回转窑操作方法 回转窑中控操作规程
窑操作规程
中控室回转窑操作规程1. 目的使操作员操作统一规范，保证生产水泥所需合格孰料达到优质，高产，低耗，减少环境污染，提高企业经济效益。
1.适用于3200T/D中控室回转窑操作岗位。
2.职责3.1沿河西南水泥公司3200T/D回转窑操作岗位。
3.2确保沿河西南水泥公司3200T/D回转窑安全稳定运行。
3.3确保化验室的质量指标。
3.4达到优质，高产，低耗的目的。
4.内容4.1工艺要求4.1.1建立合理的热工制度。
4.1.2控制好电收尘入口温度，避免跑、冒，滴漏现象发生。
4.2质量要求4.2.1fcao＜1.5%,立升重≥1180kg/14.2.2电收尘的投入荷电100%，降低粉尘排放，减少资源浪费和环境污染。
4.3点火升温、投料顺序4.3.1点火升温4.3.1.1确认各阀门的位置A、高温分机入口阀门，窑头电收尘排风机入口阀门全关B、蓖冷机各风机入口阀门全关C、窑头喷煤管各手动阀全关4.3.1.2点火升温A、启动燃油泵系统，点火B、启动一次风机，调整火焰C、启动窑头喂煤系统D、视情况启动窑头、尾排风机E、视情况启动蓖冷机前端分机F、视情况启动窑头密封风机4.3.2投料4.3.2.1投料前做好如下工作A、确认熟料库号B、启动窑尾会灰组；C、启动窑主传；D、启动高温风机；E、启动孰料输送组；F、启动蓖冷机冷却风机及蓖冷机；G、启动窑头排灰组；H、启动喂料组;I、启动均化库卸料组及喂料组；J、分解炉喂煤；4.4运行中的调整4.4.1随着喂料量的增加，窑头用煤减少，分解炉用煤增大，逐渐趋近4：6的比例，应注意观察分解炉及C5出口温度。
4.4.2窑速与喂料量的对应关系。
喂料量t/h窑速r/min4.5窑正常情况下的工艺参数投料量：200-220t/h；窑速：≥3.8r/min窑头罩负压：20-50Pa;入窑头电收尘风温：＜200℃二室蓖下压力：7000~8500Pa；四室蓖下压力：3500~4000 Pa三次风温：≥850℃；窑头喂煤量：38~45%窑尾喂煤量：~60%窑电流：700~800A烟室温度：1000~1120℃；烟室负压：100~300 PaC5下料温度：850~890℃；C1出口O2含量：3~4%；CO含量：0.3%；分解炉出口温度:880±20℃；C5出口温度：850~870℃；C4出口温度：780~800℃；C3出口温度：670~680℃；C2出口温度：520~540℃；C1出口温度：320℃±20℃；高温风机出口负压：150~170 Pa；窑尾袋收尘入口温度：150~200℃；出篦冷机熟料温度：65℃+环境温度；窑筒体最高温度：＜350℃；4.6异常情况4.6.1跑生料a、减料、降窑速，调整系统排风量b、适当调整喂煤调换熟料入库位置4.6.2红窑a、掉窑皮引起的红窑可采取补挂方法b、掉砖引起的红窑必须停窑4.6.3电收尘故障当电收尘出现超标排放时，应立即采取措施进行处理，并通知生产部、车间，同时写好记录，如不能及时得到处理必须停窑4.6.2预热器结皮堵塞a、按停窑顺序停窑b、立即组织人员清理，清理人员必须戴好劳动保护用品，按其岗位安全操作规程进行处理4.7操作指导思想窑的正常操作，要求稳定窑温，前后兼顾，合理调配风、煤，适当拉长火焰，火形完整有力，做到不损坏窑皮，不窜黄料，达到优质、高产、低能耗。
窑操操作规程
回转窑系统中控操作规程1.目的本规程旨在统一操作思想，树立安全第一的观点，力争达到优质、稳定、高产、低耗的目的。
2.范围本规程适用于xx分厂2500t/d熟料生产线中控窑操作，即从生料均化库底到熟料库顶。
3.工艺流程简介均生料化库的生料通过斜槽进入小仓，入窑生料经冲板流量计计量后经斜槽入斗提提升至预热器顶斜槽，经锁风喂料器喂入预热器内。
在预热器中，生料和热气流进行热交换，在到达四级筒后进入分解炉内充分混合与分解，然后进入五级旋风筒进行料气分离，入窑煅烧，熟料经篦冷机冷却后进入辊式破碎机，破碎后的熟料由斜拉链输送到熟料库。
4. 回转窑系统设备参数4.1 预热器4.2 高温风机4.3 回转窑4.4 篦冷机4.5 窑头排风机4.6 窑头袋收尘器4.7 熟料槽式输送机5. 开机前的准备5.1 检查各控制仪表电源及信号确保其正确可靠；5.2 确认系统各设备处于备妥状态；5.3 确认各处的阀门运作灵活、可靠、准确；5.4 掌握设备状况和工艺状况，掌握各处耐火材料状况和窑皮情况，做到心中有数，保证安全生产；5.5 确认燃烧器处于正常状态，油枪雾化效果良好，并把点火工具准备好；5.6 通知各巡检岗位及有关人员做好开机前的准备和各设备水路、气路、油路检查，预热器各工艺管路保证畅通，无结皮、无异物。
6.点火升温操作（换砖衬后的初次点火）6.1 接到车间点火命令后，做好升温准备；6.2 窑头处于负压状态约-20～-50Pa；6.3 开启窑头一次风机，调整转速、供适当风量；6.4 通知开起油泵并点火；6.5 点火后观察火焰形状，调节好供油量和用风量，最终使火焰不落油滴，保证不冒黑烟，不扫窑皮，燃烧稳定；6.6 点火后升温时控制好油量，调节好温度，严格按技术人员下达的升温曲线进行升温，升温必须遵循“慢升温，不回头”原则；6.7 先启动主减速机稀油站，按转窑制度翻窑，检查窑体升温变化情况；6.8、当烟室达到250℃时，即可油、煤混烧继续升温，起动窑头喂煤输送设备；6.9 启动顺序：启动罗茨风机⇨转子秤；6.10 设定喂煤量为2t/h（窑内刚更换过耐火材料时，应1 t/h启动喂煤秤），起动转子秤，转子秤起动后，煤量再回到0.8t/h逐渐增加；6.11开始油煤混燃逐渐加煤过程中，调节好风量，观察火焰形状，不偏火、不扫窑皮，不发生煤粉沉落燃烧稳定，窑头处于负压状态，如果煤油火焰很难稳定，可控制窑头微正压，局部烧热后再控制为负压。
焦炉煤气回转窑操作规程
焦炉煤气回转窑操作规程焦炉煤气回转窑是一种常见的工业炉窑，用于加热和处理各种物料。
为了保障生产安全和提高生产效率，必须制定一套操作规程来规范煤气回转窑的操作。
以下是一个关于焦炉煤气回转窑的操作规程，共计1200字。
一、准备工作1. 熟悉本工艺流程和设备原理，了解煤气回转窑的结构和性能。
2. 检查煤气回转窑的设备、仪表和管道是否正常，确保所有设备处于正常工作状态。
3. 检查煤气回转窑的耐火材料是否完好，如有损坏需及时更换或修补。
二、启动煤气回转窑1. 将停机后的煤气回转窑内的余热清除干净，确保窑内温度降到室温。
2. 检查煤气回转窑的润滑系统和电气系统是否正常，确保启动时能正常运行。
3. 打开煤气回转窑的供料和出料系统，将原料投入煤气回转窑内。
4. 打开煤气回转窑的燃烧系统，在合适的条件下点火，并逐渐增加燃料供给，使窑内温度逐渐升高。
三、煤气回转窑的正常运行1. 监控煤气回转窑的温度、压力和流量等工艺参数，确保窑内的温度和其他参数在设定范围内稳定运行。
2. 定期检查煤气回转窑的耐火材料，如有损坏或磨损需及时更换或修补。
3. 定期检查煤气回转窑的润滑系统和电气系统，保持设备的正常运行。
4. 定期清理和维护煤气回转窑的内部和外部，确保设备干净整洁。
四、煤气回转窑的停车1. 在停车前，降低煤气回转窑的温度到设定的低温，确保设备停车后不会因温度过高造成设备损坏。
2. 关闭煤气回转窑的燃烧系统，并及时清理窑内的余热，确保窑内温度降到室温。
3. 关闭煤气回转窑的供料和出料系统，停止原料的投入和产出。
4. 关闭煤气回转窑的润滑系统和电气系统，确保设备的停车安全。
五、煤气回转窑的维护和安全1. 定期对煤气回转窑进行维护保养，包括清洁设备、更换磨损或损坏的部件等。
2. 严禁煤气回转窑过载运行或超负荷操作，以免造成设备损坏或事故发生。
3. 操作人员必须穿戴好防护装备，在操作时严格遵守操作规程和安全操作规定。
4. 操作人员必须持证上岗，接受相关培训并具备一定的操作经验，确保操作的准确性和安全性。
回转窑的操作规程
回转窑的操作规程《回转窑操作规程》一、设备概述回转窑是一种常用的工业设备，用于干燥、煅烧和处理各种物料。
其结构主要由主机、齿轮、支撑装置、传动装置、控制装置等部分组成。
二、操作前的准备1. 确保回转窑设备无故障。
2. 检查回转窑周围环境是否安全整洁，移除杂物。
3. 检查电气设备是否齐全并处于正常工作状态。
4. 将待处理物料准备好并清理干净。
三、操作流程1. 启动预热：将回转窑设备预热至设定温度，持续一定时间。
2. 装料：将预热好的回转窑设备停止，按要求将待处理物料装入设备内。
3. 启动回转窑：启动回转窑设备，根据工艺要求设定转速和温度。
4. 监控运行：在回转窑设备运行过程中，需定时检查设备运行情况及物料状态，及时调整转速和温度。
5. 卸料：待处理物料处理完毕后，停止回转窑设备，将物料卸出并清理设备。
四、操作注意事项1. 操作人员需严格按照操作规程进行操作，不得随意调整设备参数。
2. 操作人员需时刻关注设备运行情况，发现异常情况立即报告。
3. 在操作过程中需遵守相关安全规定，穿戴好防护用具，确保人身安全。
4. 操作结束后，需对设备及周围环境进行清理和整理，确保设备安全。
五、设备维护1. 定期对回转窑设备进行清洗和维护，保持设备干净、整洁。
2. 定期对设备零部件进行检查和维修，确保设备运行正常。
3. 在使用过程中及时发现并解决设备故障，保障设备持续稳定运行。
六、操作记录每次操作结束后，需对设备操作过程进行记录，包括操作人员、操作时间、设备运行参数等，以备后续参考。
通过严格按照操作规程进行操作，可以确保回转窑设备的安全运行和物料处理质量，提高生产效率和产品质量。
回转窑中控操作员安全操作规程范文
回转窑中控操作员安全操作规程范文第一章总则第一条：为了保障回转窑操作过程中的人身安全和设备安全，制定本规程。
第二条：本规程适用于回转窑中控操作员，包括正式员工和临时工。
第三条：回转窑中控操作员必须具备相应的技术培训和操作证书，经过合格后方可上岗操作。
第四条：回转窑中控操作员必须严格遵守国家、地方和公司的相关安全操作规程和制度。
第五条：回转窑中控操作员在操作过程中必须时刻关注设备运行状态，保持高度警觉。
第六条：回转窑中控操作员在遇到突发情况时，应立即按照公司规定的紧急处理措施进行处置，并及时向上级汇报。
第二章安全操作规程第一节设备操作第七条：操作人员必须经过相关培训，并获得相关证书后方可上岗操作。
第八条：操作人员必须熟悉回转窑的结构、工作原理及各项技术指标，掌握调整和维修设备的能力。
第九条：操作人员必须在启动设备前进行全面检查，确保设备安全运行。
第十条：操作人员必须按照工艺要求调整设备参数，并严格控制燃烧温度和进出口氧浓度等指标。
第十一条：操作人员必须及时清理设备内部的积灰，确保回转窑顺畅运行。
第十二条：操作人员必须定期检查设备的润滑情况，确保设备正常运转。
第二节安全操作第十三条：操作人员必须佩戴防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。
第十四条：操作人员必须穿着合适的工作服，严禁穿戴松散的衣物，以防被夹住。
第十五条：操作人员必须定期进行身体检查，确保身体健康，不得带病上岗。
第十六条：操作人员必须保持工作区域的整洁和干净，将杂物和易燃物品放置在指定的地方。
第十七条：操作人员必须禁止在工作区域内吸烟和使用明火。
第十八条：操作人员在操作过程中，严禁随意调整设备参数和维修设备，必须经过上级批准方可进行。
第十九条：操作人员必须定期参加安全培训，提高安全意识和应急处理能力。
第三节突发事件处理第二十条：操作人员在遇到突发事件时，必须立即采取紧急措施，防止事态扩大。
第二十一条：操作人员必须熟悉应急处理措施和设备紧急停机程序，并严格按照规定执行。
回转窑系统操作规程
文件编号：TZCUCC—SLB-GYGC-03 №：03滕州中联水泥有限公司4600T/D生产线回转窑系统工艺操作规程(第一版)2012年3月6日发布 2012年6月1日实施起草人: 审核人: 批准人: 起草日期: 审核日期: 批准日期:目录1目的 (2)2适用范围 (2)3术语、符号、代号 (2)4操作内容与要求 (2)4.1点火前准备工作 (2)4.2点火升温过程 (3)4.3投料前操作要点 (3)4.4系统投料操作要点 (4)4.5挂窑皮操作 (5)4.6窑系统的正常生产控制和操作 (5)4.7正常开车及停车顺序 (6)4.8运行中的调整 (6)5常见故障及处理 (7)5.1窑头点火喷油装置 (7)5.2窑头喂煤系统 (7)5.3分解炉喂煤 (8)5.4窑及预热器 (8)6相关文件 (9)7记录 (9)4600T/D生产线回转窑系统工艺操作规程1目的本规程制定了回转窑工艺的各项参考技术指标，促使操作达到规范化、标准化的要求。
旨在统一操作思想，使操作有序化、规范化，力求做到优质、稳产、高产、低耗的同时；达到正确的、安全的指导生产，避免出现重大的主机设备事故、工艺事故和人身安全事故，降低成本，实现安全、文明生产的目的。
2适用范围本规程适用于4600t／d熟料生产线回转窑系统岗位的中控和现场操作。
3术语、符号、代号窑皮、轮带、篦冷机、预热器、分解炉、液压挡轮4操作内容与要求4.1点火前准备工作4.1.1确认现场机械、电气仪表设备起动前的各项准备工作已经完成。
4.1.2生料终粉磨和煤磨系统应处于随时启动状态，保证能根据煅烧需要连续供料和供煤。
生料均化库内存有不少于5000吨生料。
4.1.3确定冷却机热端空气炮可以随时投入使用。
4.1.4确认全系统DCS正常，各种开、停车及报警信号正确。
4.1.5确认仪表系统正常，重点确认下述仪表指示是否准确可靠。
下述仪表对保证系统安全运转起到决定性作用，应重点给予确认。
回转窑操作安全规程（3篇）
回转窑操作安全规程1.窑头岗位：(1) 巡检时必须正确穿戴好劳动保护用品，认真仔细，以免被高温设备烫伤。
确保照明良好，巡检路线畅通安全。
(2) 设备运转时，严禁打开机壳检查运转部件，严禁跨越设备或在机盖上行走。
(3) 现场处理设备时，必须先与中控联系，并将机旁钥匙开关置于非备妥位置。
(4) 发生紧急事故时，严禁停稀油站，当主电机跳停后及时开启窑慢转。
(5) 检查带电设备时必须确认地线是否接好，方可检查。
(6) 停窑止火时，喷煤管不得拉出窑外，严禁停止一次风机，风机运转不得小于____小时。
(7) 当朋体温度大于380C时应采取降温措施并做好跟踪记录。
(8) 观察窑内情况前穿戴好防护用品，侧身并保持一定的距离观察。
2.窑内检查、检修安全：(1) 进窑允许条件：a冷窑时间>____小时。
确认窑头无红料现象。
b与中控人员联系好，关闭预热器所有空气炮。
检查预热器各级旋风筒，分解炉内无积料，结皮。
关闭四级，五级翻极阀(用铁丝绑死)，挂好检修牌。
c窑主传，辅传断电，并挂上检修牌。
(2) 进窑作业准备：a中控人员调节好窑内通风量，一般烟室负压为50--100Pa或中控按现场人员要求调节。
b入窑前接好照明设施(符合安全电压要求)、搭好跳板并确认牢固后方可入内。
从窑尾进入必须准备好牢固的绳子或爬杆。
c进窑后注意观察窑皮有否松动，发现窑皮松动及时处理。
(3)入窑作业：a非专业人员不得打窑皮或打砖，非专业人员不得在窑内进行焊接作业。
b打窑皮时注意窑皮松动情况，工作人员以及有关人员应站在无窑皮处或有牢固窑皮处。
c需要转窑时必须注意窑内是否有人，当确认窑内无人后，方可转窑。
d检修完毕，检查好窑内无其他杂物时，方可关闭窑门。
e检查、检修完毕，摘下检修牌，并通知中控操作员，按有关规定办理送电手续。
二、预热器内检查，检修安全操作规程(1) 进预热器允许条件：a冷窑时间大于____小时，预热器温度小于40°C。
b需进入预热器这级及上一级预热器无积料，无结皮现象。
回转窑系统操作规程
文件编号：LSZD—№：山东鲁南水泥有限公司5000T/D生产线回转窑系统操作规程(第一版)2005年8月31日发布 2005年9月1日实施修改人: 审核人: 批准人: 起草日期: 审核日期: 批准日期:目录1目的 (2)2适用范围 (2)3术语、符号、代号 (2)4操作内容与要求 (2)4.1点火前准备工作 (2)4.2点火升温过程 (2)4.3投料前操作要点 (7)4.4系统投料操作要点 (7)4.5挂窑皮操作 (8)4.6窑系统的正常生产控制和操作 (8)4.7正常开车及停车顺序 (9)4.8运行中的调整 (10)5常见故障及处理 (10)5.1窑头点火喷油装置 (10)5.2窑头喂煤系统 (11)5.3分解炉喂煤 (11)5.4窑及预热器 (12)6相关文件 (13)7记录 (13)回转窑系统操作规程1目的本规程制定了回转窑工艺的各项技术指标，使操作达到规范化、标准化的要求。
2适用范围本规程适用于5000t／d熟料生产线回转窑系统的操作。
3术语、符号、代号窑皮、轮带、篦冷机、预热器、分解炉、液压挡轮4操作内容与要求4.1点火前准备工作4.1.1确认现场机械、电气仪表设备起动前的各项准备工作已经完成,各阀门与中控必须对应。
4.1.2生料磨和煤磨系统应处于随时启动状态，保证能根据煅烧需要连续供料和供煤。
首次投料生料均化库内存有不少于8000吨生料。
4.1.3通知岗位工对所有设备进行检查，所有人孔门、检修门都要严格进行密封，防止漏风、漏料、漏油。
，4.1.4确认全系统每一机组联动、联锁、模拟各种故障停车检验、报警保护等均有效可靠，各种开、停车及报警信号正确。
4.1.5检查确认仪表系统正常，各测点的温度、压力指示准确可靠。
各阀门执行器调节灵活且与中控保持一致。
各种计量仪表功能准确可靠，调节量与实际相同。
4.1.6确认空压机及循环水工作正常。
确定冷却机热端空气炮可以随时投入使用。
4.1.7与窑头岗位工联系确认点火工具（点火棒、棉沙、废机油）是否齐备，确认窑头一次风机开车正常，油箱油储量应提前联系备足。
回转窑操作规程及职责
回转窑岗位工艺技术操作规程一、设备性能1.回转窑规格：Φ6.1×40m生产能力：315t/h窑内填充率：8.2%调速范围：0.3～1.5r/min 斜度：4.25%慢动转数：0.06 r/min物料在回转窑内停留时间:25—35min 传动形式：四点驱动窑头窑尾密封形式：弹性裙片式2.回转窑驱动①液压马达型号：CB840/640-C-N 数量：4台输出转速：0~14.3 r/min②主动力站型号：PEC0603-403/403-160/160-400V/50Hz数量：2套工作压力：34.5MPa输出流量：592L/min×4 主电机功率：160KW主电机转速：1485 r/min 电机数量：4台泵型：轴向柱塞变量泵P24S泵数量：4台③辅助动力站型号：PECxxx1-98-75-400V/50Hz 数量：1套电机功率：75KW工作压力：35MPa输出流量：144L/min 电机数量：1台泵型：轴向柱塞变量泵辅助电机转速： 1475 r/min P6S泵数量：1台④动力站附件油箱：600升 2台油加热器：1000W 2台管式水冷却器：2台⑤液压挡轮装置：型式：液压单挡轮挡轮直径：1.5m最大推力：825KN移动速度：20mm/h挡轮工作行程：±40mm工作压力：21MPa输出流量：0～1.45L/h液压挡轮油泵电机：0.37kW⑥集中干油润滑站及其它润滑点数：13电动加脂泵：N=2×1.5kw电动补脂泵：N=1.1KW 3.窑头、窑尾结构冷却风机1）窑头结构冷却风机型号：G4-73NO.9D风量：Q=50000m3/h P=2440Pa 电机：Y250M-4,N=55 KW 数量：2台2）窑尾结构冷却风机型号：G4-73NO.9D风量：Q=35052m3/h P=2440Pa 电机：Y225S-4,N=37 KW 数量：2台4.窑尾给料溜槽冷却风机型号：G6-41-8.5A 风量：Q=18137m3/h P=2535Pa电机：Y180M-4,N=18.5 KW数量：2台5.主烧嘴助燃风机型号：L82WD罗茨风机风量：≥164m3/min 风压：≥19.6KPa 数量：2台电机:YP315S-6 N=75KW 变频调速5.煤气管道阀门电动盲板阀： DN700 PN0.25MPa手动蝶阀：TD341Hq DN700 PN0.25MPa 6.烧嘴系统烧嘴型号：SRQ-200M/T 烧嘴前煤气压力：6000Pa 小车传动 N=5.5KW 小车行程 2500mm 烧嘴高度调节范围30mm二、回转窑开停机操作：1、开停机作业（1）联锁运转：1)开启窑头、窑尾冷却风机。
回转窑操作规程
回转窑操作规程回转窑操作规程生产部2003/12/25第一部分：初次点火烘窑操作规程本次点火烘窑的操作程序共分柴油专烧、油煤混烧、煤粉专烧、降温保温四个部分阶段，具体操作规程如下。
一：柴油专烧1.调节窑头负压，使窑头保持0~10pa微负压状态，负压可通过开关预热器一级旋风筒点检门或清扫孔来调节。
2.开启窑头燃烧器一次风机，转速为600rpm，风机出口阀门开度25％，燃烧器一次风内筒挡板开度为20％，外筒挡板开度为30％，中心风挡板开度全开。
3.开启油泵，调节油泵回油阀门，油泵输出压力在30kg/cm2。
4.将点火棒点着后放在燃烧器前端30cm处。
5.打开油枪入口手动阀门将油喷入，同时调节油泵回油阀门，使喷油量在500~550l/h。
6.着火后根据火焰情况，适当调整燃烧器一次风挡板的开度，使火焰保持稳定有力。
二：油煤混烧当窑尾温度达到350℃后，开始油煤混烧。
1.废气风机运转，转速400rpm，入口挡板开度20%。
2.窑尾高温风机运转，转速600rpm，风机出口挡板全开，入口挡板开度为2~5％，保持预热器出口负压为300pa。
3.根据火焰情况，决定是否开AQC风机，如果需要，一室充气及平衡风机运转，挡板开度为0％，窑头负压保持-80pa。
4.燃烧器一次风内筒挡板40％，外筒挡板40％，中心风挡板全关。
5.启动喷煤系统，喂煤量为1~1.5t/h，调整负压保持火焰稳定。
6.逐渐减少喷油量，增加喷煤量到2.5t/h。
三：煤粉专烧当窑尾温度达到450℃后，开始粉煤专烧。
1.一次风机转速800rpm，出口挡板40％，一次风内筒挡板30％，外筒挡板30％，中心风挡板30％。
2.高温风机挡板开度适当加大，保持窑尾负压在800pa，开大AQC一室各风机挡板，保证燃烧空气量，保持窑头负压在-80pa，必要时开启窑头废气风机调节。
3.喷煤量3~4t/h，喷油系统停止。
3.当窑尾温度升到600℃，稳定运转，等待检查.四：降温保温1.将窑头喷煤量减少到2t/h。
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回转窑操作方法回转窑中控操作规程：1目的统一操作思想，实现回转窑均衡稳定生产，进一步降低熟料烧成热耗，充分利用低品位燃料，确保回转窑运行周期八个月以上。
2使用范围本规程适用于￠4.8×74m RF5/NC 新型干法回转窑中控操作。
3 指导思想3.1保证最佳热工制度，不断优化工艺参数，确保回转窑长期优质、稳定、高产、低耗运行；3.2树立全局观念，与原料系统、煤磨系统互相协调，密切配合；3.3三班统一操作，风、煤、料、窑速合理皮配，确保热工系统平衡；3.4充分利用预热器气体分析仪、窑尾气体分析仪，合理搭配炉、窑用煤比例，确保燃料完全燃烧。
3.5严禁入窑溜子及窑尾烟室高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等部位结皮、堵塞。
3.6保持回转窑内合理的热力强度分布，保护好窑皮和窑衬，延长窑系统运行周期；3.5合理调整篦冷机篦床速度和各室风量，提高热回收效率。
4 窑系统工艺流程4.1生料入窑部分：生料由生料库底手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀分七区进入生料标准仓；经充气均化后的生料经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀、斜槽、入胶带斗提，喂入预热器；4.2 RF5/5000预热器内，生料和热气流进行热交换，在到达C4A、C4B旋风筒后进入分解炉内进行煅烧，然后进入五级旋风筒进行料气分离后，物料入窑煅烧；4.3 NST-1分解炉由炉体及出气管道构成，三次风管单侧倾斜入炉，物料从两个下料口入炉，分解后的物料经五级旋风筒收集后入窑煅烧；4.4 回转窑规格为φ4.8×74m；斜度：4%；主传动转速：max4.0 r/min；生产能力：5000t/d；4.5篦冷机采用三段篦式冷却机（NC39325），冲程采用液压方式；篦床实际面积为121.2m2。
窑头收尘下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经裙板输送机送入三个熟料库。
冷却机高温段热风经窑头罩一部分入窑作为窑的二次风，一部分入分解炉作为三次风，冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤；剩余的气体经电收尘除尘后排入大气中；4.6废气处理：预热器的高温气体经过高温风机抽吸，再经增湿塔降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘除尘后排入大气。
5 回转窑点火前的准备工作5.1工艺、机械、电气专业对各设备分专业检查、确认；5.2通知现场检查预热器系统，确认人孔门、清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起；5.3确认压缩气、冷却水压力正常；5.4确认窑头柴油罐油位大于60%；5.5确认DCS系统处于正常状态；5.6确认中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致；5.7确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨；5.8工艺技术员校好燃烧器的坐标及火点位置，根据工艺要求制定升温曲线；5.9通知现场插好油枪检查油路通畅，提前1小时现场开启油泵打油循环；5.10启动高温风机润滑油站、窑主减速机润滑站。
6 回转窑点火升温6.1关闭预热器冷风挡板，关闭高温风机入口挡板，关闭窑尾系统风机挡板，启动窑尾系统风机，适当打开原料磨旁路挡板及窑尾系统风机挡板，确保窑头微负压；6.2现场换好油枪节流片（￠2.0mm或￠2.5mm）油枪，插好油枪，联接好油枪油管；6.2全开燃烧器内、外流风挡板，启动窑头一次风机，转速设定为400rpm；6.3全开回油阀，现场起动柴油泵(可提前打循环)，待点火前两分钟关闭回油阀；6.3现场用火把点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风量及燃烧器内外流挡板开度；6.4联系原料系统启动生料入库输送设备，启动增湿塔输送系统；6.5当窑尾温度升至200～300℃时，开始加适量煤粉（1吨/小时），实行油煤混烧。
注意防止喂煤后燃烧器熄火，通知现场巡检工看火，随时与操作员沟通并调整；6.6当预热器出口温度达50℃时，启动预热器顶事故风机；6.7当窑尾温度升至350℃以上，预热器出口温度超过120℃时，关闭窑头主排风机挡板，启动窑头主排风机，关闭预热器出口挡板，保持窑尾负压0～-40Pa；6.8当预热器出口温度升至300℃时，启动窑尾系统风机，尽量控制高温风机出口负压，确保高温风机能拉转；6.9严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高，当窑头罩负压低于-200Pa，逐步启动冷却机一段空气梁风机；6.10当窑尾温度大于800℃时，开始连续慢转窑。
6.11升温过程中慢转窑的规则：窑尾温度（度）100-200200-300300-400400-600600-700700-800≥800盘窑间隔24h8h4h1h30min15min连续盘窑旋转量(度)120120120120120120注意：如遇下大暴雨或刮大风时，连续盘窑。
6.12当篦冷机一段上积料太多时，中控启动熟料输送系统，一段篦床速度尽量低速运行或间隙运行，快度提度二次风温；6.13当窑尾温度达到950℃以上时，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。
6.14当回转窑喂料两分钟后，启动分解炉喂煤系统，对分解炉进行喂煤操作，喂煤量根据分解炉中部温度进行调整，中部温度不准超过870℃；6.15当增湿塔的出口温度达到220±20℃左右时，进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，应对水泵、喷嘴数进行选择，在增湿塔出口温度稳定后，转入自动喷水。
7 投料准备7.1投料前1小时，投球、放预热器各级翻板阀；7.2当窑尾温度达到800℃以上时，通知现场启动窑慢转传动装置，进行窑连续慢转，并通知润滑班给轮带内加石墨锂基脂；7.3当窑内换砖5米以上时，窑尾温度650℃以上时，进行预投料操作，预投料量不准超过28吨；7.4启动熟料输送系统，二段、三段篦床保持低速运行；7.5通知化验室及各专业保驾等相关部门；7.6起动窑头电收尘粉尘输送系统；7.7当窑头电收尘出口温度达到60℃时，通知现场进行荷电；7.8当窑尾电收尘出口温度达到60℃时，通知现场进行荷电；7.9通知现场检查入窑斗提尾部及头部下料口，确保投料时物料畅通；7.11启动均化库底收尘系统及库内循环充气系统，设定标准仓料位为120吨，启动生料入窑系统，但标准仓的生料喂料秤及出口气动挡板保持关闭；7.12当尾温达到950℃以上时，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。
8 回转窑投料8.1通知现场巡检工停止回转窑慢转，脱开慢转离合器，将窑速设定为0.4～0.5rpm，启动窑主电机；8.2关闭高温风机入口挡板，转速设定为200rpm，启动主电机，风机运行平稳后，逐步全开风机入口挡板，根据预热器出口压力，调整风机转速。
投料时风机转速控制在450rpm左右，预热器出口负压小于1200Pa；8.3根据窑头罩风压情况，启动冷却机剩余各室风机；8.4回转窑首次喂料120t/h；8.5投料时风、料、煤变化较大，通知现场巡检工摇各级翻板阀，确保投料时物料畅通；8.7通知原料系统调节电收尘出口风机挡板开度，保证窑主排风机出口负压为-150～-300Pa，当窑主排风机出口温度达到200℃±10℃增湿塔喷水；8.8当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，此时应：8.8.1提高二、三次风温；8.8.2稳定窑头罩负压；8.8.3防止堆“雪人”。
8.9 窑投料稳定后，通知现场停柴油泵，并抽出油枪。
9 投炉操作9.1当炉内温度达450℃以上时，启动TDF炉燃烧器一次风机；当窑尾温度达500℃启动窑尾舌板冷却风机；9.2当SP窑运行稳定后且分解炉出口温度达到500℃时即可投炉；9.4联系现场确认分解炉的煤粉输送系统正常后设定最低喂煤量启动；9.5喂煤前先加风（调整篦冷机风机、高温风机、三次风挡板、燃烧器内外流开度），并调整喂煤量，确认煤粉在炉内完全燃烧；9.6待煤粉着火，预热器系统温度上升，根据情况加料；9.7根据窑内热工工况（窑电流）及预热器各点温度、压力状况逐渐提高窑速。
依次类推，按此步骤逐渐提高窑喂料量；9.8整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力，O2、CO含量，窑、炉喂煤量；投炉过程中，窑头喂煤量大于炉喂煤量；待窑满负荷后，窑头喂煤量逐渐减少，炉喂煤量逐渐增大，两者比例为W炉：W窑=（60～55%）：（40～45%）；原则上窑、炉喂煤量以窑工况产量、质量来确定。
10 增湿塔喷水操作10.1 窑尾收尘系统主要由增湿塔、电收尘器组成。
增湿塔的主要功能是对窑尾废气进行增湿降温，使粉尘的比电阻阻值在104-1011Ω.cm ，以此来提高电收尘的收尘效率。
电收尘的主要功能是收集立磨的生料粉和窑尾废气中的粉尘，保持排入大气的废气符合国家的排放标准。
√ 烟气的增湿途径：一是增湿塔喷水；二是立磨喷水。
√ 增湿塔喷水量的调节有两种：一是调整喷头的个数；二是调节回水管道上的回水阀门开度。
√ 立磨运行时：增湿塔出口温度控制在200～250℃之间，烟气的增湿途径主要是调整喷头数目，用回水阀开度稳定增湿塔出口气温，用立磨喷水来稳定磨机出口温度，最终根据电收尘入口温度情况进行合理调整。
√ 当立磨停机时：烟气不经立磨由旁路入电收尘，此时增湿塔出口气温尽量控制在170℃左右，保持灰斗不湿底。
当1618、1506风机故障跳停时，应立即停止增湿塔喷水，防止湿底。
11满负荷运行11.1尽可能稳定喂料、喂煤、减少不必要的调整，即使调整也应小幅度调整，以保持窑热工制度的稳定；11.2正常操作应根据篦板温度、层压、篦床积料情况来调整篦速；11.3注意预热器各级筒的负压、温度，防止系统堵料。
11.4 工艺参数控制值（满负荷正常生产）1506出口负压：-50～-70Pa 窑尾负压：约-300 Pa1506入口：CO含量＜0.1% 窑尾温度：1000～1150℃一级筒出口O2含量3.5～4.5% 入窑生料表观分解率：＞90%1506高温风机入口温度：200℃窑电流：500～800A一级筒出口负压：-5500 Pa 窑筒体温度：＜380℃增湿塔入口温度：330℃烧成带温度：1350～1450℃窑头罩负压：-20～-50 Pa三次风温度：＞850℃1528一室篦下压力：五级筒：出口温度860～880℃4800～5500 Pa溜管温度850～870℃1538进口温度：200～250℃锥部负压-1500 Pa12 停窑操作12.1计划或较长检修时间的停窑。
12.1.1接具体停窑时间通知后，提前一天以具体停窑时间反推方式，估计所需两煤粉仓的煤粉量。
12.1.2根据煤粉仓煤粉量确定煤磨停磨时间。
12.1.3当分解炉煤粉仓料位在15%左右，窑喂料量减至250～300t/h开始做停窑准备。
12.1.4当分解炉煤粉仓料位在3%左右，操作员做好随时断煤操作，并且通知现场敲打仓锥及煤粉输送管道。
12.1.5当分解炉秤一旦断煤，将分解炉喂煤量设定为0t/h，关闭三次风挡板，调整系统用风，将窑喂料量减至110～130t/h。