机械压力机伺服化改造的设计分析
机械改造方案
机械改造方案机械改造是一项重要的技术任务，它涉及到工业生产不同领域的各种机器设备的改造，以满足不断变化的生产需求和提高生产效率的需要。
本文将介绍机械改造的步骤和关键技术，以及一些改造方案的具体实施细节。
第一步：需求分析机械改造的首要任务是准确把握生产需求，确立改造目标。
需要评估现有机器设备的能力和局限性，并明确改造后需要达到的效果。
主要考虑以下几个方面：1.生产效率：改造后的机器设备能否在同样的时间段内完成更多的工作量。
2.生产质量：改造后的机器设备能否提升产品质量，减少产品废品率等。
3.产品种类适应性：改造后的机器设备能否更好地适应不同种类产品的生产，成为一台通用设备。
第二步：技术方案制定基于需求分析，确定机器设备的改造方案。
改造方案通常包括：1.设计方案：确定改造的方式和方向，对机器设备进行构造设计。
2.电气设计：改造后的机器设备需要添加电气控制部分，该部分的设计需要较高的技术水平。
3.机械加工：进行改造和安装的加工流程步骤，以及细节调整和问题解决方案。
4.程序编写：编写控制硬件的程序，其中包括PLC控制程序和计算机软件程序。
第三步：改造方案实施改造方案实施分为软件调试和硬件调试两部分。
在软件调试方面，需要进行以下步骤：1.修改软件参数和逻辑控制过程，使其适应改造后的机器设备。
2.进行单轴运动或联合运动的运作测试，针对不同的控制方案进行试验验证。
在硬件调试方面，需要进行以下步骤：1.机器设备的安装和改造，设置安全保护措施和检测系统。
2.检查和排除可能出现的故障和问题。
第四步：改造效果评估改造完成后需要进行效果评估，以确定改造是否实现了预期的效果。
1.考察机器设备的运转状态和可靠性，检查改造后的机器设备能否稳定运转。
2.测试改造后的机器设备的运行效率，并对比改造前的数据和结果进行评估。
3.检查改造后的机器设备的生产质量和适应性，以确认机器设备改造后的产品质量是否得到提高。
结论机械改造是一项复杂的技术任务，需要全面的考虑和实施，以满足不断变化的生产需求和提高生产效率的需要。
矿业机械智能化改造设计与优化
矿业机械智能化改造设计与优化第一章矿业机械智能化改造概述随着矿业行业的不断发展，矿业机械的使用量越来越大，为了提高生产效率和安全性能，智能化改造成为了时下矿业机械领域的热点。
矿业机械智能化改造指的是对原有矿业机械进行升级改造，使其具备更高的自动化程度和智能化水平，在实际生产中可以更好地适应现代化生产的需求。
第二章矿业机械智能化改造设计的基本要素智能化改造设计的核心在于将传统机械转化为具备自动化和智能化水平的新机械。
在设计中需要考虑到以下几个基本要素：1. 机械部分的重构: 通过对机械结构进行改变或更新，以适应更高程度的自动化和智能化。
2. 电气控制系统的升级: 更新矿业机械控制系统，并且增加监控系统，保证机械的长时间稳定运行。
3. 软件系统的改善：改变软件功能，确保整个系统实现更好的自动化和智能化。
第三章矿业机械智能化改造中的技术难点智能化改造不仅具有极高的技术含量，同时也存在着许多技术难题，如：1. 机械结构的拆卸和再设计：矿业机械大多数是稳定性很高的结构，拆卸成本和工期都很高。
2. 控制系统的升级：难免出现控制系统和原有系统之间的不兼容问题。
升级过程需要考虑如何平衡控制，同时兼顾原有系统的状态保持。
3. 系统智能化水平的提升：当前大部分机械还处于半自动状态，如何设计符合行业趋势，高效且可靠的智能化系统就成为挑战。
第四章矿业机械智能化改造的优势矿业机械智能化改造的实施有以下益处：1. 提高生产效率和产品质量：智能化机械具备更高的自动化和智能化特性，可以实现物流集成和自动化控制，提高生产效率。
2. 降低生产成本：智能化机械大量减少人力成本，同时通过智能化的控制系统将矿产资源的利用率最大化，从而降低生产成本。
3. 提高生产安全性：智能化机械能够实现维护和备件等方面的及时保障，提高机械运行的安全性能。
第五章矿业机械智能化改造的案例分析近年来，国内外许多矿业企业已经实现了智能化改造，可以选取这些案例进行分析，比如：中国神华能源公司的故堆机智能化改造项目以及加拿大矿产公司的电动卧轮钻探机智能化改造项目等。
伺服压力机方案与设计
伺服压力机方案与设计
赵婷婷;王浩;贾明全
【期刊名称】《机床与液压》
【年(卷),期】2010(038)008
【摘要】伺服压力机的工作原理与传统压力机不同.在总结其特点的基础上,提出不同工作机构伺服压力机的共同点及其技术方案和结构设计方法,利用恒转矩系统积蓄能量理论,推出伺服电机参数、电机轴侧总转动惯量、起动加速时间、制动器制动力矩的设计计算公式,并进行了曲柄、螺旋伺服压力机的设计与研制.结果表明,采用该设计方案的伺服压力机具有结构简单、工作可靠、价格较低的优点.
【总页数】3页(P1-3)
【作者】赵婷婷;王浩;贾明全
【作者单位】山东理工大学机械工程学院,山东淄博,255049;山东理工大学机械工程学院,山东淄博,255049;山东科汇电气股份有限公司,山东淄博,255087
【正文语种】中文
【中图分类】TG315;TG385
【相关文献】
1.多连杆伺服压力机实验平台的设计 [J], 陈修龙;李跃文;姜帅;宋浩
2.基于全电伺服压力机及多层箱式加热炉的热冲压成形生产线整体解决方案 [J], 方昕
3.几种伺服压力机传动结构方案的分析与比较 [J], 苏敏;王隆太
4.机械液压混合伺服压力机的方案设计与研究 [J], 陈成;朱灯林;徐坤;梅志千
5.4000kN伺服压力机传动系统优化设计 [J], 赵鹏
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机械改造方案
机械改造方案一、引言机械改造作为一项重要的工业技术手段，在现代制造业中发挥着重要的作用。
本文旨在提出一种机械改造方案，以提高生产效率、降低成本，并增强产品的竞争力。
二、现状分析目前，我们的生产线在生产过程中存在一些问题，导致生产效率低下、资源浪费严重。
具体表现在以下几个方面：1. 设备老化：部分设备已经使用多年，技术性能低下，无法满足当前市场需求；2. 人工操作：部分生产环节依赖于人工操作，容易出现误操作、劳动强度大；3. 生产流程不连贯：生产线上的工序排布不合理，导致产品在制造过程中存在时间浪费、物料浪费等问题；4. 能源消耗大：现有的设备耗能较高，能源成本占比较大。
基于以上问题，我们需要进行机械改造来解决这些难题。
三、机械改造方案为了提高生产效率、降低成本并增强产品竞争力，我们提出以下机械改造方案：1. 更新设备：对现有老旧设备进行更新换代，引进符合现代标准的新型设备，提高生产效率和产品质量；2. 自动化操作：在合适的生产环节引入自动化设备，减少人工操作，降低人工误操作的风险，并能加快生产速度；3. 优化生产流程：重新设计和优化生产流程，减少物料传送、处理和装配的时间浪费，提高生产线的连贯性和效率；4. 节能环保：选用能效较高的新型设备，减少能源消耗并降低能源成本，同时关注对环境的影响，实现可持续发展。
四、机械改造实施计划为了确保机械改造方案的顺利实施，我们制定了以下实施计划：1. 需求调研：了解产品需求、生产线瓶颈以及改造前的具体问题，请相关部门协助进行详细调查和数据收集；2. 技术评估：基于需求调研结果，邀请专业技术人员进行技术评估，确定机械改造的可行性和具体实施方案；3. 设备选型：根据技术评估报告，从合适的供应商处选购适合的新型设备，确保其技术性能和质量满足要求；4. 项目实施：组建项目团队，并确保项目计划的顺利实施，包括设备更新、自动化改造、生产流程优化等方面；5. 测试与验证：进行改造后的设备测试，确保其达到预期效果，并与原有生产线进行对比验证；6. 培训与交接：对相关人员进行培训，使其熟悉新设备及操作流程，并完成现有设备的交接。
注塑机伺服改造方案
注塑机伺服改造方案一、引言注塑机是一种广泛应用于塑料制品生产的设备，注塑机的效率和可靠性直接影响着产品质量和生产效益。
伺服系统在注塑机中的应用可以提高注塑机的精度、效率和稳定性，进而提高产品质量和生产效益。
本文将介绍一种注塑机伺服改造方案，旨在改善传统液压注塑机的性能。
二、改造目标本次伺服改造的目标是优化注塑机的运行控制系统，提高注塑机的运行稳定性、节能性和精度。
三、改造方案1.伺服系统选择在选择伺服系统时，应根据注塑机的具体情况进行选择。
一般情况下，应选择高性能的伺服系统，具备稳定的控制性能和高精度的位置控制能力。
2.伺服系统安装伺服系统应安装在注塑机的液压系统上，通过与液压系统的紧密结合，实现对液压系统的控制。
同时，应将伺服系统的控制器安装在注塑机的操作面板上，方便操控和维护。
3.传感器安装为了实现对注塑机运行状态的监测和控制，还需要安装一些传感器。
例如，可以安装位移传感器用于检测注塑机的运动轴位置，安装压力传感器用于检测液压系统的工作压力等。
4.程序编写伺服系统的控制程序需要通过编写实现。
编写程序时，应根据注塑机的运行特点和要求，编写相应的控制算法。
同时，应考虑到生产过程中的各种因素，如温度、湿度、负载变化等。
5.整合测试改造完成后，需要对注塑机进行整体测试，验证改造后的效果。
测试项包括运行稳定性、精度、能耗等。
根据测试结果，对系统进行调整和优化。
四、改造后的优势1.提高工作精度2.提高运行稳定性改造后的伺服系统具有更好的控制性能和响应速度，可以减少因运动不稳定产生的振动和冲击，提高注塑机的稳定性和可靠性。
3.节能降耗伺服系统能够根据实际需要提供精确的动力输出，相比传统液压系统能够更高效地利用能源，降低能耗。
4.方便调试和维护改造后的注塑机伺服系统易于调试和维护，通过控制器可以实现对整个系统的参数设置和监测，方便用户进行调试和故障排除。
五、改造过程中的注意事项1.系统的稳定性和安全性是改造过程中需要重点考虑的问题，应确保改造后的系统能够可靠运行，不会给生产过程带来安全隐患。
注塑机伺服改造方案
统响应更快，精度 果受到影响。
慢。
高，系统稳定性高。 4 保压时低速转矩可能不 4 对液压系统清洁度
4 低油温，低噪音， 足，电机抖动，并且保 要求高，噪音大，
高节电率。
压时的大发热量与冷却 维护成本高。
时节能成为矛盾，电机
容易烧毁。
8 / 14
四 伺服液压驱动系统的组成
注
压力信号
塑
机 流量信号 电
采用伺服液压驱动控制系统,供油时供等于需 超强 求。冷却时,电机处于停止状态。电机的输出功 节电 率大大降低,减少不必要的能耗,电机节电率在
30%以上。 采用压力和流量双闭环的伺服液压驱动系统,系 更加 统的稳定性明显提高。一般情况下,制品质量重 稳定 复精度可以控制在 0.3%,从而产品合格率提高。
3 / 14
二 传统定量泵注塑机原理和伺服液压驱动系统原理及性能优 点 1) 传统的定量泵系统的工作原理是：电机以额定转速带动油
泵工作，给系统提供源源不断的液压动力，而注塑机各个 工作阶段需要的压力和流量是不同的，而电机带动油泵运 转所提供的液压油的能量是注塑机的最高转速液压流量。 传统定量泵注塑机通常在需要改变负载流量和压力时,用阀 门调节,这时输入功率变化不大,大量能量以压力差的形式 损耗在阀门，产生溢流，此过程称高压节流。一个周期工 作过程中,负载的变化导致系统压力变化比较大,但油泵仍 在工频运行,其供油量是恒定不变的,多余的液压油经溢流 阀流回油箱,做无用功,白白地浪费了电能,多余的能量在回 油箱的过程中,又加大了冷却系统的负载。据统计，根据注 塑机工况的不同，这部分浪费的能量大概在液压系统所需 能量的 30%到 70%之间。 2) 伺服液压驱动系统是通过根据注塑机电脑板的压力和流量 信号通过专用的注塑卡进行信号转换，变成伺服驱动器可 以接受的给定信号，从而利用注塑机的给定流量信号控制 电机的转速来建立起注塑机油压系统的压力，利用编码器 进行速度的闭环控制，然后再利用压力传感器的反馈信号 和压力给定信号进行比较，反馈给控制器，通过控制器的
浅析机床数控化改造机电设计相关问题①
浅析机床数控化改造机电设计相关问题①机床数控化改造是提高机床自动化程度和加工效率的重要手段。
针对机床数控化改造的机电设计问题，主要集中在以下几个方面：一、电气系统设计机床数控化改造的第一步是设计电气系统。
在电气系统设计中，需要优化电气系统结构，确定电气元件选型和电线布线方式，保证电气系统在运行过程中的安全性和稳定性。
机床数控化改造的电气系统设计，需要结合机床的具体情况，如机床的功率需求、耗电量、馈电情况等进行设计。
同时，还需要考虑数控系统的要求，如数控系统需要的电源类型、输入输出要求、接口规格等。
因此，电气系统设计需要充分了解数控系统和机床设备的特点和要求，确定合理的方案。
机床的传动系统在数控化改造中也是需要优化的部分。
传动系统的设计需要考虑机床的功率和负载要求，选择符合机床工作要求的传动方式和传动元件，如传动皮带、传动螺杆和传动齿轮等。
在传动系统设计中，还需要考虑传动方式对机床加工精度的影响，如传动间隙、传动误差等。
因此，传动系统设计需要在保证工作效率的同时，尽可能减少传动误差，保证机床的加工质量。
部分机床的工作需要依赖液压系统的控制，因此，在机床数控化改造中，液压系统的设计也是必不可少的一环。
液压系统的设计需要考虑机床的工作要求、功率需求、液压元件选型和管路设计。
液压系统的设计需要合理选择液压元件型号和参数，并配置合适的管路，以保证液压系统稳定运行和机床工件精度的稳定性和一致性。
四、机床结构设计机床结构设计是机床数控化改造的关键部分。
机床结构的设计需要考虑机床的特点、加工需求和数控系统的要求，确定合理的结构形式和零部件选型。
在机床结构设计中，需要注意机床的稳定性和刚性，选择合适的结构材料和适当的加工工艺，以保证机床在加工过程中的稳定性和精度。
同时，机床结构设计还需要考虑机床操作方面的人机工程学因素，如人体工程学要求和机床的布局调整，以方便操作和维护。
总之，机床数控化改造需要进行全面的机电设计，对机床的结构、传动、液压和电气系统都要进行优化设计，以满足数控加工的需求。
注塑机伺服改造
动作要求：快速打开模具，动作快捷到位
机型
动作的实现
能量消耗分析
传统油压机
采用调节阀门，部分流量进入开合模油缸推动松模、开模动作，其余流量经节流阀回流
异步电机带动油泵以亚同步速转动，此阶段功率消耗较大，能量浪费较小
变频式电液混合节能型
变频器调节油泵的速度至适当的供油速度推动松模、开模动作，部分流量经溢流阀回流。
合模、锁模阶段：
动作要求：合模动作尽可能快速动作，在模具到位时立即停止，防止模具到位时撞模，并且在模具移动时如出现异物卡模时与时停止移动。
机型
动作的实现
能量消耗分析
传统油压机
采用调节阀门，部分流量进入开合模油缸推动锁模动作，其余流量经节流阀回流
异步电机带动油泵以亚同步速转动，合模动作消耗部分流量，回流部分能量为浪费的能量
同时由于注射与锁模精度的提高，制品重量偏移量降低，制品平均重量可降低，制品尺寸精度可提高；制品平均重量的降低，带来原材料的节约；
5、油温温升低
注塑机工作由开机至进入稳态，油温上升8℃-10℃，机器液压油无需冷却，降低了水资源的消耗，节约了冷却水系统容量，延长了整机特别是液压油、液压易损件（如油封）的寿命；
三 、方案设置
普通注塑机改为永磁同步伺服注塑机的方法
1、液压与油路不变，可以去掉PQ阀（即比例流量阀）换装安全阀（溢流阀）；
2、电气：增加伺服驱动器，将原来给PQ阀的模拟量（流量和压力）信号给伺服驱动器，压力反馈信号给伺服驱动器的压力闭环控制接口；
3、普通电机换为伺服电机，叶片泵换为内啮合齿轮泵（或螺杆泵、柱塞泵）；
4、压力闭环：在主油路（泵出口）处安装压力传感器（提升压力响应速度、精度与稳定性），压力传感器的反馈信号需为DC 0—10V；
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机械压力机伺服化改造的设计分析
[摘要]伴随伺服压力机相关技术持续进步发展，传统机械形式压力机便需接受伺服化的相应改造设计，以便于更加充分地满足实际作业需求。
鉴于此，本文主要探讨机械压力机伺服化的改造设计，仅供业内相关人士参考。
[关键词]压力机；机械；伺服化；改造设计；
前言：
伺服电机，现阶段被广泛应用至金属成形相关工业领域当中。
伺服压力机，能够借助伺服电机持续为滑块提供所需冲压动力，整个控制过程精准且灵活，节能环保层面优势突出。
那么，为更进一步地提升机械压力机总体性能，则对机械压力机伺服化的改造设计开展综合分析，有着一定的现实意义和价值。
1、改造对象
选用1100kN公称力一台电动机械形式压力机，对其实施修复及伺服化总体改造设计。
此次改造设计，要求把原三相异步式电机换成伺服电机，对控制装置及驱动装置予以开发设计，使得压力机实现伺服化的运行。
2、改造设计实践
2.1在电机选型层面
结合冲压效率层面要求及相应标准，电机转速n m应当满足
n m=r1·r2·SPM=920r/min。
此次选定永磁同步电机是经改造之后压力机的
U313F-1320F型号伺服电机，此伺服电机内设电磁制动装置，断电时候可起到防滑块下坠作用。
此次所选电机实际运行期间最大的输出转矩为550N·m2，可满足于加减速实际需求[1]。
2.2在伺服控制装置层面
此次选定伺服电机，合理设置三相形式伺服控制装置，整个控制装置的主电
路部分选定变频装置典型的拓扑结构。
该伺服控制装置的主电路当中，设二极管
所构成三相形式整流电路，还有绝缘栅极的双极晶体管（IGBT）整个模块所构成
电容缓冲、三相逆变、制动及控制等相应电路。
制动电路的外部接入制动电阻，
便于把电机制动回馈电能及时转换成为热量，并予以消耗掉，以免直流母线过高
电压而致使控制装置受损。
控制电路，测定伺服控制装置主电路各项参数，结合
电机编码装置反馈信号及用户所给定相应指令，对电机电流予以控制，并和各设
施设备维持通信，对控制装置各项功能起到管理协调等作用。
为确保实现高精度
及高速化的伺服控制，则控制电路的主控单元选定系列为TMS320F28379D双核数
字形式信号处理（DSP）的芯片。
2.3在伺服控制具体算法层面
针对伺服控制具体算法，此次选定三环级联伺服控制一种算法，详细如下：
一是，在电流环层面。
最内环电流控制装置，选定模型预测科学控制法，其与磁
场定向传统控制法比较起来，预测控制法实操更为便捷，且可实现快速响应，但
运算量往往较大。
因硬件现有运算能力实际迅速不断提高，便可忽略该部分缺陷。
模型预测科学控制法思想，即每个控制周期当中，结合算法内置的相一电机模型，对逆变装置IGBT模块处于不同的开关状态之下，今后一个的控制周期当中预测
电流予以计算，选定最接近于给定电流预测电流，且相对应IGBT模块处于开关
状态，即可输出最佳的控制命令，电机电流为高速跟踪相应给定值。
速度控制装置，其输出电流环相应给定信号，电机三相形式电流传感装置则输出反馈信号[2]；二是，在速度环层面。
三环级联形式伺服控制这种算法当中，速度环负责精准控
制电机实际转速。
速度控制装置选定PI（比例-积分）这一控制法，积分环节可
将稳态控制偏差消除。
速度环当中给定信号，属于位置控制装置输出，电机编码
装置则输出反馈信号。
因编码装置信号实则为电机转子相应位置值，故控制软件
先对于位置信号实施差分运算，以此后期电机实际的一个速度值；三是，在位置
环层面。
三环级联形式伺服控制这一算法当中，针对最外环部分位置控制装置实
行PD控制法。
微分环节负责快速跟踪位置变化，使得电机更具动态性能。
用户
输入位置环相应给定信号，电机编码装置输入反馈信号；四是，在PI及PD控制
装置层面。
PI及PD控制装置当中积分、比例、微分环节各参数值应当于调试过
程予以合理整定。
此次选定试凑法，即电流环总体运行正常状态之下，由速度控
制装置入手，先确保参数I=0，参数P由足够小数值逐步增加，对控制装置阶跃
响应予以密切观察，一直到控制装置输出有振荡情况出现便可停止，把参数P值
当中50%置为最终P值，选定类似方法对速度控制装置各项参数及位置控制装置
参数予以合理整定。
2.4在运行测试层面
此次选定MATLAB/Simulink系统软件，对于伺服控制具体算法实施仿真验证。
那么，结合图1显示出伺服压力机的曲柄角度总体仿真分析和误差曲线可了解到，伺服算法之下，曲柄角度整个反馈曲线对给定曲线可实现紧密跟踪，曲柄角度处
于动态过程当中误差最大是2.0°，处于保压条件下稳态误差在0.02°以下，稳
态误差处于滑块下方死点位置，致使产生0.27μm位置误差，这要比现行要求
0.10mm小，如此证明了这种控制方法针对于整机精度层面所产生影响基本可予以
忽略。
同时，针对试验测试当中，伺服电机依照着和仿真分析同等给定曲线维持
运行，逐渐带动着曲柄及其滑块运动，实行空载试验操作。
结合图2显示的伺服
压力机整个曲柄角度现场试验和误差情况可了解到，曲柄角度整个反馈曲线可对
给定曲线予以紧密跟踪，曲柄角度层面动态误差最大是3.35°，比仿真结果大，
保压条件之下最小的一个稳态误差在0.02°以下，这和仿真结果相一致。
仿真及
试验当中伺服电机的控制装置各项技术参数相一致，且位置控制装置及速度控制
装置控制周期均为1.28 ms，针对电流控制装置控制周期设定0.04 ms。
针对曲
柄角度现场试验数据，将其换算成为相应的滑块行程，则可获取图3伺服压力机
的滑块行程现场试验和误差曲线。
由此了解到，滑块行程整个反馈曲线对给定曲
线予以紧密跟踪，滑块行程当中最大的动态误差比6.20 mm小，滑块的公称力整
个行程位置实时跟踪层面误差是0.42mm，对下死点位置保压过程当中跟踪误差则
为0。
通过跟踪滑块行程的显示数据位置了解到，最大的滞后时间是0.02s，不
会影响到冲压工艺[3]。
结合图4显示伺服压力机当中电机转速现场试验和误差情
况曲线可了解到，伺服电机的转速整个反馈曲线对给定曲线实现紧密跟踪，动态
跟踪整个过程当中最大的滞后时间是0.03s，稳态跟踪层面误差基本为0（见图
12b））。
电机转速被换算成相应滑块速度，可了解到滑块运行实际速度整个反
馈曲线能够对给定曲线实现紧密跟踪。
图1伺服压力机的曲柄角度总体仿真分析和误差情况曲线图
图2伺服压力机整个曲柄角度现场试验和误差情况曲线图
图3伺服压力机的滑块行程现场试验和误差情况曲线图
图4伺服压力机当中电机转速现场试验和误差情况曲线
3、结语
综上所述，此次选定电动机械压力机，对其实施伺服化总体改造设计，整个过程当中积极探索机械的压力机一种伺服化合理改造设计实施方法。
先确定此伺服电机具体型号及其参数，对伺服控制装置软硬件各个系统予以改造设计，经仿真及现场试验测试后可确定，此次所选定伺服控制这一算法，可对电机实现精准化地伺服控制，改造设计之后伺服压力机当中滑块，可依照着给定曲线精确地将伺服冲压各个动作完成，改造设计实施效果突出，对今后此方面的实践工作有一定借鉴价值。
参考文献：
[1]王俊,刘祥,庞秋,等.伺服机械压力机机身结构优化设计分析[J].精密成形工程,2022(007):136-142.
[2]任阳.基于PLC的机械压力机控制系统设计[J].电气时代,2022(009):58-61.
[3]胡建国,孙友松,章争荣,等.机械压力机传动方案设计的发展历程[J].锻压技术,2020,45(5):159-167.。