加工中心故障及处理步骤

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加工中心刀库(斗笠、圆盘)常见故障诊断及解决对策

加工中心刀库(斗笠、圆盘)常见故障诊断及解决对策

加工中心刀库(斗笠、圆盘)常见故障诊断及解决对策
一.斗笠刀库故障
原因:
1.刀盘电机、进刀电机、退刀电机相序相反
2.进刀到位、退刀到位的信号检测线路有问题
3.主轴松到、紧刀到位信号检测线路有问题或推刀距离有偏差
4.主轴定位角度有偏差
5.主轴第二参考点有偏差
6.刀库乱刀号
7.刀盘计数开关损坏或刀盘旋转不停止
解决对策:
1.调整电机接线相序
2.调节进刀、退刀感应开关位置,如损坏更换
3.调节松、紧刀位置开关和打刀缸推刀距离
4.调节主轴参数3207(三菱)参数4077(发那科)至合适角度5.调节轴参数2038(三菱)参数1241(发那科)到合适坐标值及调节栅格量
6.做刀库刀号归零操作PLC开关16号(三菱),PMC开关K2.0(发那科)
7.调节计数开关位置,如损坏则需更换
二.圆盘刀库故障
原因:
1.刀盘电机、手臂电机相序相反
2.刀盘电机、手臂电机刹车松紧不当
3.刀套上及下位置有偏差或刀套气缸到位感应开关位置不合适
4.手臂扣刀位置有偏差,扣不紧,有异响
5.手臂未归零位,换刀动作不能继续
6.刀套号错乱。

机床应急处置方案

机床应急处置方案

机床应急处置方案机床是加工行业中必不可少的设备之一,但在使用过程中,难免会遇到一些突发状况,如机床故障、刀具损坏等,若不及时处理,将会造成损失。

因此,制定机床应急处置方案是非常必要的。

一、机床故障应急处理措施1.暂停生产。

当机床出现故障时,要立即停止加工工艺。

如果继续进行加工,将会导致机床和工件受损。

2.检查机床。

检查机床是否存在故障,包括机床轴承是否正常、各部位是否松动、加工中是否产生异常声音或震动等。

3.记录故障信息。

在发现机床故障时,要及时记录故障信息,包括故障出现时间、故障表现形式、对生产造成的影响等,并及时上报维修部门。

4.联系维修人员。

在发现机床出现故障后,要及时联系维修人员进行维修和处理,不可私自拆卸或更换机床零部件。

5.维护机床。

在正常生产情况下,进行定期维护和保养,定期更换易损部件,及时清洗机床造成的铁屑和润滑油,确保机床设备正常运行。

二、刀具损坏应急处理措施机床加工过程中,刀具是最易损部件之一,常常会因为不同原因而损坏。

以下是刀具损坏的应急处理措施:1.停机排查。

当发现刀具出现异常声音或加工出现异常状况时,要立即停机,检查刀具是否损坏。

2.记录损坏信息。

检查发现刀具损坏后,要及时记录刀具信息,包括刀具型号、使用时间、损坏位置和损坏原因等,并及时上报相关人员。

3.更换刀具。

如果刀具确实损坏了,要及时更换,使用合适的工具将其取出,并根据刀具规格及操作要求更换新的刀片。

4.保养刀具。

在正常生产情况下,刀具也需要定期保养和更换,严格按照刀具保养说明书进行操作,以达到最佳使用效果。

三、安全应急处理措施机床加工是一项高风险行业,一旦发生安全事故,后果将不堪设想。

以下是机床安全应急处理措施:1.制定安全规章。

在机床加工前,应制定一套完整的安全规章制度,保证操作人员严格遵守,确保操作过程安全。

2.戴好个人防护用品。

在操作机床时,要根据机床性质和操作要求戴好相应的个人防护用品。

3.设置安全警告。

加工中心机械故障诊断方法及常见故障维修

加工中心机械故障诊断方法及常见故障维修

加工中心机械故障诊断方法及常见故障维修内容摘要:近年来,随着国民经济和科学技术的不断发展,我国各机械制造行业纷纷采用数控加工中心机床。

它们在加工现场发挥出了强大的技术优势。

在高效率的自动化生产中,如果机床出现了故障,轻则影响设备的利用率,重则影响企业的兴衰。

所以,加强数控加工中心机床使用管理,降低加工中心机床故障发生率已是一个必须要解决的重要问题。

本文所研究的是为了保证加工中心机床出现故障后快速修复,而进行的系统分析。

本文就下面几个方面进行了论述,第一,加工中心故障诊断原则。

第二,加工中心机械故障诊断方法。

第三,加工中心的常见故障诊断及维修。

通过上述分析,能够帮助快速诊断排除加工中心出现的常见故障。

关键词;数控机床加工中心、诊断分析、维修实例。

引言加工中心机床是一种技术含量很高的机、电、仪一体化的高效的自动化机床,综合了计算机技术、自动化技术、伺服驱动、精密测量和精密机械等各个领域的新的技术成果,是一门新兴的工业控制技术,不同的加工中心机床虽然在结构和性能上有所区别,但在故障诊断上有它的共性,现结合工作实际谈一下加工中心机床故障分析和维修的一般方法。

加工中心机床故障维修通常按照:现场故障的诊断与分析,故障的检测、维修、排除,机床的试车这三大步进行。

一、主轴部件故障由于使用调速电机,加工中心主轴箱结构比较简单,容易出现故障的部位是主轴内部的刀具自动夹紧机构、自动调速装置等。

为保证在工作中或停电时刀夹不会自行松脱,刀具自动夹紧机构采用弹簧夹紧,并配行程开关发出夹紧或放松信号。

若刀具夹紧后不能松开,则考虑调整松刀液压缸压力和行程开关装置或调整碟形弹簧上的螺母,减小弹簧压合量。

维修实例1、故障现象:HTM4228G龙门式加工中心加工过程中出现镗孔精度下降,圆度超差,故障分析:首先检查主轴定心锥孔位置和镗刀杆结合部,发现主轴定心锥孔表面有轻微研伤,用千分表检查主轴锥孔直线度超差0.08mm,根部圆跳动0.06mm,远端圆跳动0.10mm。

美国哈斯(HAAS)加工中心主轴故障诊断分析与排除

美国哈斯(HAAS)加工中心主轴故障诊断分析与排除

美国哈斯(HAAS)加工中心主轴故障诊断分析与排除作者:段兆刚来源:《消费电子》2012年第12期摘要:本文结合实际生产需要,针对美国哈斯VF-3数控加工中心在使用过程中主轴产生的典型故障,全面分析了故障产生的原因,系统介绍了有关的维修经验以及需要注意的事项。

关键词:加工中心;主轴系统;故障分析;振动分析中图分类号:TG659 文献标识码:A 文章编号:1674-7712 (2012) 12-0196-01VF-3加工中心是美国哈斯自动化公司生产,采用系统也是HAAS系统。

在使用过程中,不可避免的产生各种各样的故障。

现就我公司VF-3加工中心产生的主轴系统主要问题,进行汇总,以便能够在生产过程中及时解决,提供设备的利用率。

一、加工中心主轴组成及工作原理:哈斯加工中心主轴由伺服电机、主轴、拉杆、钢球、松刀气缸、齿轮变速箱、传动皮带、位置感应开关、定位编码器、电磁阀、碟形弹簧等组成。

在加工过程中,需要进行换刀,则由操作人员给机床输入换刀指令,主轴首先由定位编码器进行主轴定位,松刀电磁阀得电,气缸向下移动的一定位置(松刀位置),将拉杆钢球松开,然后换刀装置从刀库取刀,将刀具装入主轴孔内,停留一定时间(时间由内部参数设备,一般为0.2S),松刀电磁阀失电,锁紧电磁阀得电,气缸向上移动,拉杆在碟形弹簧的作用下拉杆钢球内缩,拉杆拉紧刀柄,气缸到达锁紧位置,换刀装置移离主轴。

二、典型故障诊断分析与排除(一)在加工过程中,镗孔椭圆,盘刀铣平面有明显震纹,并且有时伴有“掉刀”现象导致此类现象的因素很多,比如有以下几种:主轴孔有铁屑;感应开关失灵;刀柄拉钉松动;拉杆弹簧破损,无法拉紧刀柄。

1.用丝绸擦拭主轴锥孔和刀柄,以免可能因切屑存在导致锥孔和刀柄有间隙。

2.检查拉钉并重新拧紧,然后进行交换刀具。

此故障现象无法消除。

3.进行几次换刀,观察诊断页面中参数DRAWBAR OPEN和DRAWBAR CLOSED数据的变换情况。

加工中心z轴锁死解决方案

加工中心z轴锁死解决方案

加工中心z轴锁死解决方案
1. 嘿,你有没有遇到过加工中心 z 轴锁死的情况呀?就像一辆高速行
驶的汽车突然刹车抱死一样让人头疼!那解决办法之一呢,就是检查一下是不是 z 轴的丝杠出问题了呀。

比如说,丝杠是不是太紧或者太松啦?就像人的鞋带,太紧或太松都走不好路呀!
2. 哎呀呀,加工中心 z 轴锁死可真是个麻烦事儿啊!但咱不怕呀!可
以看看是不是 z 轴的导轨卡住啦。

好比是一个人走路被石头绊住了脚,得把那“石头”挪开才行呢!例如有可能有铁屑啥的在导轨上呀,清理掉就好啦!
3. 你晓得不,加工中心 z 轴锁死的时候别慌张呀!试着检查下驱动系
统呀!这就像人的心脏,要是它出问题了,那整个身体都不好运作啦!像有的时候可能是驱动电机故障了呢,那可不得赶紧修修!
4. 嘿呀,碰到加工中心 z 轴锁死,还可以留意一下控制系统哦!这就
好比是大脑指挥身体一样重要。

要是控制系统发出了错误的指令,z 轴不就锁死了嘛!比如设置参数有误呀之类的,得重新调整设置呀!
5. 哇塞,可别小瞧了加工中心 z 轴锁死的问题呀!还得看看是不是 z
轴的轴承坏啦!就像是自行车的轮子轴承坏了,那可就转不动啦!像有时候听到异常的声音,那很可能就是轴承在呼救呢!
6. 呐呐呐,碰到加工中心 z 轴锁死,最后别忘记检查下有没有其他外
界因素影响哦!好比你好好在路上走,突然被别人拦住了一样。

比如周围环
境温度过高或过低啦,这都可能导致出问题呀!总之呀,遇到 z 轴锁死,一定要认真排查,总能找到办法解决的,相信我没错啦!
我的观点结论就是:加工中心 z 轴锁死不可怕,只要我们按照这些方法逐一排查,就一定能找到问题所在并解决它!。

常见的加工中心刀库问题及解决方法

常见的加工中心刀库问题及解决方法

1常见的过载报警及解决方法故障现象:某配套FANUC-0M系统的数控立式加工中心,在加工中经常出现过载报警,报警号为434,表现形式为Z轴电动机电流过大,电动机发热,停上40min左右报警消失,接着再工作一阵,又出现同类报警。

分析及处理过程:经检查电气伺服系统无故障,估计是负载过重带不动造成。

为了区分是电气故障还是机械故障,将Z轴电动机拆下与机械脱开,再运行时该故障不再出现。

由此确认为机械丝杠或运动部位过紧造成。

调整Z轴丝杠防松螺母后,效果不明显,后来又调整Z轴导轨镶条,机床负载明显减轻,该故障消除。

2数控机床转台分度不良的故障维修故障现象:一台配套FANUCOMC,型号为XH754的数控机床,转台分度后落下时错动明显,声音大。

分析及处理过程:转台分度后落下时错动明显,说明转台分度位置与鼠齿盘定位位置相差较大;如果回零时位置同时也有错动,则可调节第4轴栅格偏移量(参数0511)来解决:如果转台传动有间隙,则可调节第4轴间隙补偿(参数0538);如果机械螺距有误差,则相应调整第4轴螺补。

本例中发现转台回零后也有错动,调整0511数值后解决3刀库不停转的故障维修故障现象:一台配套FANUC0MC系统,型号为XH754的数控机床,刀库在换刀过程中不停转动。

分析及处理过程:拿螺钉旋具将刀库伸缩电磁阀手动钮拧到刀库伸出位置,保证刀库一直处于伸出状态,复位,手动将刀库当前刀取下,停机断电,用扳手拧刀库齿轮箱方头轴,让空刀爪转到主轴位置,对正后再用螺钉旋具将电磁阀手动钮关掉,让刀库回位。

再查刀库回零开关和刀库电动机电缆正常,重新开机回零正常,MDI方式下换刀正常。

怀疑系干扰所致,将接地线处理后,故障再未出现过。

4换刀不能拔刀的故障维修故障现象:一台配套FANUC0MC系统,型号为XH754的数控机床,换刀时,手爪未将主轴中刀具拔出,报警。

分析及处理过程:手爪不能将主轴中刀具拔出的可能原因有:①刀库不能伸出;②主轴松刀液压缸未动作;③松刀机构卡死。

加工中心常见15种故障与对策

加工中心常见15种故障与对策

加工中心常见15种故障与对策一、手轮故障原因:1、手轮轴选择开关接触不良2、手轮倍率选择开关接触不良3、手轮脉冲发生盘损坏4、手轮连接线折断解决对策:1、进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况(连接线完好情况),如损坏更换开关即可解决2、进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况(连接线完好情况),如损坏更换开关即可解决3、摘下脉冲盘测量电源是否正常,+与A,+与B之间阻值是否正常。

如损坏更换4、进入系统诊断观察各开关对应触点情况,再者测量轴选开关,倍率开关,脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断,如折断更换即可.二、XYZ轴及主轴箱体故障原因:1、YZ轴防护罩变形损坏2、YZ轴传动轴承损坏3、服参数与机械特性不匹配。

4、服电机与丝杆头连接变形,不同轴心5、柱内重锤上下导向导轨松动,偏位6、柱重锤链条与导轮磨损振动7、轴带轮与电机端带轮不平行8、主轴皮带损坏,变形解决对策:1、防护罩钣金还2、检测轴主,负定位轴承,判断那端轴承损坏,更换即可3、调整伺服参数与机械相互匹配。

(伺服增益,共振抑制,负载惯量)4、从新校正连结器位置,或更换连接5、校正导轨,上黄油润滑6、检测链条及导轮磨损情况,校正重锤平衡,上黄油润滑7、校正两带轮间平行度,动平衡仪校正8、检测皮带变形情况损坏严重更换,清洁皮带,调节皮带松紧度三、导轨油泵,切削油泵故障原因:1、导轨油泵油位不足2、导轨油泵油压阀损坏3、机床油路损坏4、导轨油泵泵心过滤网堵塞5、客户购买导轨油质量超标6、导轨油泵打油时间设置有误7、切削油泵过载电箱内断路器跳开8、切削油泵接头漏空气9、切削油泵单向阀损坏10、切削油泵电机线圈短路11、切削油泵电机向相反解决对策:1、注入导轨油即可2、检测油压阀是否压力不足,如损坏更换3、检测机床各轴油路是否通畅,折断,油排是否有损坏。

如损坏更换4、清洁油泵过滤网5、更换符合油泵要求合格导轨油6、从新设置正确打油时间7、检测导轨油泵是否完好后,从新复位短路8、寻找漏气处接头,从新连接后即可9、检测单向阀是否堵塞及损坏,如损坏更换10、检测电机线圈更换切削油泵电机11、校正切削油泵电机向,即可四、加工故障原因:1、XYZ轴反向间隙补偿不正确2、XYZ向主镶条松动3、XYZ轴承有损坏4、机身机械几何精度偏差5、主轴轴向及径向窜动6、系统伺服参数及加工参数调整不当7、客户编程程序有误8、XYZ轴丝杆,丝母磨损解决对策:1、千分表校正正确反向间隙2、调整各轴主镶条松紧情况,观测系统负载情况调整至最佳状态3、检测轴承情况,如损坏更换4、大理石角尺,球杆仪检测各项目几何精度,如偏差校正5、修复主轴内孔精度,主轴轴承窜动间隙,如不能修复更换6、调整伺服位置环,速度环增益,负载惯量比,加工精度系数,加减速时间常数7、优化,调整编程工艺8、借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿五、松刀故障故障原因:1、松刀电磁阀损坏2、主轴打刀缸损坏3、主轴弹片损坏4、主轴拉爪损坏5、客户气源不足。

保特罗加工中心报警000

保特罗加工中心报警000

保特罗加工中心报警000一、不能回零点保特罗加工中心报警故障原因:1.原点开关触头被卡死不能动作;2.原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置;3.原点开关进水导致开关触点生锈接触不好;4.原点开关线路断开或输入信号源故障;5.PLC输入点烧坏。

解决方案:1.清理被卡住部位,使其活动部位动作顺畅,或者更换行程开关;2.调整行程开关的安装位置,使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置;3.更换行程开关并做好防水措施;4.检查开关线路有无断路短路,有无信号源(+24V直流电源);5.更换I/O板上的输入点,做好参数设置并修改PLC程式。

二、电脑锣正负硬限位报警正常情况下不会出现此报警,在未回零前操作机床可能会出现,因没回零前系统没有固定机械坐标系而是随意定位,且软限位无效,故操作机床前必须先回零点。

故障原因:1.行程开关触头被压住,卡住(过行程);2.行程开关损坏;3.行程开关线路出现断路,短路和无信号源;4.限位挡块不能压住开关触点到动作位置;5.PLC输入点烧坏。

解决方案:1.手动或手轮摇离安全位置,或清理开关触头;2.更换行程开关;3.检查行程开关线路有无短路,短路有则重新处理。

检查信号源(+24V直流电源);4.调整行程开关安装位置,使之能被正常压上开关触头至动作位置;5.更换I/O板上的输入点并做好参数设置,修改PLC程式。

三、电脑锣刀库松刀故障故障原因:1.气压不足;2.松刀按钮接触不良或线路断路;3.松刀按钮PLC输入地址点烧坏或者无信号源(+24V);4.松刀继电器不动作;5.松刀电磁阀损坏;6.打刀量不足;7.打刀缸油杯缺油;8.打刀缸故障。

解决方案:1.检查气压待气压达到6公斤正负1公斤即可;2.更换开关或检查线路;3.更换I/O板上PLC输入口或检查PLC输入信号源,修改PLC程式;4.检查PLC输出信号有/无,PLC输出口有无烧坏,修改PLC 程式;5.电磁阀线圈烧坏更换之,电磁阀阀体漏气、活塞不动作,则更换阀体;6.调整打刀量至松刀顺畅;四、切削刀具磨损快的原因故障原因:1.由于机械作用而出现的磨损,如崩刃或磨粒磨损等。

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加工中心故障及处理步骤
序言:随着制造业的不断发展,集机、电、液、气为一体的加工中心以其不可替代的高效率和高自
动化的优势设备给现代制造增添了强劲的动力。随之而来的加工中心的有效维护和维修也就显得尤
为重要。下面来粗浅的谈谈排除故障的步骤和故障的大致类别。。

一. 处理故障的步骤

加工中心是由基础部件、主轴部件、数控系统、自动换刀系统、辅助装置等各个基本部分组成的,
其中基础部件包括床身、立柱、工作台等承受加工中心静载荷和切削时的负荷的部件组成。主轴部
件由主轴箱、主轴电机、主轴及轴承等组成,是切屑加工的功率输出部件。数控系统由CNC装置、
可编程控制器、伺服驱动装置及操作面板等组成,是执行顺序控制动作和完成加工过程的控制中心。
自动换刀系统由刀库和换刀机械手组成。辅助装置包括了涡滑、冷却、排屑、防护、液压、气动、
检测系统等组成,对加工中心的加工效率、精度和可靠性起着保障作用。在故障发生时,要怎样准
确的判定故障部位,及时有效的处置以求尽快的恢复设备正常运行。要有相应的步骤来完成。如图
示;

图示
1.1.何时发生故障
1.故障发生的时间、次数、频率。
2.是否接通电源时即发生故障.

何时发生故障? 进行了何种操作? 故障现象及内容?
故障报警号、诊断。
处置的方法予案、工具、材料。
根据予案进行妥善处置。恢复设备运行。

其他信息?
2

1.2.进行了何种操作
1.发生故障时控制器CNC处在何种形式。JOG、MDI、ZRN。
2.发生故障时程序执行到哪一步。程序号、顺序号、程序内容。
3.再次进行相同操作是否故障再现。
4.是否在进给或轴移动中发生故障。
5.是否在输入数据时发生故障。
1.3.故障现象及内容
1.发生了何种故障,在报警显示页面上是否显示报警内容。
2.画面显示是否正常。在诊断界面可以监测各执行元件工作状态。
3.加工尺寸是否正常。
4.是否存在超越设备使用极限的动作。
5.是否由于误动作引起故障。
1.4.其他信息
1.设备附近是否有干扰发生。同一电源是否接有别的设备。
2.输入电压是否符合设备要求、有无变化、有无相位差。
3.环境温度是多少、是否符合设备要求(0 – 45度)。
二、故障现象的分类
加工中心是比较精密的设备。对于电气来讲,大概的故障可以分为以下几大类;2.1、外部信号故
障。2.2、连接器件故障。2.3、执行元件故障。2.4、各种参数、数据和程序故障。2.5、伺服系统
故障。2.6、数控系统及PLC故障。

2.1.外部信号故障
加工中心的外围信号主要用在如轴、刀库、机械手、交换工作台、辅助设备、模块外部接口及控
制电器的辅助触点等部位。主要功能包括:液位检测、温度检测、压力检测、到位检测、行程检测、
状态检测、按钮触点以及各种功能等。这类外围信号通常都设置了相应的报警代码和提示信息,维
护人员通过提示便能快捷地定位故障点。
3

2.2. 连接器件故障
连接器件主要指导线和连接器。这类故障主要表现在几个方面:一是导线破损、断裂;二是线间
出现短路或干扰;三是接头处或接口连接不良;四是错接或误插。连接器件作为设备的信息通道,
在支持设备的运行中具有举足轻重的作用。据我们维护中不完全统计,机床故障的近三成是该方面
所致。加工环境及条件是该方面的直接原因,也有一部分归属于使用时间过长而老化、腐蚀的缘故。

2.3.执行元件故障

执行元件包括:电动机、继电器、接触器、电磁阀等。相对来说,这部分元器件是打开控制柜最
能直观见到的。出现此类故障后,应注重排除的先后顺序。比如出现电动机过载,可能原因有电动
机过热、有杂物堵塞、空开或接触器损坏、电动机损坏及加工条件过高等。此时脱开电动机线就可
以分清是电动机侧还是强电柜侧有问题。有时,甚至通过目视、触摸、气味、声音等直观法就可以
得出结论。

2.4.各种参数、数据和程序故障
参数、数据和程序是数控设备运行必不可少的条件。其中,主要包括NC 机床参数、PMC参数、
补偿参数、PLC程序、换刀程序、宏程序和加工程序等。此类故障主要表现为以下几方面:
(1)系统参数丢失,导致系统混乱或某项功能丧失;
(2)系统参数部分或个别发生了变化;
(3)操作不当,出现数据写入错误;
(4)有关程序被丢失、改动及编制不妥;
(5)对参数或数据修改过程中设置不当。一旦参数破坏严重,常常需要重装系统才能够恢复。

2.5.伺服系统故障
为了保证加工中心能达到较高的加工精度,必须具有性能优良、可靠性强、精度高的伺服系统来
支持。随着数控事业日新月异的发展,伺服系统也得到了前所未有的进步。充分利用了设备的潜力,
高速及其准确的定位,使数控机床得到了广泛的应用。伺服系统已全面进入了交流伺服时代,模块
化、集成化、开放化是其发展的趋势。同时,给维护工作也带来了极大的方便,一旦出现故障后,
为了赢得生产时间,可采用备件替换法使机床及时得到恢复。现代数控设备已具有强大的故障自诊
断能力。伺服故障发生后,可以通过两种途径得到提示信息:一是驱动模块上 或指示灯状态,二是
根据报警号和信息提示。在不确定情况下,可以通过交叉换位法、备板置换法来诊断。有条件的用
户可以通过建立数控实验平台来诊断。另一方面,在判断伺服驱动故障时应特别留意以下部位:!
保险有无损坏;模块或电动机的风扇(或散热器)的运转情况,查看有无积尘和接触不良;可以单
独更换部分板(如轴卡)进行尝试,此项应根据资料上说明进行;2检查存储器的电池电量是否充
足;整流器件或可直接判断已损坏电子管是否损坏。发现上述故障完全可以自主修复。当然,还可
以在库存的坏模块中进行组合性试利用。事实证明这样能为企业节省大量的维护成本。目前,由于
大部分企业现场维修人员没有完备的参考资料和修理条件,对集成度高或难于判断的故障应送到专

门的维修部门修复。
2.6.数控系统及PLC故障
加工中心的报警信息通常分为CNC报警、PMC报警和主轴报警几类。数控系统及PLC常见故障主
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要有:系统处理混乱而进入死循环状态;系统不能通过自检;出现RAM、ROM奇偶校验错误;数据总
线ID错误;电压或电流异常等。在硬件上也可能出现某个PCB烧坏、不良,PLC的部分I/O块故障。
一般来说,这类故障在现场故障中所占比例相当小,其可靠性较其它部分要高。

结论;
维修人员的自身专业知识的学习和提高、认真的工作态度、灵活的头脑、对设备的熟悉

和了解、有效和操作人员沟通、利用设备故障显示、故障诊断功能、辅以相应的技术手段。都会帮
助准确的判定故障原因、位置及状态。将会迅速,有效的解决设备的故障,保障设备的安全运行。
总而言之,加强保护措施是延长控制系统寿命最根本的办法,比如提高车间电源质量,保持良好的
加工环境条件;防止积尘并定期清除。以完善维护和保养制度为根本,减少机床停机率,有效地提
高生产率。

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