钣金加工基本工艺
钣金的加工工艺有哪些种类
钣金的加工工艺有哪些种类
钣金加工工艺有很多种类，常见的有以下几种：
1. 切割：使用切割机械对钣金材料进行切割，常用的方法包括剪切、激光切割、等离子切割和火焰切割等。
2. 弯曲：通过对钣金材料施加压力，使其弯曲成所需的形状。
常见的方法有手工弯曲、机械弯曲和液压弯曲等。
3. 冲孔：使用冲床等设备对钣金材料进行冲孔，以形成所需的孔洞和凹凸形状。
4. 压制：将钣金材料放在压力机械上，通过受力压制而改变其形状。
常见的压制方法有冲压、拉伸和压铸等。
5. 滚压：将钣金材料放入滚压机中，通过滚动压制来改变其形状和表面特性。
6. 焊接：使用焊接设备将两个或多个钣金材料的接头焊接在一起，常见的方法有焊接、点焊、激光焊接和电弧焊接等。
7. 粘接：使用胶水或胶带等材料将钣金材料的接头黏合在一起。
8. 表面处理：对钣金材料的表面进行处理，常见的方法有喷涂、电镀、抛光和
喷砂等。
这些是常见的钣金加工工艺种类，不同加工工艺适用于不同的应用领域和要求。
五种钣金成形工艺方法
五种钣金成形工艺方法
钣金成形工艺方法包括剪板下料、冲裁、压延成型、拉深成型和校平。
1.剪板下料：在剪板上划线并打孔，然后用剪刀沿着划线把材料剪成所需的形状。
2.冲裁：是指用激光切割或数控冲床对工件进行冲孔的工艺过程。
3.压延成型：是应用最广的一种冲压方法。
其基本原理是利用金属塑性变形时体积不变的特点，通过施加外力使金属产生塑性变形而实现材料的分离与连接的目的。
4.拉深成型：利用凸模和凹模之间产生的摩擦力来控制零件的形状尺寸及精度的方法称为摩擦压力加工。
5.校平：将上一步得到的平面或弧面工件放在平台上进行校正使其成为符合要求的工件的方法为校直。
如需获取更具体的信息，建议咨询钣金加工行业的专业人员。
钣金加工工艺介绍课堂课件.ppt
伸成形。 需多次拉伸的零件，应允许表面在拉伸过程中
可能产生的痕迹。 在保证装配要求的前提下，应该允许拉伸侧壁
有一定的倾斜度。
医药&医学
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钣金加工工艺——成型
2.1.拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求:
D
d
如右图所示，拉伸件 底部与直壁之间的圆角 半径应大于板厚，即 r1≥t 。为了使拉伸进行 得更顺利，一般取 r1=(3~5)t，最大圆角 半径应小于或等于板厚 的8倍，即r1≤8t。
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（图1.21）
钣金加工工艺——成型
2.6.圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直 径的尺寸关系要求:
如右图所示，圆形无 凸缘拉伸件一次成形时， 高度H和直径d之比应 小于或等于0.4，即H/d ≤0.4。
医药&医学
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钣金加工工艺——成型
2.7.拉伸件材料的厚度变化:
拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后 的材料厚度发生变化。一般来说，底部中央保持原来 的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料 变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
5 5-6 7-9 9-10
折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置。局部弯曲某一段 边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线移 动一定距离，以离开尺寸突变处（图 a)，或开工艺槽（图 b)， 或冲工艺孔（图 c) 。注意图中的尺寸要求：S≥R ；槽宽k≥t； 槽深L≥ t+R+k/2。
工艺孔
k
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L
钣金加工工艺——成型
当弯边侧边带有斜角的弯曲件时，侧面的最小高度为： h=（2～4）t＞3mm
钣金加工工艺流程详解
钣金加工工艺流程详解钣金加工是一种常见的制造工艺，广泛应用于各行各业，包括汽车制造、机械加工、建筑等领域。
在本文中，我们将详细介绍钣金加工的工艺流程与相关注意事项。
一、材料准备与切割钣金加工的第一步是准备材料。
通常使用的材料有不锈钢、铝合金、碳钢等。
接下来，根据设计要求，对材料进行切割。
切割常用的方法有剪切、冲压、激光切割等。
切割后需要进行精确的尺寸测量，以确保后续加工的准确性。
二、钣金折弯与成形在进行折弯与成形之前，需要对材料进行弯曲性能测试，以确定适合的加工方法。
常见的折弯工艺包括V型折弯和U型折弯。
通过使用折弯机械设备，将材料准确地折弯成所需的形状。
需要注意的是，在进行钣金折弯时，应确保折弯角度和尺寸的准确性，以及避免出现折皱或破裂等缺陷。
三、冲孔与切割在冲孔过程中，常用的方法有机械冲孔和数控冲孔。
通过钣金冲床的操作，将设计好的孔型、凹槽等形状冲压到钣金材料上。
切割过程中，可以通过激光切割、火焰切割或者等离子切割等方法，将材料进行精确的切割。
四、焊接与拼接焊接与拼接是钣金加工中常见的工艺之一。
通过焊接来将多个钣金构件拼接在一起，以形成所需的结构或产品。
常用的焊接方法有点焊、氩弧焊、激光焊接等。
在进行焊接之前，要确保工件表面的清洁，以保证焊接质量。
五、涂装与表面处理为了提高钣金制品的表面质量和耐腐蚀能力，通常需要进行涂装和表面处理。
涂装可以采用喷涂、粉末涂装等方式，以增加产品的美观性和防护性。
表面处理包括酸洗、电镀、阳极氧化等，用以改善表面的附着力和硬度。
六、总装与检验在钣金加工的最后阶段，将各个零件进行总装，组装成最终的产品。
同时，进行严格的质量检验，以确保产品的准确性和质量。
主要检验内容包括尺寸、外观、焊接质量、涂装质量等。
总结：钣金加工工艺流程包括材料准备与切割、钣金折弯与成形、冲孔与切割、焊接与拼接、涂装与表面处理、总装与检验等阶段。
每个阶段都要注意操作技巧和质量控制，以确保最终产品符合要求。
铝单板钣金工艺加工流程表
铝单板钣金工艺加工流程表
1. 板料切割
用数控切割机将铝合金板料按图纸尺寸进行切割。
切割时要注意刀具选择,进给速度控制,确保切割精度。
2. 折弯成型
将切割好的板料在折弯机上进行折弯成型。
根据部分设计的不同曲率半径选择合适的模具。
折弯时要控制速度,避免板料反弹。
3. 打点
使用打点机在板料上按图纸标注的位置进行打点,以便后续工序定位。
打点时要注意打点机打点力度的控制,保证打点质量。
4. 孔加工
用数控钻床在板料上的预留孔位钻孔。
选择合适的钻头,控制主轴转速和进给速度,精确钻孔。
5. 螺栓连接
将需要连接的部件对齐后,用电动扭矩扳手拧入螺栓进行连接。
拧紧时注意控制扭矩,防止螺栓过紧。
6. 汽车填缝
用汽车填缝剂填充部件连接处的缝隙。
填缝要均匀,防止出现气孔。
待填缝剂固化后即可进行下一步骤。
7. 打磨
用砂轮机对部件表面进行打磨,打磨时要控制磨盘转速和进给速度。
使表面达到光洁度要求,无毛刺。
8. 清洗
用中性洗涤剂对表面进行清洗,去除打磨过程中的灰尘。
清洗后吹干或自然干燥。
9. 检查
进行表面质量检验,使用尺子、钢直尺等测量工具检查尺寸精度。
必要时进行打磨调整直至达到设计要求。
10. 装配
按照装配图将所有部件进行装配成成品。
装配过程要轻拿轻放,防止部件受损。
装配完成后进行全面检查。
钣金工艺的形式有哪些
钣金工艺的形式有哪些钣金工艺是金属制造中重要的一种加工方式，主要用于饰件、零部件和外壳的制造。
钣金工艺的形式有很多种，下面我将详细介绍几种常见的钣金加工工艺。
1. 剪切工艺：剪切是钣金加工的最常见和最基础的一种工艺。
它通过机械剪切使板材切割成所需的形状和尺寸。
剪切工艺通常使用剪板机来完成，具有简单、快捷、高效等优点。
2. 折弯工艺：折弯工艺是将板材沿着特定的线折叠成所需的形状和角度的过程。
它通常使用折弯机完成。
折弯机通过对板材施加力量使其发生弯曲，从而达到所需的形状和角度。
折弯工艺在钣金加工中非常常见，可以制作出各种形状的金属零部件。
3. 冲压工艺：冲压工艺是通过冲压模具对金属板材进行加工的工艺。
冲压工艺通常包括剪切、冲孔、拉升、弯曲等步骤。
冲压工艺可以高效地批量生产具有相同形状和尺寸的零件，广泛应用于汽车、家电、电子等行业。
4. 拉伸工艺：拉伸工艺是将板材沿特定方向进行拉伸变形的工艺。
在拉伸过程中，板材可以延长而变窄，或者变窄而延长。
拉伸工艺常用于制作金属外壳、罩壳等产品。
5. 深冲工艺：深冲工艺是将金属板材沿特定轨迹进行冲压加工，使板材产生变形，形成所需的品牌和尺寸。
深冲工艺通常使用冲压机和模具完成，广泛应用于汽车、电器、通信等行业的零部件生产。
6. 焊接工艺：焊接是将两个或多个金属部件通过热源加热熔化，并结合在一起的工艺。
钣金焊接主要有点焊、气焊、电弧焊、激光焊等形式。
7. 激光切割工艺：激光切割是利用激光束对金属板材进行高精度切割的一种工艺。
激光切割具有切割速度快、切割质量高、切割精度高等优点，广泛应用于钣金加工领域。
除了以上几种常见的钣金加工工艺外，还有数控冲床、压铸、精密冲压等加工方式，每种工艺都有其适用的领域和特点。
随着科技的不断进步，钣金工艺也在不断创新和发展，使得钣金加工能够更加高效、精确地满足不同行业和用户的需求。
钣金制作的基本工艺
图3-31
中部凸鼓工件的火焰矫正
2、边缘波浪形工件的火焰矫正： 步骤1：用卡子将板料三面压紧在平台上，波浪形变形集中的一边不 要卡紧，如图3-32所示。 步骤2：用线状加热方式先从凸起两侧平的地方开始加热，再向凸起 处围拢，加热次序如图3-32中的箭头所示。 说明：加热线长度一般为板宽的1／3～1／2，加热线距离视凸起的 高度而定，凸起越高，距离应越近，一般取20～50 mm。若经过第一次加 热后还有不平，可重复进行第二次加热矫正，但加热线位置应与第一次 错开。
（2）滚压已预先成型的工件： 滚压方法：如图3-26所示，首先将工件下面的辊子换成较工件之上的 辊子曲率略小的辊子，然后利用急松装置将底辊升起，同时将工件置于辊 子之间，调整底轮的压力，使工件能在适度的压力之下在辊子间滑动。
图3-26
滚压已预先成型的工件
注意：要全面滚压，以免局部延展伸长。要随时利用样板核对工件 的曲率。将钣金件在一个方向依次滚压完后，再将工件调转90°，重复 以上操作，滚压线路与原来方向交叉进行，如图3-27所示。 （3）滚压平钣金件的波形皱纹： 滚压方法：如图3-28所示，滚压时金属板移动的方向与原来移动的 方向成对角线，压力保持均匀，并平稳地移动，以免再度造成波纹。
图3-4
凸鼓面矫正
图3-5
边缘翘曲的矫正
（3）对角翘曲的矫正： 步骤1：将翘曲板料放在平台上，左手按住板料，右手握锤。 步骤2：先沿着没有翘曲的对角线开始敲击，依次向两侧伸展，使其 延伸而矫正，如图3-6所示。 步骤3：板料基本矫正后，再用木锤进行一次调整性敲击，以使整个 组织舒展均匀。 （4）板料的拍打矫正： 如图3-7所示，用拍板（甩铁）在板料上拍打，使板料凸起部分受压 变短，同时张紧部分受压伸长，从而达到矫正的目的。
钣金工艺流程
钣金工艺流程钣金加工是一种广泛应用于各种工业领域的加工方法，它通过对金属板材进行切割、折弯、冲压、焊接等工艺，将原材料加工成所需形状和尺寸的零部件。
钣金工艺流程是指在进行钣金加工时，所需要经历的一系列工艺步骤和流程。
下面将详细介绍钣金工艺流程的具体内容。
首先，钣金加工的第一步是设计图纸。
设计图纸是整个钣金加工流程的基础，它需要准确地表达所需加工零部件的形状、尺寸、材质等信息。
在设计图纸中，需要考虑到零部件的结构特点、工艺要求和实际应用环境，确保加工出的零部件能够满足使用要求。
接下来是材料准备。
根据设计图纸的要求，选择合适的金属板材作为加工材料。
在进行材料准备时，需要考虑到材料的厚度、硬度、强度等特性，以及零部件的实际使用环境和要求，选择合适的材料进行加工。
第三步是切割加工。
切割是钣金加工中的关键步骤，它直接影响到零部件的尺寸精度和加工质量。
常见的切割加工方法包括剪切、冲孔、激光切割等，根据设计图纸的要求，选择合适的切割方法进行加工。
随后是成型加工。
成型是将切割好的金属板材通过折弯、弯曲、拉伸等工艺加工成所需形状的步骤。
在进行成型加工时，需要考虑到金属板材的弹性变形特性，合理设计成型工艺，确保加工出的零部件能够满足设计要求。
然后是焊接组装。
对于一些复杂的零部件，需要通过焊接工艺将多个部件进行组装。
焊接是将金属材料通过加热熔化，然后冷却固化，将两个或多个部件连接在一起的工艺。
在进行焊接组装时，需要考虑到焊接工艺的选择、焊接接头的质量要求等因素。
最后是表面处理。
表面处理是为了提高零部件的表面质量和耐腐蚀性能，常见的表面处理方法包括喷涂、镀锌、阳极氧化等。
在进行表面处理时，需要根据零部件的实际使用环境和要求，选择合适的表面处理方法，确保零部件能够具有良好的外观和使用性能。
综上所述，钣金工艺流程是一个复杂而严谨的加工过程，它需要设计、材料准备、切割、成型、焊接组装和表面处理等一系列工艺步骤的有机组合。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能够保证加工出的零部件具有良好的质量和性能，满足实际应用的要求。
第三章_钣金制作的基本工艺--钣金工培训课...
图3-32
边缘波浪形工件的火焰矫正
第二节
钣金件手工制作工艺
常见的钣金件手工制作工艺有弯曲、放边、收边、拔缘、拱曲、卷 边、咬缝及制筋工艺。
一、弯曲
板料弯曲是钣金成型基本操作工艺，弯曲形式一般有两种，即角形弯 折和弧形弯曲。
1、角形弯折：
板料角形弯折后出现平直的棱角。弯折前，板料根据零件形状划线 下料，并在弯折处画出折弯线，一般折弯线画在折角内侧。 如果零件尺寸不大，折弯工作可在台虎钳上进行。将板料夹持在台虎钳 上，使折弯线恰好与钳口衬铁对齐，夹持力度合适。当弯折工件在钳口 以上较长或板料较薄时，应用左手压住工件上部，用木锤在靠近弯曲部 位轻轻敲打，如图3-33所示，如果敲打板料上方，易使板料翘曲变形。
图3-36
弯S形件的程序
（2）弯n形件。如图3-37所示，先弯成α角，再用衬垫弯成β角， 最后完成θ角。弯曲封闭的盒子时，其方法步骤与弯形件大致相同， 最后夹在台钳上，使缺口朝上，再向内弯折成形。
图3-37
弯n形件的程序
2、弧形弯曲：
以圆柱面弯曲为例，首先在板料上画出若干与弯曲轴线平行的等分 线。作为弯曲时的基准线，后用槽钢作为胎具，将板料从外端向内弯折。 当钢板边缘接触时，将对接缝焊接几点。将零件在圆钢管上敲打成形， 再将接缝焊牢。捶击时，应尽量使用木锤，以防板料变形，如图3-38所 示。
图3-27
将钣金件转90°后滚压
图3-28
滚压平钣金件的波形皱纹
（4）大型钣金件的成型方法： 成型方法：如图3-29所示，根据工件的要求在滚压大型钣金件时 需要两个人把持工件，在滚压机上按以上描述依次前后移动。
三、火焰矫正工艺
（一）火焰矫正原理： 火焰矫正就是对变形的钢材采 用火焰局部加热的方法进行矫正。 金属材料具有热胀冷缩的特性。 火焰矫正正是利用这种新的变形去 矫正原来的变形。
钣金加工工艺流程
钣金加工工艺流程
钣金加工工艺流程是指将钣金材料（金属、碳素等）按照设计图纸作出加工，达到所
需要的外形尺寸和要求的特性的过程。
它包括钣金分度、冲压、拉伸、成型、焊接、放样、配合制作等工序。
1．钣金分度
钣金分度是指将原材料按照图纸要求，采用贴样冲击加工机使料料分割成所需要模具
尺寸。
在完成时，对分度特性进行测试，如几何公差，板材垂直度、水平度等，确保其达
到规范。
2．冲压
冲压是指钣金零件通过使用冲床等冲压机床下压成型，使其达到所需要的几何尺寸，
外观形状，同时确保部件的整体稳定性和强度。
3．拉伸
拉伸是指在进行此操作的时候，要将特定钣金件加工下去，形成所需要的型号和厚度，从而获得更高的加工质量。
4．成型
成型是指将钣金件的外形转变成需要的曲线，曲化和折弯等，以达到钣金件所需要的
特性要求。
一般使用成型机进行此操作。
5．焊接
焊接是指使用焊接合金熔断技术，将多件钣金件联结为同一体系。
焊接主要完成的任
务是强化钣金件的结构特性，使其可以应用在更多的用途中。
6．放模
放模是指在钣金加工流程中将加工件从模具中取出，确保加工件保持完整性，并达到
质量要求。
7．配合制作
配合制作的主要工序是将异形的钣金件配合完成，使钣金件的加工特性和性能特性达
到要求，从而确保生产制件的准确度、可靠性和美观性。
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钣金加工基本工艺1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。
工艺要求：代加工板材必须平整，其平面度需满足要求，剪切厚度、宽度不得超过规定值，根据材料厚度调整刃口间隙，并达至均匀一致，剪切后的材料按不同零件堆放整齐，并在材料上写明零件图号及名称。
潜在风险分析：(1)狭窄板料或短料使得无法压紧板料，导致剪料形状不规格或尺寸不达标(2)送料、取料操作不规范，导致钢板划伤(3)没有根据剪版厚度调整适当刀口间隙，间隙过大导致切口断面粗糙2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。
工艺要求：检查材料外观不得有夹层、变形、锈蚀等缺陷，端面不规则的材料在下料加工之前须进行矫正；下料前要按尺寸要求调准定尺挡板并使材料靠实挡板；切口断面不得有撕裂、棱边、裂纹。
潜在风险分析：(1)剪刀片之间间隙过大及刃口不锐利造成坯料端部弯曲并带毛刺(2)材料硬度过高，切割时刀片上单位压力过大造成端部裂纹3、落料：指用冲模沿封闭轮廓曲线或直线将板料分离的工艺过程。
工艺要求：落料料厚允许的范围为0.5-5.5mm，宽度允许的范围为700-1850mm，材料直线度不符合要求必须校正后再进行落料加工，落料后工件不允许存在压痕、翘曲、划伤、变形、毛刺等缺陷。
潜在风险分析：(1)工件平整度不够或表面存在杂物，落料后工件出现压痕(2)落料时工件放置不够精确，落料后工件形状产生变形(3)模具刃口磨钝造成落料后工件产生尖锐毛刺4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。
工艺要求：要求工件加工表面平整、整洁，定期对冲孔设备各转动部位加润滑油，要求冲孔特征完整，无凹陷、变形、尖锐毛刺等。
潜在风险分析：(1)冲孔凹模刃口太高、废料积存太多，造成废料堵塞(2)模具下模高度、间隙不合理，易造成冲网孔发生变形5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。
工艺要求：放料时靠准模具定位，定位准确，取放料须在避空位操作，要求制件无压印、凹凸，落料完整，孔位无变形，无尖锐毛刺等。
潜在风险分析：(1)折弯设备压料力不足，造成板件折弯边不直，尺寸大小不一(2)材料表面粗糙或弯曲缝隙过小，折弯后板件表面存在擦伤(3)弯曲半径过小，折弯后弯曲角处产生裂缝6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。
工艺要求：放料时靠准模具定位，定位准确，要求来料表面无裂纹、缺损吧、变形等缺陷；成形后制件无压印、擦伤、变形及尖锐毛刺等；制件统一方向堆叠网框装载，四周、底面垫纸皮防止产品掉落。
潜在风险分析：(1)模具束模力度不足，成形加工后产生尖锐毛刺(2)成形机预制射出压力高，保压时间过长，造成工件翘曲变形7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺过程。
工艺要求：依折床校刀作业标准及抽孔模校模作业标准进行校模，不允许出现多孔、少孔以及塞孔出现，要求孔位无变形，无尖锐毛刺等。
潜在风险分析：(1)翻边系数过小，变形程度过大，翻孔边缘可能破裂(2)翻边高度过高，超过极限值，翻孔边缘容易开裂变形8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。
工艺要求：保持夹具平整及底孔垂直度，及时清理丝锥上铁屑并更换有磨损的夹头，检验时螺丝缩进去再取出后，螺丝上的牙不能有损坏，要求孔位无变形，无尖锐毛刺等。
潜在风险分析：(1)底孔不垂直或丝锥不垂直造成攻牙螺纹尺寸偏差(2)丝锥切削参数选择不合适会出现切屑阻塞(3)攻丝程序不合理会造成攻丝进给不稳定9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。
工艺要求：在钻直径较大的孔时（D≥30mm），先用小钻头（直径为孔径的0.5~0.7倍）预钻孔，然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔，要求扩孔特征完整，无凹陷、变形、尖锐毛刺等。
(1)孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；(2)用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；(3)加工孔时切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量不易控制。
10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。
工艺要求：在进行检验时，要求沉头螺钉沉下去不穿过，要求孔特征完整，无凹陷变形，无尖锐毛刺。
潜在风险分析：(1)沉孔若选择工作台面上倒角过大，易造成沉孔底部不平(2)沉孔时没有固定好相关紧固螺丝，造成沉孔尺寸出现偏差11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件上的工艺过程。
工艺要求：压铆的安装力矩大小可依附表为基准，若有需要视实际生产情況作适当调整，压铆零件的压铆部位表面不允许有锈蚀，压铆后要求铆件与被压产品表面垂直、相吻合，无压偏、压斜、变形、间隙、漏压等现象。
(1)零件加工面不平整，容易造成铆件与零件表面不垂直，出现压斜现象(2)压铆安装力矩大小不匹配，容易造成铆件凸台与零件表面贴合不紧密，存在缝隙(3)喷涂件铆件头部处易与丝印工序干涉，影响丝印质量12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。
工艺要求：涨铆前注意沉孔深度应与涨铆螺母匹配，涨铆螺母放入后应与工件外表面齐平；加工后工件表面无明显变形，划痕及尖锐毛刺。
潜在风险分析：(1)没有严格按照图纸采取与沉孔尺寸相对应型号尺寸的涨铆螺母，造成工件外表面不平，加工后存在突兀(2)工件沉孔有瑕疵不进行重加工，与涨铆螺母不匹配，加工出现偏移13、拉母：指采用类似铆接的工艺。
用拉母枪把拉铆螺母等连接件牢固地连接在工件上的工艺过程。
工艺要求：根据拉铆螺母型号尺寸选择相应的枪头与拉铆螺栓，检查各衔接部位是否衔接牢靠，注意拉铆螺母的变形长度或位移量并规范调整操作杆张角，要求拉母后工件链接牢固无松动，碰伤、划痕。
潜在风险分析：(1)拉铆螺母枪压力不够，使得拉铆螺母不能完全产生形变，与工件连接不牢固(2)工件板厚与拉铆螺母不匹配，不能完全吻合拉母后连接不牢固出现松动14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。
工艺要求：拉铆只适用于厚度在0.7~3mm的板材，只能单面装置，要求静态负载，有防水要求的区域。
需求零件预先开比标准件大一点的孔，经过标准件的变形完成衔接。
潜在风险分析：(1)拉铆后拉钉不可拆卸，拆卸会造成拉钉损坏且对工件表面造成损坏(2)工件没有准确定位对齐，拉铆后工件链接不牢固15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工件先进行沉孔。
工艺要求：铆接前需清除毛刺、铁锈、钻孔时掉入的金属屑脏物，铆钉铆固后应与构建表面紧贴，铆固后的铆钉，任何一端都不允许有裂纹和深度大于2mm的压痕，铆钉周围的构件表面不允许有深度大于0.5mm的压痕。
潜在风险分析：(1)铆钉枪与板面不垂直易造成铆钉头偏移与钉杆歪斜(2)顶钉力不够或压缩空气压力不足，易造成铆钉头四周未与板件表面结合(3)装配时螺栓未紧固或孔径过小，造成板件结合面间有缝隙(4)加热温度不适当造成铆钉头出现裂纹16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。
工艺要求：要求冲凸包过程无拉破现象，冲凸包后凸包形状尺寸符合要求，凸包特征完整无凹凸变形，表面无尖锐毛刺。
潜在风险分析：(1)凸包深度过大，超过钣金件厚度3倍，凸包易出现变形甚至撕裂(2)凸包斜度过小，钣金件易出现变形，影响凸包的顺利成形(3)凸包与钣金边缘、折弯边距离过近，会影响凸包的成形及钣金的折弯质量17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。
工艺要求：定时清洁冲桥模具，防止工件划碰伤；确认冲桥效果，要求冲桥特征完整，无开裂、破损，冲桥处无尖锐毛刺。
潜在风险分析：(1)冲桥模具没有清理存在铁屑，造成工件表面划碰伤(2)模具冲压力矩过大会引起冲桥开裂，过小冲桥达不到要求尺寸标准(3)工件没有放置平整或出现位置偏差，易造成冲桥尺寸形状产生偏差18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。
工艺要求：要求冲印工件表面干净整洁，放件时靠准模具定位，定位准确，冲印后制品文字符号清晰，外表应无显着划伤、污点，无尖锐毛刺。
潜在风险分析:(1)放置工件时定位不准确，造成冲印文字符号定位偏差，不符合规范(2)冲印模具冲压力度不匹配，造成冲印文字符号模糊不清晰(3)冲印工件表面存在铁屑不整洁，造成冲印后工件表面划伤19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。
工艺要求：放料时靠准模具定位，取放料须在避空位操作，要求切角特征完整，尺寸符合规范，无凹陷变形，尖锐毛刺等。
潜在风险分析：(1)模具刀刃不光洁会增大切削变形，降低切角表面加工粗糙度，导致尖锐毛刺的产生(2)工件放置时定位不准确，导致切角形状、精度要求不符合工艺图纸要求20、冲网孔：指在普通冲床或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。
工艺要求：放件时靠准模具定位，要求工件表面平整整洁，加工完网孔特征完整，无凹陷、变形、尖锐毛刺等潜在风险分析：(1)模具下模高度、间隙不合理，易造成冲网孔发生变形(2)工件放置定位不准确，导致冲网孔形状、尺寸产生偏差(3)砧面不平，冲头两端面歪斜以及坯料加热不均等，都会产生孔径偏心21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。
工艺要求：要求拍平后工件无变形、缝隙，工件表面无压印凹凸、尖锐毛刺等。
潜在风险分析：(1)工件表面存在铁屑等污渍，易造成拍平后工件产生尖锐毛刺(2)工件放置定位不准确，可能造成拍平件尺寸存在偏差且产生缝隙22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。
工艺要求：要求机床台面干净平整，定好工件基准面，装夹工件平整牢靠并注意冷却润滑，要求钻孔特征完整无变形。
潜在风险分析：(1)钻薄板孔，工件不便夹紧采用手扶，易发生抖动，孔易产生多角形，毛刺和变形，且易发生工伤事故(2)钻头磨损未及时更换，造成孔壁粗糙且毛刺产生(3)钻头位置不准确，孔位出现偏孔破坏23、倒角：指的是把工件的棱角切削成一定斜面的工艺过程。
工艺要求：注意放入工件的位置与速度防止出现位置偏移，调整好滑道位置防止倒角偏斜，防止磕碰伤加工部位，不允许出现毛刺、接刀痕迹。
潜在风险分析：(1)刀具磨损钝化，倒角完依旧存在毛刺(2)工件放置出现位置偏差，导致倒角尺寸不符合规范(3)倒角完工件放置不合理，加工部分出现磕碰伤导致损坏24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。
工艺要求：根据料厚及时调整好辊筒高度，工件表面不得有泥沙、割渣及油脂等物，工件经矫平后应平直、无波浪变形，无尖锐毛刺等。
潜在风险分析：(1)矫直辊滚动时的跳动和相邻矫直辊作业的半径相差过大易出现波动问题(2)上下辊系压力分配不合适，易造成工件出现曲折(3)上辊系压力分配偏小和校平孔型错位会导致校平后的钢材发生改变25、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。