定位基准在机械制造加工中正确理解论文
机械加工中如何选择定位基准
机械加工中如何选择定位基准作者：朱晓萍来源：《读与写·下旬刊》2014年第09期摘要：在工艺编制过程中不管是粗基准还是精基准的选择，定位基准的选择原则一般不可能同时满足，有时还是互相矛盾的。
因此，在选择时应根据具体情况进行分析，权衡利弊，在保证零件加工技术要求的前提下，力求工艺过程简单易行、装夹方便可靠、降低工艺成本等等。
关键词：机械加工;基准;设计基准;工艺基准中图分类号：G718文献标识码：B文章编号：1672-1578（2014）18-0279-02将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。
它包括原材料的运输和保管、生产的准备工作、毛坯的制造、零件的机械加工、零件的热处理、部件和产品的装配、检验、油漆和包装等。
各种机械产品的具体制造方法和过程是不相同的，但生产过程大致可分为三个阶段，即毛坯制造、零件加工和产品装配。
机械加工工艺过程是利用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其转变为成品的过程。
本文从机械加工的角度探讨零件的整个机械加工过程，在工艺编制中怎样选择定位基准，通过具体的工艺实例说明在机械加工中选择好定位基准的重要性。
1.机械加工过程中定位基准的不同选择对工艺难度的影响在工艺编制过程中，应力求做到工艺基准与设计基准重合这一基本原则是大家所熟知的，但在机械加工中也常碰到工艺基准不便或不能实现与设计基准重合的情况。
图一如（图一）所示，a为某零件工序10车外圆及端面的加工工序简图，b为工序15钻孔的加工工序简图，c、d、e是钻孔工序的三种轴向定位基准选择的方案。
方案1（图c）：本方案定位基准与设计基准重合，没有定位误差。
方案2（图d）：本方案定位基准与设计基准不重合，两者之间的位置尺寸是，在钻孔时，工件以A面在夹具中定位，就一批工件而言，定位基准是变动的，变动量（0.09）将造成工艺尺寸的变化。
出现了一个尺寸链换算，由尺寸10±0.11及可以计算出定位基准到小孔中心线的距离是，也就是说公差缩小了0.09mm。
定位基准是什么及如何选择
什么是定位基准，在加工时,用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准,称为定位基准。
定位基准的选择在工艺规程设计中，正确选择定位基准，对保证零件加工要求、合理安排加工顺序有着至关重要的影响。
定位基准有精基准与粗基准之分，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。
用加工过的表面作定位基准，这种定位基准成为精基准。
在选择定位基准时往往先根据零件的加工要求选择精基准，由工艺路线向前反推，最后考虑选用哪一组表面作为粗基准才能把精基准加工出来。
1、精基准的选择原则（1）基准重合原则：应尽可能选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
（2）统一基准原则：应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证各加工表面之间的相对位置精度。
（3）互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。
（4）自为基准原则：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身作为精基准。
上述4项选择粗基准的原则，有时不能同时兼顾，只能根据主次决择。
2、粗基准的选择原则（1）工件加工的第一道工序要用粗基准，粗基准选择得正确与否，不但与第一道工序的加工有关，而且还将对工件加工的全过程产生重大影响。
（2）合理分配加工余量的原则：从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。
（3）便于装夹的原则：为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。
（4）粗基准一般不得重复使用的原则。
上述4项选择粗基准的原则，有时不能同时兼顾，只能根据主次决择。
机械加工基准与定位
① 零件的机械性能 ② 工艺上的要求（沟槽、退刀槽） ③ 构造装饰上的要求 ④ 使用、装配及拆卸后的方便 （自由尺寸不影响零件在机构中的精确位置及工作精 度） 自由尺寸从工艺基准注起。
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一、设计基准的选择和应用
2．主要尺寸和设计基准的确定方法 ①按最少环原则，列出装配图的尺寸链 （封闭环） ②尺寸链中的各组成环为各相应零件的 主要尺寸 ③由主要尺寸所连并与装配基准本身位 置相重合的面、线或点，即为相应零件的设 计基准。
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(二)从工艺角度出发选择工序基准的具体要求
2.尺寸标注应符合刀具的加工特点（零件图、 工序图的尺寸标注应和刀具图一样）
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(二)从工艺角度出发选择工序基准的具体要求
3.工序尺寸的标注（工序基准的选择）要符合加工顺序。
加工顺序：（b） 图3-2-1（c） 图1-3-2 （d）图1-2-3 或1-3-2 （e）图 工 序尺寸从定位 基准注起为最 佳
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一、设计基准的选择和应用
主要尺寸为A1，B1。 面1，3，9，10可能是设计基 准，但面3，10与装配基准重合，即为设计基准。
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一、设计基准的选择和应用
(a)正确；
(b)不正确
(a)符合最短尺寸链原则； (b)不符合最短尺寸链原则
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一、设计基准的选择和应用
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二、工序基准的选择和应用
(一)选择工序基准的一般原则 1.当加工取得主要尺寸时，工序基准应与设计基
② 面1即为工序基准，又为定位基 准，两基准重合，△S对A没影响
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一、定位误差的含义
2. 工序尺寸垂直于工序基准而与被加工表面不垂直
机械加工基准的选择与其对加工精度的影响
A、 工序基准： 是指 在工序图上，用来 确定加工表面位置 的基准。它与加工 表面有尺寸、位置 要求。
• B、 定位基准： 是加工过程中，使工件相 对机床或刀具占据正确位置所使用的基准。
将零件套在心轴上磨 削φ40h6外圆表面时 ，内孔即定位基准
C、测量基准 ：零件检验时，用以测量已加 工表面尺寸及位置的基准。
机械加工基准的选择与其对加 工精度的影响
论文阐述
摘要
• 基准是机械制造中应用十分广泛的一个概 念，机械产品从设计时零件尺寸的标注,制 造时工件的定位，校验时尺寸的测量，一 直到装配时零部件的的装配位置确定等， 都要用到基准的概念。本文详细分析了基 准的分类以及加工零件时定位基准的选择, 并阐述了基准不可随意选择,否则将影响产 品的加工精度及产品的加工质量,选用不同 的基准,其定位、夹紧、操作的方便程度都 会受到不同的影响。
以内孔为基准（ 套在检验心轴上 ）去检验φ40h6 外圆的径向圆跳 动和端面B的端 面圆跳动时内孔 为测量基准
D、装配基准 ：装配时用以确定零件在部件 或产品中位置的基准。
装配基准
装配基准
二、基准选择
1、测量基准选择 • 用来测量已加工面尺寸及位置的基准称测 量基准。选择测量基准应遵守基准统一原 则，即设计基准、测量基准、装配基准、 定位基准应统一。如不统一，应遵守下列 原则： • （1） 在工序检验时，测量基准应与定 位基准一致。 • （2） 在终结检验时，测量基准应与装 配基准一致。
•
•
1）设计机器零件时，应尽量以装配基 准作为设计基准，以便直接保证装配技术 要求；
•
2）在制定加工工艺规程时，应尽量以 设计基准作为工序基准，以便直接保证零 件的设计尺寸；
3）在加工、测量时，应尽量使定位基 准及测量基准与工序基准重合，以消除因 基准不重合带来的误差。
机械加工定位基准选择的原则
机械加工定位基准选择的原则机械加工定位基准是机械加工中非常重要的一环，它直接影响到加工精度和加工效率。
因此，在机械加工中，选择合适的定位基准是非常重要的。
那么，机械加工定位基准选择的原则是什么呢？首先，机械加工定位基准选择的原则是要根据加工零件的特点来确定。
不同的零件有不同的形状和尺寸，因此需要根据零件的特点来选择合适的定位基准。
例如，对于圆柱形零件，可以选择圆心作为定位基准；对于平面零件，可以选择平面作为定位基准。
其次，机械加工定位基准选择的原则是要考虑加工精度的要求。
加工精度是机械加工中非常重要的指标，它直接影响到零件的质量和使用效果。
因此，在选择定位基准时，需要考虑加工精度的要求。
如果加工精度要求高，可以选择较为稳定的定位基准，例如机床床身或者工作台面；如果加工精度要求不高，可以选择较为简单的定位基准，例如零件的边缘或者孔中心。
第三，机械加工定位基准选择的原则是要考虑加工效率的要求。
加工效率是机械加工中非常重要的指标，它直接影响到加工周期和生产效率。
因此，在选择定位基准时，需要考虑加工效率的要求。
如果加工效率要求高，可以选择较为简单的定位基准，例如零件的边缘或者孔中心；如果加工效率要求不高，可以选择较为稳定的定位基准，例如机床床身或者工作台面。
最后，机械加工定位基准选择的原则是要考虑加工工艺的要求。
加工工艺是机械加工中非常重要的指标，它直接影响到加工过程和加工结果。
因此，在选择定位基准时，需要考虑加工工艺的要求。
如果加工工艺要求高，可以选择较为稳定的定位基准，例如机床床身或者工作台面；如果加工工艺要求不高，可以选择较为简单的定位基准，例如零件的边缘或者孔中心。
综上所述，机械加工定位基准选择的原则是根据加工零件的特点、加工精度的要求、加工效率的要求和加工工艺的要求来确定。
在选择定位基准时，需要综合考虑这些因素，选择最合适的定位基准，以确保加工精度和加工效率的要求得到满足。
试论机械加工中的工装夹具定位设计
试论机械加工中的工装夹具定位设计
工装夹具定位设计在机械加工中起着至关重要的作用。
它们可以确保工件在加工过程
中的精确定位，从而保证加工质量和加工效率的提高。
本文将从工装夹具定位设计的原理、方法和实际应用等方面进行论述。
工装夹具定位设计的原理是基于加工精度和加工要求。
不同的工件有不同的加工要求，因此需要设计相应的定位方式和装夹方式。
定位的主要目的是确保工件的相对位置和姿态，并保证其与刀具的相对位置保持恒定。
而装夹的主要目的是保持工件在加工过程中的稳定
性和刚性。
工装夹具定位设计的方法有多种。
常见的方法包括几何定位法、面定位法、线定位法、点定位法和基准定位法等。
几何定位法是根据工件的几何特征来进行定位的，通常是通过
工装夹具的几何形状来实现的；面定位法是根据工件表面来进行定位的，通常是通过工装
夹具与工件表面的接触来实现的；线定位法是根据工件上的线来进行定位的，常见的方法
有引导线、引导槽等；点定位法是根据工件上的点来进行定位的，常见的方法有钉销、针
孔等；基准定位法是根据工件的基准面来进行定位的，常见的方法有平面基准、圆柱基准等。
工装夹具定位设计在实际应用中具有很高的灵活性。
根据不同的加工要求和工艺流程，可以设计出不同形式的工装夹具定位系统。
在数控加工中，可以采用定位销和定位孔等简
单的定位方式；在高精度加工中，可以采用气动定位和真空吸附等精密的定位方式；在复
杂曲面加工中，可以采用多点定位和多面定位的复合方式。
随着技术的不断发展，工装夹
具定位设计也逐渐向智能化和自动化方向发展，如使用传感器和控制系统来实现定位的实
时监控和自动调整。
机械加工定位基准选择的原则
机械加工定位基准选择的原则在机械加工过程中，定位基准的选择对于产品的精度和质量至关重要。
合理选择定位基准可以提高加工效率，减少加工误差，保证产品的质量。
下面将介绍一些机械加工定位基准选择的原则。
1. 选择最简单的基准在机械加工中，应尽量选择最简单的基准。
简单的基准有利于减少加工过程中的误差积累，提高加工效率。
例如，可以选择平面作为基准，而不是曲面。
同时，还应尽量避免选择难以加工的基准，以减少加工难度和成本。
2. 选择最稳定的基准在机械加工中，稳定性是选择基准的重要考虑因素之一。
稳定的基准能够保证加工过程中的精度和重复性。
例如，可以选择底面作为基准，而不是侧面。
底面通常比侧面更稳定，能够提供更好的定位效果。
3. 选择最容易测量的基准在机械加工中，测量是确定基准位置和误差的重要手段。
因此，选择最容易测量的基准可以提高加工的准确性和效率。
例如，可以选择直径作为基准，而不是长度。
直径可以通过测量两个端点的距离来确定，相对容易测量。
4. 选择与产品功能相关的基准在机械加工中，产品的功能要求是选择基准的重要依据之一。
基准的选择应与产品的功能需求相匹配，以保证产品的性能和可靠性。
例如，对于需要保证平行度的产品，可以选择平面作为基准。
5. 选择与加工工艺相适应的基准在机械加工中，加工工艺是选择基准的重要参考因素之一。
选择与加工工艺相适应的基准可以提高加工的准确性和效率。
例如，在铣削加工中，可以选择铣刀切削面作为基准。
6. 选择与加工设备相适应的基准在机械加工中，加工设备是选择基准的重要考虑因素之一。
选择与加工设备相适应的基准可以提高加工的准确性和效率。
例如，在数控加工中，可以选择坐标轴作为基准。
机械加工定位基准选择的原则包括选择最简单的基准、选择最稳定的基准、选择最容易测量的基准、选择与产品功能相关的基准、选择与加工工艺相适应的基准和选择与加工设备相适应的基准。
合理选择定位基准可以提高加工效率，减少加工误差，保证产品的质量。
简述零件加工时定位基准的选择原则
简述零件加工时定位基准的选择原则
加工是机械制造过程中不可或缺的一部分，它是指机械加工中切削加工用的刀具与工件之间的接触。
它的目的是将工件的表面加工到指定的尺寸和形状，满足零件的加工要求。
加工时，选择定位基准是一个重要的环节，也是决定加工质量的关键。
加工的定位基准一般有三种选择原则。
第一原则是可视性。
由于技术工艺的限制，有时很难在加工过程中进行目视定位，控制工件加工精度，因此此时可以考虑采用机械定位或夹具定位。
第二原则是精度要求，根据不同的加工工艺要求，要求不同的定位精度，所以加工时应选择符合加工精度要求的定位基准。
第三原则是成本。
定位基准的选择应考虑其使用成本，使少花费投入就可以满足最终产品的质量要求，从而降低成本。
加工定位基准的选择有两种方式：一种是夹具定位，一种是机械定位。
夹具定位就是将工件夹具固定，使用夹具保持工件在预定位置，然后进行加工，适用于任何形状的工件，但是夹具的制作成本较高，慢速加工。
机械定位是运用机械手或其他自动机械装置定位工件的方法，速度快，准确度高，但是设备投资较大。
总之，选择定位基准是一个非常重要的环节，它会直接影响零件的加工质量，所以加工的定位基准的选择应当遵循可视性，精度要求和成本三原则。
此外，根据不同的工件形状可选择夹具定位和机械定位，以满足最终产品的质量要求。
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机械制造与自动化专业《定位基准及其选择》
内孔3的轴线 以外圆面作为加工内孔时的粗基准
〔一〕粗基准的选择
2余量均匀分配原那么：
如果首先要求保证工件某重要外表加工余量均匀时，应选择该外表的毛 坯面作为粗基准。
〔一〕粗基准的选择
3粗基准在一个定位方向上只允许使用一次 例如以下图所示零件，如第一道工序以不加工外圆外表1定位，加工内 孔2，假设第二道工序仍以外圆外表定位加工均布孔4如图a所示,那么孔4 将与孔2产生较大的同轴度误差。正确的工艺方案应以已加工过的内孔2 定位加工均布孔4〔如图b所示〕。
〔二〕精基准的选择
选择精基准时，应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精 度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。
基准的选择原那么：
1．“基准重合〞原那么; 2 “基准统一〞原那么; 3．“互为基准〞的原那么; 4．“自为基准〞的原那么; 5． 便于装夹的原那么
பைடு நூலகம்
〔二〕精基准的选择 1“基准重合〞原那么
〔二〕精基准的选择 3“互为基准〞原那么
1—卡盘 2—滚柱 3—齿轮
〔二〕精基准的选择 4“自为基准〞原那么
床身导轨面自为基准定位
〔二〕精基准的选择
5“便于装夹 〞原那么
所选的精基准，尤其是主要定位面，应有足够 大的面积和精度，以保证定位准确可靠。同时还应 使夹紧机构简单，操作方便。
辅助基准:为了满足工艺上的需要，在工件上专门设计 的定位基准称为辅助基准。
注意:当有多个定位基准定位时,应选择有较大支撑面, 较高精度的面作为主要定位基准,限制工件较多的自由度
辅助基准典型实例
练习
试根据下面各图加工要求选择定位基准 。
铣平面B
C 铣台阶面
小结
根据加工要 求正确选择 定位基准。
零件加工中定位基准的合理选择分析
零件加工中定位基准的合理选择分析作者：纪微微来源：《中国科技博览》2015年第23期[摘要]零件加工中，定位基准作为获得零件尺寸的直接基准，对零件表面间的位置尺寸、精度及工件整个加工过程都有着重要的影响。
由于零件结构的多样性和个体差异，尤结构复杂的零件，基准定位的选择有一定的难度，零件加工实践中必须遵循定位基准的选择原则，合理选择定位基准，以提高零件加工质量。
本文简要介绍了零件加工中的基准分类，在分析定位基准选择原则的基础上，以某车床进刀轴架零件加工为例，对如何合理选择定位基准进行了探讨。
[关键词]零件；定位基准；选择中图分类号：TP317 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）23-0023-011 基准分类零件加工中的基准按照功用有设计基准和工艺基准，前者是指工作图上的基准；后者也称为制造基准，是加工、丈量、装配过程中用于确定其它点线面位置的基准，根据加工工序的不同，有工序基准、定位基准、度量基准和装配基准，其中定位基准是工件加工中，让工件在机床或刀具占据一正确位置的基准，其也是获得零件尺寸的直接基准，对于保证零件加工表面精度有着重要作用。
2 定位基准选择原则根据是否经机械加工，定位基准有粗基准和精基准之分，此外，还有根据机械加工工艺需要而专门设计的附加基准，如轴类零件的顶尖孔、中心孔、某些零件的工艺孔等，在零件加工中，选择定位基准时，首先需合理选择粗基准。
2.1 粗基准选择粗基准是用未经过机械加工的毛坯面做基准的定位基准，影响因素主要有位置精度和各加工面余量大小，在选择粗基准时，需要重点考虑到，保证各加工表面有足够余量，以使加工与不加工表面间尺寸、位置与零件图的要求相符合。
选择粗基准时，需要遵循的原则主主要有重要表面原则、不加工表面原则、余量最小化原则、不重复使用原则和平整光洁原则。
2.1.1 重要表面零件加工中，一般应选择重要表面作为粗基准，以能保证其余量均匀。
如在床身加工中，重要表面是导轨面，其材料质地致密，精度要求高，且要求有较高的耐磨性，因此，铸造床身时，应选择导轨面作促进准加工床身底面，以尽可能地保证导轨面的实际切除量小而均匀。
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定位基准在机械制造加工中的正确理解
【摘要】工件在夹具中的定位实际上是以工件上的某些基准面
与夹具上定位元件保持接触的，从而限制工件的自由度。选择工件
上，哪些面与夹具的定位元件相接触，这就是定位基准的选择问题。
定位基准分粗基准和精基准，起始工序中，选择未经加工过的毛坯
表面作为定位基准，则这个毛坯面称为粗基准；之后，用加工过的
表面进行定位，这个加工过的表面称为精基准。
【关键词】定位基准；粗基准；精基准
1.基准分类
定位基准的选择在工艺上是一个十分重要的问题，它不仅影响
零件表面间的位置尺寸和位置精度，而且还影响整个工艺过程的安
排和夹具的结构，必须十分重视。
基准的广义含义就是“依据”的意思。机械制造中所说的基准
是指用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、
线、面。根据作用和应用场合的不同，基准可分为设计基准和工艺
基准两大类。
设计基准是指设计图样上所采用的基准。如轴、孔的中心线、
对称零件的中心平面常作为设计基准。工艺基准是指在工艺过程中
采用的基准，有定位基准、测量基准和装配基准等。在选择各类工
艺基准时，首先要选择定位基准中的粗基准。
2.粗基准选择原则
零件开始加工时，所有的面均未加工，只能以毛坯面作定位基
准，这种以毛坯面为定位基准的，称为粗基准。选择粗基准时，主
要考虑两个问题：一是保证加工面与不加工面之间的相互位置精度
要求；二是合理分配各加工面的加工余量。
2.1选择不需要加工的表面作为粗基准
如果工件上有一个不需要加工的重要表面，则考虑选择这个不
需要加工的表面作为粗基准，这样可以保证工件上加工表面与不加
工表面之间的相互位置和尺寸要求。选择不加工的那个外圆表面为
粗基准。
如果工件上有好几个不需要加工的表面，则粗基准选择其中有
位置精度要求（或位置精度较高）的那个不加工表面为粗基准。
如果工件上每个表面都要加工，则应以余量最小的表面作为粗
基准，以保证各加工表面有足够余量。
2.2选取加工余量，要求以均匀的重要表面作为粗基准
选取加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准可以保证该重要
加工表面余量均匀，为后续工序的加工作准备。
如机床床身的加工。机床床身导轨面是最重要的表面，要求硬
度高而均匀。铸造毛坯时，导轨面需向下放置，使导轨表面层的金
相组织细密均匀，没有气孔、夹砂等缺陷。加工时，希望只切出一
层较薄的金属层，使表面层保留细密均匀的金组织和均匀一致的物
理力学性能，所以先以导轨面为粗基准，加工床腿平面，再以床腿
平面为基准加工导轨面。
2.3粗基准只能使用一次
由于粗基准是起始加工工序中选择的未加工表面进行定位的，
定位精度低，所以同一方向上，粗基准只允许使用一次，以免定位
误差太大。如阶梯轴的加工，如重复使用中间台阶面作为粗基准加
工两侧面，则两侧面的轴线将产生较大的同轴度误差。
另外，用作粗基准的表面尽可能光洁、平整、有足够的面积，
以减少定位误差，使工件装夹稳定。接下来的加工工序中，则是考
虑精基准的选择了。
3.精基准选择
在加工工序中，采用已加工的表面作为定位基准，称为精基准。
精基准的选择主要从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便、
夹具结构简单。一般考虑以下原则：
3.1基准重合原则
以设计基准作为精基准，称为基准重合原则。基准重合原则可
以避免因基准不重合引起的误差，特别是对于零件的最后精加工工
序，更应遵循这一原则。常见的是机床主轴锥孔的最后精磨加工工
序，应选择支承轴颈来定位。
3.2基准统一原则
选择统一的定位基准加工工件上的各个加工表面，避免基准转
换带来的误差，称为基准统一原则。采用统一基准原则加工工件各
表面，有利于保证各表面的相互位置要求，而且还能简化夹具设计
和制造，缩短生产准备周期。
典型的基准统一原则是轴类零件、盘类零件和箱体零件的加工。
轴的精基准通常是两端的中心孔；齿轮是典型的盘类零件，精基准
通常是中心孔及一个端面；箱体零件一般以一个平面及平面上的两
个定位工艺孔为精基准。这些都是基准统一的实例。
3.3自为基准原则
选择加工表面本身作为精基准进行定位，称为自为基准原则。
通常这样的加工表面精加工要求余量小而均匀。
自为基准可提高加工面本身的精度和表面质量。在导轨磨床上
磨削床身导轨，安装后用百分表找正工件导轨表面本身，床脚仅起
支承作用。
3.4互为基准原则
以零件上重要表面互为基准反复进行加工，称为互为基准原则。
互为基准原则主要用于精密零件的加工，提高重要表面间的相互位
置精度。
例如精密齿轮，在齿圈高频淬火后，淬火变形可能造成齿圈对
内孔不同轴误差。若直接以内孔定位进行磨齿，齿面磨削余量不均
匀，淬硬层又较薄，可能将某处的淬硬层全部磨去或有些地方磨不
出，从而影响质量；要使磨削余量小而均匀，应先以齿圈为基准磨
内孔，再以内孔为基准磨齿圈，齿圈与内孔互为基准，反复加工。
4.辅助基准
实际生产中，有时工件上找不到合适的表面作为定位基准，为
了便于安装、定位稳定，或易于实现基准统一，可以在工件上人为
地造成一种定位基准，如工艺凸台、中心孔等，这种定位基准称为
辅助基准。
辅助基准在零件的加工中不起作用，只是为了加工的需要而设
置的。在零件全部加工后，一般将其切除。
5.结语
在零件的加工工艺中，不管是起始程序中使用的粗基准，还是
之后工序中使用的精基准，都应保证定位基准的稳定性和可靠性；
尽可能从相互间有直接位置要求的表面中选择定位基准，减小因基
准不重合引起的误差；同时兼顾使定位基准的夹具结构简单，工件
装卸和夹紧方便。
其实在对零件加工工艺过程设计时，应当是先根据零件图选择
精基准、后选择粗基准，再结合整个工艺过程进行统一考虑，先行
的工序要为后续工序创造条件。在上述粗、精基准的选择原则中，
常常是不能全部满足的，实际应用时往往会出现相互矛盾的情况，
要求综合考虑，分清主次，着重解决主要矛盾。
【参考文献】
[1]机械基础[m].北京：机械工业出版社，1999，3.
[2]机械制造工艺基础[m].北京：中国劳动保障出版社，2000，
11.