进行熔融，然后通过挤出机进行塑化。
二、挤出成型挤出机是PE管制作的核心设备，其作用是将熔融的聚乙烯通过模具挤出成型。
具体工艺流程如下：1. 将熔融的聚乙烯通过进料口输入挤出机，经过加热和塑化，形成可挤出的熔体。
2. 熔体在挤出机内被加压，通过螺杆的旋转将熔体向前推进。
3. 熔体通过模头进入模具，经过模具的挤出口，形成连续的管状物。
4. 挤出的管状物经过切割机的切割，得到所需长度的PE管。
三、冷却挤出成型后的PE管需要进行冷却，以使其固化和定型。
冷却方式有两种常见的方法：水冷却和风冷却。
1. 水冷却：将挤出的PE管通过冷却水槽进行冷却，水的温度通常控制在20℃左右。
2. 风冷却：将挤出的PE管通过风机进行吹风冷却，以加快冷却速度。
四、检测PE管的制作过程中需要进行多项检测，以保证产品质量。
1. 外观检测：检查PE管的表面是否平整，是否有气泡、破裂等缺陷。
2. 尺寸检测：使用测量工具测量PE管的内径、外径、壁厚等尺寸参数，与标准要求进行对比。
3. 物理性能检测：对PE管进行拉伸、冲击、压力等物理性能测试，以确定其强度、韧性等指标是否符合要求。
五、包装和储存经过检测合格的PE管需要进行包装和储存，以防止损坏和污染。
常用的包装方式有卷装和捆扎装，同时要注意避免阳光直射和高温环境。
结论：PE管的制作工艺包括原材料准备、挤出成型、冷却和检测等环节。
在制作过程中，需要严格控制每个环节的工艺参数，以确保PE管的质量符合标准要求。
同时，注重包装和储存，以保证PE管在运输和使用过程中的安全和可靠性。
pe管材的生产工艺流程
pe管材的生产工艺流程PE管材的生产工艺流程PE管材是一种常用的塑料管材，具有耐腐蚀、耐高温、抗冲击等优点，在建筑、农业、化工等领域得到广泛应用。
下面将介绍PE管材的生产工艺流程。
一、原材料准备PE管材的主要原材料是聚乙烯（PE）树脂颗粒。
在生产之前，需要将PE树脂颗粒进行筛选和干燥处理，以保证原材料的质量和稳定性。
二、挤出成型挤出是PE管材生产的核心工艺。
首先，将经过干燥处理的PE颗粒放入挤出机的料斗中，通过螺杆的旋转将PE颗粒加热熔化。
然后，将熔融的PE材料从模头中挤出，形成长条状的管材。
三、冷却和固化挤出的PE管材经过冷却后，需要进行固化。
一般采用水浴冷却的方式，将挤出的管材放入冷却水槽中进行冷却。
冷却后的管材会逐渐固化，增强其结构强度和稳定性。
四、切割和打包冷却固化后的PE管材需要进行切割和打包。
首先，将管材进行定尺切割，根据不同的需求，可以切割成不同长度的管材。
然后，将切割好的管材进行分类、堆放，并进行包装，以便进行运输和储存。
五、质量检验生产过程中，需要对PE管材进行严格的质量检验，以确保产品的质量和安全性。
质量检验包括外观检查、尺寸检测、物理性能测试等。
只有通过了质量检验的PE管材才能出厂销售。
六、产品应用经过上述工艺流程生产的PE管材可以应用于各个领域。
在建筑领域，PE管材可用于给排水系统、暖通空调系统等。
在农业领域，PE管材可用于灌溉系统、排水系统等。
在化工领域，PE管材可用于输送化学品和液体等。
总结：PE管材的生产工艺流程包括原材料准备、挤出成型、冷却和固化、切割和打包、质量检验以及产品应用等环节。
通过严格的生产工艺和质量检验，可以确保PE管材的质量和安全性。
PE管材在各个领域的应用广泛，为社会的发展和进步做出了重要贡献。
挤压模头工作原理 -回复
挤压模头工作原理-回复挤压模头是一种用于塑料挤出加工的重要工具，广泛应用于塑料制品生产过程中。
它的作用是将熔融的塑料物料从挤出机中挤出，并通过模具的几何形状给予其所需的外形。
挤压模头的工作原理涉及到许多工艺参数和物料性质等因素，下面将一步一步详细解释。
首先，挤压模头主要由模芯、模座、模套、进料口和出料口等组成。
当塑料物料通过进料口进入挤压模头时，它们会经过预热区域，使得塑料物料均匀加热并熔化。
熔融的塑料物料随后进入模具的挤出口，通过压力来实现物料的连续挤出。
在整个过程中，挤压模头需要控制物料的流动速度、温度和压力等参数，确保产品的质量和外观。
其次，挤压模头的工作原理涉及到流变性质、挤压温度、挤压压力和模具几何形状等多个因素的相互影响。
挤压物料的流变性质主要取决于物料的流变指数和流变应力。
流变指数反映了物料的黏度特性，而流变应力则反映了物料在流动过程中所受的力。
根据挤压物料的流变性质，可以确定所需的挤压温度和挤压压力。
在挤压模头中，挤压温度的控制是非常重要的。
适当的挤压温度可以确保物料的流动性和熔融均匀性，避免出现热胀冷缩等问题。
不同种类的塑料物料有不同的熔融温度要求，因此需要根据实际情况进行调整。
同时，挤压压力的控制也是关键的。
合理的挤压压力可以保证物料的顺利挤出，并使得挤出的产品形状准确、尺寸稳定。
此外，挤压模头的工作原理还与模具的几何形状密切相关。
模具的几何形状决定了最终产品的外形和尺寸。
通过对模具的设计和优化，可以实现不同形状和尺寸的产品生产。
模具的几何形状需要满足物料的流动要求，考虑到物料的收缩和变形等因素，确保最终产品达到设计要求。
总之，挤压模头是塑料挤出加工中至关重要的工具，其工作原理涉及到多个工艺参数和物料性质的相互关系。
通过合理地控制挤压温度、挤压压力和模具的几何形状等因素，可以实现高质量的产品生产。
为了提高生产效率和降低成本，挤压模头的工作原理的理解和应用变得尤为重要。
聚乙烯管材挤出成型工艺参数需如何控制
聚乙烯管材挤出成型工艺参数需如何控制：1）温度控制：PE原料熔体流动速率不同，生产过程温度控制也不同，应根据原料的熔体流动速率确定控制温度。
一般HDPE结晶度高，结晶熔化潜热大，成型温度比LDPE高一些。
一般PE管温度控制口模温度低于机身最高温度，目的如下：PE材料熔体黏度低，成型温度范围宽，降低温度有利于成型，使制品更密实；机头温度低有利于成型，可提高生产效率；可节约能源，减少浪费。
2）冷却控制整个生产过程中需要冷却的部位有料斗、定径套、冷却水箱。
料斗：因PE软化温度低，一般在料斗处设有夹套，内通冷却水防止PE颗粒受热过早粘连，从而影响物料向前输送。
定径套：不论是内压法还是真空定径法，其定径套内均需通水冷却，以保证管材尽快固定形状，由于管材刚离开口模时温度较高，为使其缓慢冷却，一般水温控制在30~50度较好，或者在空气中冷却后再进行定径。
冷却水箱：为了排出管壁的余热，使管材进一步冷却，将已成型的管材通入冷却水箱，水箱中进水方向与管材挤出方向相反，使管材逐渐冷却，以减小内应力，水位应以浸没管材为准，为防止管材在水箱中因浮力作用弯曲，在水箱中设2~4个定位环。
3）冷却速度PE管材应缓慢冷却，否则管材表面无光泽，且易产生内应力。
冷却过程对生产过程、产品质量均有重要影响。
4）定径方法一般大口径管多采用内压法定径，其定径套紧接在机头前端，中间夹有绝热圈。
管内压缩空气压力为0.02~0.04MPa,在满足圆度要求的前提下，应尽量控制压力偏小一些。
大口径管采用内压法定径的原因是：口径大的管材用管外抽真空的方法不易保证圆度，而且管内通压缩空气的方法，使管外壁紧贴于定径套内壁而定径，能达到定径效果。
小口径管材采用真空定径法，真空定径套与机头大约20~50mm的间隙。
一般口模直径大于定径套内径，两者相距一定的间隔，一方面使管径有一个过渡，另一方面防治空气进入管外壁与定径套内壁之间影响定径效果。
定径套分三个阶段：第一段冷却，第二段抽真空（3~6）X104Pa，第三段继续冷却1 / 1。
pe管的生产工艺
pe管的生产工艺PE管是一种常见的管道材料，广泛应用于建筑、化工、农业等领域。
在PE管的生产工艺中，涉及到原料选用、挤出成型、热处理、冷却等多个环节。
本文将详细介绍PE管的生产工艺，以及各个环节的具体操作步骤。
PE管的生产需要选用高质量的原料。
一般情况下，PE管所选用的原料是聚乙烯颗粒。
这些颗粒需要经过配料、熔融等处理，以确保原料的纯净度和稳定性。
在配料过程中，需要精确控制原料的比例，以保证PE管的性能指标符合要求。
接下来是挤出成型环节。
在这个环节中，需要使用挤出机将熔融的原料挤压出来，形成管道的形状。
挤出机通常由进料系统、螺杆、模头等部分组成。
原料经过螺杆的旋转和高温加热，逐渐熔化并推进到模头中。
模头则决定了PE管的外形和尺寸。
通过控制挤出机的温度、压力和速度等参数，可以得到符合要求的PE管。
挤出成型后，PE管需要经过热处理过程。
热处理可以提高PE管的物理性能，增强其耐压、耐热、耐腐蚀等特性。
一般情况下，热处理会采用热水浸泡或用热风吹扫的方式进行。
通过控制热处理的时间和温度，可以使PE管内部的结晶度增加，从而提高其力学性能。
热处理完成后，PE管需要进行冷却。
冷却可以使PE管快速降温，固化并保持其形状。
一般情况下，冷却会采用自然冷却或水冷却的方式进行。
自然冷却是将PE管放置在室温环境下，通过散热使其冷却。
水冷却则是将PE管放入冷却水中，通过水的导热性质使其迅速冷却。
PE管需要进行切割和检验。
切割是将PE管按照需要的长度进行切断，以便后续使用。
检验则是对PE管进行质量检测，包括外观质量、尺寸偏差、物理性能等指标。
只有通过严格的检验才能保证PE 管的质量符合要求。
PE管的生产工艺涉及到原料选用、挤出成型、热处理、冷却、切割和检验等多个环节。
通过精确的操作和严格的质量控制，可以生产出高质量的PE管。
作为一种重要的管道材料，PE管在各个领域都有着广泛的应用前景。
希望本文对PE管的生产工艺有所了解，并对相关行业的从业人员有所帮助。
挤出管材模具设计教程
挤出管材模具设计教程简介挤出管材模具是在挤出工艺中常用的一种模具，用于制造各种类型和尺寸的管材。
本教程将介绍挤出管材模具的设计流程、关键要素以及注意事项，以帮助读者了解和掌握挤出管材模具设计的基本知识。
设计流程挤出管材模具的设计流程可分为以下几个步骤：1.确定管材规格：首先需确定所需生产的管材的规格，包括直径、壁厚等。
这有助于确定模具的尺寸和形状。
2.材料选择：根据管材的特性和要求，选择适合的模具材料。
通常情况下，模具材料需要具有高硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
3.模具设计：基于管材规格和材料选择，进行具体模具的设计。
模具的设计需要考虑到多个方面，包括模具结构、内部流道设计、冷却方式等。
4.加工和装配：根据设计图纸进行模具的加工和部件的装配。
加工过程需要精确控制尺寸和形状，保证模具的准确性和稳定性。
5.试产和调试：将装配好的模具与挤出设备配合使用，进行试产和调试。
通过试产，可以测试模具的性能和管材的质量，并进行必要的调整和优化。
关键要素在挤出管材模具设计过程中，有几个关键的要素需要特别注意：内部流道设计是模具设计中最重要的部分之一。
内部流道需要确保材料的均匀挤出，并且保证管材的尺寸和形状的准确性。
要注意内部流道的结构设计，避免死角和堵塞。
2. 冷却方式冷却方式对于管材的质量和生产效率有重要影响。
在模具设计中，需要合理布置冷却水路，确保模具表面的均匀冷却，避免过热和变形。
3. 模具材料选择模具材料的选择对于模具的使用寿命和管材的质量有重要影响。
通常情况下，选择具有高硬度、耐磨性和耐腐蚀性的合金钢或特殊合金材料。
模具的结构设计需要考虑到方便拆卸和维护。
合理的结构设计可以提高模具的使用寿命，并方便清洗和更换部件。
注意事项在挤出管材模具设计过程中，还需要注意以下几个事项：1. 与挤出设备的配合模具设计需要与挤出设备的配合，确保模具的稳定运行和管材的质量。
在设计过程中，需要考虑到挤出设备的尺寸和特性，避免出现不匹配的情况。
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P E管材挤出模头的一般
知识
This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
PE管材挤出模头的一般知识
在目前的管材市场上，PE管材以较高的速度正在赶上和超过PVC管材的用量。
在生产中和现在或将来的项目中很有必要了解生产PE管材的重要部件—挤出模头。
现在常用的两种挤出模头为螺旋芯棒式模头和筛篮式模头。
现就这两种模头分别作以论述，供大家参考。
在管材挤出线中，无论PVC管材还是PE管材，模头对于产品质量都起着非常关键的作用，其作用是使挤出机挤出来的熔融物均匀地通过整个模头断面。
管材模头与挤出产品的要求相适应，对于整条生产线的工作效率与经济性，具有决定性的作用。
对模头的两点基本要求是：
1、模头必须适应所加工的材料；
2、模头必须严格按照挤出量和管材的断面尺寸进行设计。
一、聚烯烃模头的发展过程
对聚烯烃的挤出，从支架式模头发展到后来常用的螺旋式模头和筛篮式模头。
其目的都是尽可能消除由模头支架所引起的合模线，使进入模头的物料很好的混合，熔体更加均化。
1、支架式模头
模头的分流体部分为支架式，生产小口径管材的模头为十字支架式，生产大口径管材的模头多为六条筋或八条筋。
这种模头的最大缺点就是如果前边的压缩段的压力太小的话，合流线有时消除的就不太好。
从而必须有足够高的压力使这些分离的料流再融合。
这要求具有相对高强度的结构，因此模头的整体重量很高。
这种模头一般多用于PVC管材的挤出。
2、带破料板的支架式模头
最简单的方法是将一破料板放在支架之后，由支架所引起的几道料流被分成众多更小的料流。
因此，机械应力从支架部分向前推移，而合模线大体上被大量小的料流消除。
这种PE模头多用于低密度聚乙烯、小口径管材生产中。
以前我公司在西厂生产的低密度PE 排水灌溉用管材所用模头就为此种模头。
现在这类模头已经趋于淘汰，在一些私营小厂还在用。
3、螺旋芯棒式模头和筛篮式模头
带破料板的支架式模头在现有的中高密度聚乙烯管材生产中已很少使用。
而多用螺旋芯棒式模头和筛篮式模头。
这两种机头已较好地解决了消除合模线的问题。
螺旋芯棒式模头的核心是螺旋芯棒，筛篮式模头模头的核心部分是带有大量孔眼的管状体，即网叠。
现把这两种常用模头的结构及工作原理分别说明。
二、螺旋芯棒式模头的结构及工作原理
图1螺旋芯棒式模头的结构及工作原理
螺旋芯棒式模头又叫螺旋分流体模头。
对于螺旋分流体模头，进入模头的熔体料流，首先通过分流体系--有的是若干星型孔或其他分流系统，分流到机头四周。
然后熔体进入螺旋状环绕在芯模外面的流道。
螺旋流道的深度随着靠近模头流出端而逐渐减小。
同时，芯模与模头体型腔之间的间隙则逐渐增大。
在这一区段，料流内部出现轴向与径向流动的重叠。
沿着模头流出方向，径向流动的比例降低，而轴向流动的比例，则持续提高，最终全部的熔体沿轴向流动。
采用这种方式，分流体流道的流动印记沿管材断面四周均匀分布，这就意味着不会出现局部的强度损失。
沿管材断面四周熔体分流的质量受多种因素的影响。
这些因素包括机头的几何尺寸，如流道的数量、流道缠绕扭曲角度、螺旋的螺距、螺槽深度与宽度、间隙宽度、所加工的原料，特别是其粘度，以及挤出量和物料温度。
借助于计算机程序和操作者的经验，可以对螺旋分流体进行优化设计，以适应特定的应用范围。
在这种情况下，壁厚分布非常均匀。
这种模头除了很好地消除合料线外，还在以下几方面有优势：
1、机械应力和热应力较低，制品有良好地机械强度。
2、结构坚固，故适合高粘度材料的挤出，同时模头的装拆和操作简便。
3、芯棒上易钻孔，故易采用内冷系统。
以上的这些优点使螺旋芯棒式模头得到越来越广泛地应用。
这种模头的缺点是：由于其相对复杂的结构，这种类型模头对原料的改变较敏感。
即使是粘度和流变特性的细小变化都会引起螺旋体中流动情况的改变，管径的变化也有相似的影响。
因此，要设计好螺旋的几何形状，使模头具有尽可能宽的加工范围，以适应不同的材料和挤出量。
三、筛篮式模头的结构及工作原理
在筛篮式模头上，料流首先通过支架或带有多星孔的料流分流体系。
紧接着熔体流过多孔区段。
这个元件，即筛篮，在这里料流不是沿轴向流过，而是沿径向从里向外流过。
由于筛篮具有一定的长度，在机头直径较小的情况下，提供了很大的过流面积。
因此，在相对较小的机头尺寸下，多孔区段的压力降低了。
在筛篮区段内，熔体料流两次改变流向，然后变成轴向。
单股料流之间能良好的混合，熔体更加均化。
借助于一个阻滞元件以及相邻的松弛缓冲区，实现料流之间的融合。
由于筛篮的断面面积比较大，筛篮式机头的机头压力要明显低于其他的结构形式。
物料受到的负荷比较小，物料温度也比较低，可以较容易地提高挤出量。
这种机头的最大优点是适应性比较好即使在很高的挤出量时，也能实现良好的均化；管材管径及壁厚的变化，PE原料的型号、物料粘度、背压的变化下，都能生产出高质量的管材。
这种模头的最大缺点是模头内所有物料的融合、生产中清理、拆装模头不如螺旋芯棒式机头好和方便。
我公司现用的PE管生产线是巴登震雄生产的，所用机头为筛篮式机头。
生产实践中可以明显的看出这种机头的适应性较强，无论PE80、PE100还是PE63。
我们另买一专用机头挤出PP-R管材，解决了经常清理机头的不便。
总之，这两种模头各有利弊，建议在选购PE管材模头时，取长补短，根据自己的生产情况选用。
生产原料的牌号不固定，生产量较大，不经常更换管材颜色而清理拆装模头时，最好选用筛篮式模头。
要求管材壁厚较均匀、生产原料的牌号较固定，常更换管材颜色而清理拆装模头时，最好选用螺旋芯棒式模头。