塑胶注塑成型参数对产品的影响12.22
注塑压力、保压压力和背压对注塑成型的影响
注塑压力、保压压力和背压对注塑成型的影响
在注塑成型的过程中我们经常会遇到三个压力参数，这几个参数分别是注塑压力、保压压力和背压，这些压力参数设置对注塑成型及制品有什么影响呢？下面由小编为大家介绍一下。
1.注塑压力
注塑压力是指注塑时作用于螺杆头部的熔体压强。
用于克服塑料流经喷嘴、流道、浇口及模腔内的流动阻力，并使型腔压实。
注塑压力的大小与塑料的品种、塑料件的复杂程度、塑料件的壁厚、喷嘴的结构形式、模具浇口的尺寸及注塑件的类型等许多因素有关，通常取
40-200MPa。
2.保压压力
保压压力是指注塑后螺杆并不立即后退，仍继续对前端熔体施加压力。
在保压阶段，模腔能的塑料因为冷却收缩而体积变小，这时若浇口未冻结，螺杆在保压压力的作用下缓慢前进，使塑料继续注射入型腔进行补缩。
一般保压压力≤注射压力。
3.背压
背压又称为塑化压力，是指注塑机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力。
背压是通过调节注塑液压缸的回油阻力控制的。
背压是注塑成型工艺中很重要的参数，直接影响熔体的充模和塑件的质量。
在下一节内容中，小编会为大家详细地介绍背压的影响，敬请关注。
工艺参数对pvc塑料成品质量的影响
工艺参数对pvc塑料成品质量的影响摘要：考察含不同配方以及工艺参数对PVc配混料的成品质量的影响，通过实验的方式完成对PVC塑料成品的分析，关键词：PVC塑料工艺参数成品质量对策1、实验部分1.1主要原料硬脂酸钙，马来西亚佳利安公司；碳酸钙，广西桂林长安零星化工材料有限公司；聚氯乙烯树脂，中国海洋石油总公司；稳定剂，自行配置；钛白粉，澳洲美礼联公司，696型；石蜡，广东佛山南海化工厂，56型。
1.2主要仪器手提式高速粉碎机，转速为24000r/min，RETSCH公司；转矩流变仪，长春市智能仪器设备有限公司；高速混合机，GRH-5Z，转速为1400到2800r/min，由张家港亚通机械有限公司。
1.3试样制备实验配方见(表一)，首先是基料的配置，将除石蜡和硬脂酸钙之外的原料首先加入到高速混合机中搅拌5分钟；再取定量的基料，分别按表一中的几种比例方法加入石蜡和硬脂酸钙，然后将配方倒入手提式高速中药粉碎机中搅拌1分钟，均匀的配成千混料，接下来就是将定量干混料加入到转矩流变仪中进行实验。
2、PVC塑料成品质量的结果讨论2.1PVC树脂颗粒的层次结构与加工过程的凝胶化由于PVC在其他的单体中不能溶解，在聚合本体与聚合悬浮时，当转化率在2％左右的时侯，PVC从其单体中开始沉淀，将会产生一个直径为1μm左右的初级粒子，粒子会发生凝聚变法，产生一个直径3—10μm左右的凝聚体初级粒子。
另外在聚合悬浮开始时所生产的PVC粒子被吸引到直径在30-100μm范围的悬浮液面界面上，然而形成一层皮层环绕液滴，这些液滴将会聚合成直径为100-200μm左右的树脂颗粒，所以，聚合悬浮的树脂颗粒就具有由0.5-5μm的皮层所包裹，直径在3-10μm左右的粒子凝聚体所形成的层次结构如表二所示：PVc的初级粒子存在微区结构，其主要体现是表现出无定形，然而也含有5％-10％的微晶，其主要原因是由于有大约50％的间规立链段在PVC中，由于这些规立构链段，一部分形成了微晶，处于微区结构中心，尺寸在0.01μm左右，由带状分子联接。
注塑成型重要参数详解
注塑成型中的重要参数一）塑胶的粘度及条件对粘度的影响熔融塑料流动时大分子之间相互摩擦的性质称为塑料的粘性.而把这种粘性大小的系数称为粘度,所以粘度是熔融塑料流动性高低的反映.粘度越大,熔体粘性越强,流动性越差,加工越困难.工业应用上,比较一种塑料的流动性并不是看其粘度值,而是看其熔体流动指数大小(称MFI):所谓MFI,就是在一定熔化温度下,熔体受到额定的压力作用下,单位时间内(一般为10分钟)通过标准口模的熔体重量.以g/10min表示,如注塑级的PP料,牌号不同,MFI的值可以从2.5~30间变化,塑料的粘度并非一成不变,塑料本身特性的变化,外界温度,压力等条件的影响,都可促成粘度的变化.1.1分子量的影响分子量越大,分子量分布越窄,反映出来的粘度愈大.1.2低分子添加济的影响低分子添加济可以降低大分子连之间的作用力.因而使粘度减小,有些塑料成型时间加入溶济或增塑剂就是为了降低粘度,使之易于模成型.1.3温度粘度的影响温度对大多数熔融塑料的粘度影响是很大的,一般温度升高,反映出来的粘度越低,但各种塑料熔体粘度降低的幅度大小有出入:PE/PP类塑料,升高温度对提高流动性,降低熔体粘度作用很小,温度过高,消耗加大,反而得不偿失PMMA/PC/PA类等塑料,温度升高粘度就显著下降,PS ABS升高温度对于降低粘度于成型亦有较大好处1.4剪切速度的影响有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降,但有部分塑料,如PC亦有例外,其粘度几乎不受螺杆转速的影响.1.5压力的影响压力对粘度的影响比较复杂,一般PP&PE类粘度受压力的影响不是很大,但对PS的影响却相当显著,实际生产中,在设备较完善的机器上,应注意发挥高速注射,即高剪切速度的作用,而不应盲目地将压力提高.（二）注射温度的控制对成型加工的影响所谓炮筒温度的控制是指塑料在料筒内如何从原料颗料一直均匀地被加热为塑性的粘流体,也就是料筒烤温如何配置的问题.2.1料筒温度的调节应保证塑料塑化良好,能顺利注射充模又不引起分解.这就要求我们不能因受制于塑胶对温度的敏感性而有意识地降低塑化温度,用注塑压力或注射速度等办法强行充模.2.2塑料熔融温度主要影响加工性能,同时也影响表面质量和色泽.2.3料温的控制与制件模具有关,大而简单的制件,制件重量与注射量较接近的,需用较高的烤温,薄壁.形状复杂的也要用高烤温.反之,对于厚壁制件,某些需要附加操作的,如装嵌件的,可以使用低的烤温,鉴别塑料溶体温度是否得宜可以用点动动作在低压速下对空注射观察,适宜的料温应使喷出来的料刚劲有力,不带泡,不卷曲,光亮连续.2.4料温的配置一般都是从进料段到出料段依次递升,但为了防止塑料的过熟分解和制件颜色的变化也可略低于中段,料温配置不当有时会造成卡螺杆故障--螺杆不转或空转,这还可能是注射压力过大或螺杆止逆环(介子)失效造成料筒前端的稀薄熔料向进料区方向反流.当这些反流的料灌进螺纹端面与料筒内壁间的微小间隙而受到较低温度冷却时,将冷固成一层薄膜紧紧卡在两个壁面之间,使螺杆不能转动或打滑.从而影响加料.此时,切勿强行松退或注射,建议加料口冷却水暂时关闭,强化升高加料段温度直至比塑料熔点高30~50摄氏度,并同时地出料段温度降低至熔化温度附近,待10~20分钟后,小心地转动螺杆,能转动时才重开机,然后缓慢加料.（三）注射周期中压力的控制3.1实际施用的压力应比充满型腔压力偏高,在注射过程中,模控压力急剧上升,最终达到一个峰值,这个峰值就是通常所说的注射压力.注射压力显然要比充满型腔压力偏高.3.2保压压力的作用:模腔充满塑料后直到浇口完全冷却对闭前的一段时间,模腔内的塑胶仍然需要一个相当高的压力支持,即保压,其具体的作用是:A:补充靠近浇口位置的料量,并在浇口冷凝对闭以前制止模腔中尚未硬化的塑料在残余压力作用下,向浇口料源方向倒流.B:防止制件的收缩,减少真空泡.C:减少因制件过大的注射压力而产生粘模爆裂或弯曲变形的现象.所以保压压力通常是注射压力的50%~60%.保压压力或时间太长太大的话有可能将浇口及流道上的冷料挤进制件内,使靠近浇口位置上添上冷料亮斑,同时毫无好处地延长了周期.3.3注射压力的选择A.根据制件形状.厚薄选择.B.针对不同的塑料原料选择.在生产条件和制件质量标准许可的情况下,建议采用就温低压的工艺条件.3.4背压压力的调节背压所代表是塑料塑化过程所承受的压力.有进也称之为塑化压力.A.颜色的混和效果受背压的影响,背压加大,混和作用加强.B.背压有助于排除塑料件的各种气体,减少银纹和气泡现象.C.适当的背压可以避免料筒内局部滞料现象,所以清洗料筒时往往将背压加大.（四）注射速度的控制4.1速度高低的影响:低速充模优点是流速平稳,制件尺寸比较稳定,波动较小,制件内应力低,内外各向应力一致性较好,缺点是制件易出现分层结合不良的熔点痕,水纹等,高速充模可采用较低的注射压力,改进制品的光泽度和平滑度,消除了接缝线现象及分层现象,收缩凹陷小,颜色更均匀一致.缺点是易产生”自由喷射”,即出现滞流或涡流.温升过高,颜色发黄,排气不良及有时脱模困难.粘度高的塑料有可能产生熔体破裂,制件表面产生雾斑,同时也增加了由内应力引起的翅曲和厚件沿接缝线开裂的倾向.下图是表面因注射速度不当引起的缺陷形态:夹水纹(慢) 射纹(快)烧焦(快) 水波纹(慢)4.2采用高速高压注射的情况:1.塑胶粘度高,冷却速度快,长流程制件.2.壁厚太薄的制件.3.玻纤维增强的塑料.4.3多级调速的应用:由于浇道系统及各部位几何条件不同,不同部位对于充模熔体的流动(特别是速度)提出要求,这就出现了多级注射,我们可以根据制品的形状,对相对薄壁的,形状复杂的部分实行快速充模,而对于入水口和易烧焦处用低速或中速充模.大部分产品都可以采用低速—高速—中速充模过程,从而达到改变制品表观和内在质量的目的.这一设置方法甚至成为现时通用的公式.。
各塑胶特性和成型参数
各塑胶特性和成型参数塑胶是一种广泛应用于各种制造业的材料，其特性和成型参数对制品的质量和性能起着重要的影响。
下面是关于塑胶特性和成型参数的详细介绍。
一、塑胶的特性1.塑胶的物理特性塑胶具有较高的比强度和比刚度，重量轻，密度小，易于加工和操控，具有良好的绝缘性能，是一种理想的电气绝缘材料。
此外，塑胶还具有低温韧性、耐热性、耐候性和耐老化性等特点。
2.塑胶的机械特性塑胶的机械特性包括抗拉强度、屈服点、弹性模量、断裂延伸率和硬度等。
这些特性决定了塑胶制品的强度、韧性和耐用性。
3.塑胶的热学特性塑胶的热学特性包括热膨胀系数和导热系数。
热膨胀系数反映了塑胶在加热过程中的体积变化程度，导热系数决定了塑胶的热传导性能。
4.塑胶的电学特性塑胶的电学特性表现为介电常数、体积电阻率和表面电阻等。
这些特性决定了塑胶在电子电器领域中的应用。
5.塑胶的化学特性塑胶具有一定的耐酸碱性和耐溶剂性，但不同种类的塑胶在耐化学腐蚀性方面有所不同。
二、塑胶的成型参数1.温度塑胶成型过程中的温度是一个重要的参数，它直接影响塑胶的流动性和成品的质量。
温度太高会导致塑胶融化过度，产生气泡、熔接线痕和缩孔等缺陷；温度太低会导致塑胶流动性差，易产生热胀冷缩缺陷。
2.压力塑胶成型过程中的压力是塑胶流动的驱动力，它会影响塑胶的充填和密实程度。
压力过低会导致塑胶流道不充分；压力过高会导致过度压实，产生缩孔和熔接线痕等缺陷。
3.时间塑胶成型过程中的时间也是一个重要的参数，它影响塑胶的冷却时间和成型周期。
时间太短会导致塑胶未充分冷却，产生翘曲和变形等缺陷；时间太长会增加成型周期，影响生产效率。
4.流速塑胶成型过程中的流速是指塑胶在流道和模腔中的流动速度。
流速太快会导致塑胶充填不均匀，产生短射和气泡等缺陷；流速太慢会导致塑胶冷却不充分，产生翘曲和变形等缺陷。
5.回流比例回流比例是指用于塑胶成型的回流料和新料的比例。
适当的回流比例可以降低原料成本，但过高的回流比例会影响塑胶的成型周期和质量。
注塑成型工艺参数说明
注塑成型工艺参数说明注塑成型工艺是一种常用的塑胶加工方法，广泛应用于各类塑胶制品的生产中。
注塑成型工艺参数的设置对产品质量、生产效率以及设备的使用寿命等方面都有重要影响。
本文将从注塑成型工艺参数的选择、调整和影响等方面进行详细说明，以帮助读者更好地了解注塑成型工艺。
注塑成型工艺参数包括射胶压力、射胶速度、射胶时间、保压压力、保压时间、冷却时间等。
其中，射胶压力是指塑料在射胶过程中受到的压力。
射胶速度是指射胶过程中塑料流动的速度。
射胶时间是指射胶过程的时间长度。
保压压力是指在保压阶段，射胶机施加在模具上的压力。
保压时间是指保压阶段的时间长度。
冷却时间是指模具中塑料冷却的时间长度。
在注塑成型过程中，这些工艺参数的选择和调整是非常重要的。
它们会直接影响塑料在模具中的充填、压实、冷却和脱模等各个环节，从而影响产品的尺寸、外观和性能等方面。
例如，射胶压力和速度的设置会影响塑料的流动性，高压高速的射胶会使得塑料充填更充分，但也容易引起气泡、热失真等问题；保压压力的设置会影响产品的收缩率和内应力，过高的保压压力会导致产品变形，过低则可能导致产品尺寸不稳定。
因此，合理选择和调整这些工艺参数，对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
注塑成型工艺参数的选择和调整需要根据具体的产品要求和塑料材料的性质进行。
首先，需要根据产品的尺寸、结构和要求等方面确定合适的射胶压力、速度和时间等参数。
一般来说，较大尺寸的产品需要较高的压力和速度，而较小尺寸的产品则相对较低。
同时，还应考虑塑料在射胶过程中的热失真和熔体稳定性等问题。
其次，需要根据塑料材料的性质选择合适的保压参数。
不同的塑料材料具有不同的熔点、固化时间和流动性等特性，对于不同的材料需要设置不同的保压压力和时间。
最后，冷却时间的设置也是十分重要的，它会直接影响产品的冷却速度和收缩率等方面。
冷却时间过短会导致产品尺寸不稳定，过长则会降低生产效率。
总之，注塑成型工艺参数的选择和调整对于产品质量和生产效率具有重要影响。
注塑机成型参数影响说明
2、加工温度不能超过所设参考温度上限，否则原料会被
烧焦、脆化发黄，造成产品品质不良；同时也不能低
于所设参考温度下限，则料在螺杆里面不能完全胶化，
塑胶也不能顺利成型，甚至容易造成螺杆被绞断。
3、最后一段温度靠近进料口，温度不能比前段高，否则
胶料提前熔融抱住螺杆使螺杆不能推进 ，甚至堵住
下料口，造成不能下料。
调小，直到模板仅能推动公模前进为止。
4
压力和速度的设定依据机台的性能。一般压力设定不 超过20，速度设定不超过30，否则会导致模具受损。
2、终止位置
关模低压终止位置设得太高，大大地加长了制程时间， 太低则低压关模关不上。
（三）关模高压
1、压力、速度
压力和速度调得过高会缩短哥林柱和曲臂的寿命；太 低会使产品产生毛边等不良，影响产品品质。压力一 般调整至关模压能承受得了适当的射压为止，速度调 整至曲臂能顺畅伸直并不会发生振动。
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四、射 退
射退时，射退太多，则产品易产生银花、气泡等不良。
※注：只有机台的背压稍大时才使用到射退。
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五、中子/抽芯（A/B）
1、压力、速度
压力和速度太大则中子会发生振动和中子模仁受损；太 小则延长了制程时间，原则上压力和速度设定为能快速 活动且不会振动明显为基准。
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六、托模（进/退）
1、压力、速度
（一）关模快速
一、开关模
1、压力、速度
压力和速度调得太高，引起机台发生振动，影响机器的
使用寿命；太低则加长生产的制程时间，影响生产效率，
以顺利关模且具有较短的亲模时间为基准。
2、终止位置
关模快速终止位置设得太高，严重影响模具的使用寿命；
太低则加长了生产的制程时间。
注塑工艺对塑料性能的影响综述
注射成型工艺对塑料性能的影响摘要：塑料有很多种成型方法，其中注塑成型是最重要的成型方法之一。
注塑成型过程中主要由三方面的工艺条件控制。
其中，与温度有关的条件有：机筒温度、模具温度以及由于摩擦引起的温度升高；与时间有关的条件有：塑化时间、注射速率、保压时间以及冷却时间等；与压力有关的条件有：塑化压力、注射压力和保压压力。
本文主要论述注塑压力，注塑时间，冷却时间，保压时间，保压压力，模温以及后处理条件等对塑料拉伸或冲击等性能影响。
关键词：注射成型、成型工艺、塑料性能、温度、压力、时间塑料成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为具有使用价值并能保持原有性能，甚至超过原有性能的材料和制品。
塑料有很多种成型方法，其中注塑成型是最重要的成型方法之一。
注塑成型亦可称之为注射成型，或者简称为注塑。
注塑成型过程是一个典型的间歇操作的循环过程，其基本过程是：颗粒状的高分子材料经过注塑机螺杆的挤压和加热成为熔融状态的可以流动的熔体，在螺杆的推动下，塑料熔体通过注塑机喷嘴、模具的主流道、分流道和浇口进入模具型腔，成型出具有一定形状和尺寸制品的过程。
注塑周期主要由闭模、注射座前进、注射、保压、预塑、冷却、开模、顶出制品等程序组成。
在注塑成型过程中，注塑机的工艺参数会对注塑制件的性能有较大的影响，使塑件不可避免得产生这样或那样的缺陷，影响其力学性能。
要研究注塑工艺对塑料制品性能的影响，首先要了解塑料成型的理论基础。
一、塑料成型的理论基础1.聚合物的加热与冷却聚合物在成型加工中为使流动和成型，加热和冷却是必须的。
任何物料加热与冷却的难易是由温度或热量在物料中的传递速度决定的，而传递速度又决定于物料的固有性能——热扩散系数α，这一系数的定义为：/p k c αρ=⋅。
聚合物在加热时不能将推动传热效率的温差提得过高，因为聚合物的传热不好，局部温度就可能过高，会引起降解。
聚合物熔体在冷却时不能使冷却介质与与熔体之间温差头太大，否则就会因为冷却过快而使其内部产生内应力。
高聚物注射理论与设备第三章 第三章 注塑机的性能参数对成型制品及质量的影响
§4 注塑成型周期的影响
4.多级注射 速度与多级 注射压力
§ 1 注塑参数的影响
b. 塑化能力与理论容积：G＝V •γ• Kβ （ Kβ ：结晶型为0.85，非结晶型为0.93）
§ 1 注塑参数的影响
（3）由螺杆计量段的熔体输送能力计算
G Gs Gp GL Gs
2 D 2 hn sin cos
2 Dh3 sin 2 P1 P 2 Gp 12 y L1.2
Vi＝π Ds2Si/4=0.785Ds2Si
3）注射量的选择（1）满足制品及浇注系统的总用料量； （2）小于注射机的理论注射容积。
10%Vi﹤V选用﹤70％Vi
§ 1 注塑参数的影响
2.计量行程（预塑行程）
L=Si=Vi / 0.785Ds2
◆注射量大小与计量行程的
精度有关: 1）L↓、Vi↓，注射量不足 2）L↑、Vi↑，余料量太多 ◆增加计量行程会加剧料温 的不均匀性。
§ 1 注塑参数的影响
5.螺杆转速 影响：(1)物料输送和塑化的热历程；(2)剪切效应； (3)塑化能力； (4)塑化质量；(5)成型周期。 1）塑化能力—螺杆转速关系
5.螺杆转速
§ 1 注塑参数的影响
2）塑化质量、熔融温度--螺杆转速关系
§ 1 注塑参数的影响
5.螺杆转速 3）螺杆扭矩、能量--螺杆转速关系
§ 1 注塑参数的影响
#充模系统压力降：
§ 1 注塑参数的影响
# 注射压力与制品定向程度、冷却时间等的关系：
2）保压压力
§ 1 注塑参数的影响
保压压力和保压时间对凝固点及制品收缩率有明显影响：
§ 1 注塑参数的影响
注射压力、保压压力与注射系统油路压力的关系：
工艺参数对注塑制品质量的影响相关分析
36技术应用与研究一、1.工艺参数对注塑制品质量的影响方面分析据有关调查显示，我国大多数注塑制品的生产过程中都会由于工艺参数的设定以及应用等存在不同的制品生产效果，并由此对注塑制品自身的质量产生直接性影响。
对于工艺参数对注塑制品质量的相关性影响分析，需要从实际的影响内容、工艺参数变化以及原因等多个角度入手，进而为提高注塑制品的质量措施研究奠定基础。
下面展开详细的论述。
１．影响内容一般而言，在工艺参数的设定过程中，对于注塑制品质量的影响主要集中在尺寸设定、表面缺陷以及翘曲变形等三方面。
具体地，在尺寸设定上的影响是通过分析不同的工艺参数设定差异对于实际的注塑制品中收缩率的大小分析，进而直接对于注塑制品的尺寸等质量内容产生决定性影响。
在翘曲变形的影响上则是由于注塑制品中注塑工艺的应用会使得其在成型时由于浇注和冷却系统的功能而使得注塑制品出现翘曲变形。
最后，在对于表面缺陷等质量问题的影响是直接由于工艺参数对于实际注塑成型的过程存在的关键性影响而导致注塑制品表现出现一系列的缺陷。
２．影响原因调查显示，在经过工艺参数的设定之后，注塑制品的质量主要是受到制品结构、胜场模具、原材料、注塑工艺、工艺参数以及扰动等多种因素的影响。
其中，工艺参数的存在是极容易导致注塑制品质量出现问题的。
具体的影响原因上见表１。
表１ 工艺参数对注塑制品质量的影响原因分析质量问题阶段原因制品尺寸注塑工艺参数设定影响制品收缩率、效果保压压力与时间、模具与熔体温度、注射压力的不同设定差异翘曲变形注塑工艺参数设定影响成型过程表面缺陷注塑工艺参数设定影响物料成型状态 通过对上表的分析可以发现：保压压力、保压时间、模具温度、熔体温度、注射压力等五种工艺参数的设定是直接影响到注塑制品质量的关键性因素，需要在具体的生产过程中从注塑制品的成型、物料监督到收缩等加强检测分析。
二、工艺参数对注塑制品质量改进的实践分析上面已经对工艺参数对注塑制品质量的相关影响等进行了初步的分析和实际情况介绍，可以发现：目前我国存在的注塑制品的质量问题大多集中在尺寸、翘曲变形以及表现缺陷等三个角度，并通过不同阶段的生产过程而造成最终的质量问题。
注塑模具模温调节对产品质量影响的五个方面
注塑模具模温调节对产品质量影响的五个
方面
温度调节对制品质量的影响表现在以下几个方面：
1，变形。
模具温度稳定、冷却速度均衡可以减小制品的变形。
对于壁厚不一致和形状复杂的制品，经常会出现因收缩不均匀而产生变形的情况，因此必须采用合适的冷却系统，使模具与型芯的各个部位的温度基本保持均匀，以便型腔里的塑料熔体能同时凝固。
2，尺寸精度。
利用温度调节系统保持模具温度的恒定，能减少制品成型收缩率的波动，提高制品尺寸精度的稳定性。
在可能的情况下采用较低的模具温度能有利于减小制品的成型收缩率。
例如，对于结晶形塑料，因为模温较低，制品的结晶度低，较低的结晶度可以降低收缩率。
但是结晶低不利于制品尺寸的稳定性，从尺寸的稳定性出发，又需要适当提高模具温度，使制品结晶均匀。
3，力学性能。
对于结晶形塑料，结晶度俞高，制品的应力开裂机会越大，所以减小应力开裂的角度出发，降低控制温是有利的。
4，表面质量
提高模具温度能改善制品表面质量，过低的模温会使制品轮廓不清晰并产生明显的熔合纹，导致制品表面粗糙度提高。
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以上几个方面对模具温度的要求有互相矛盾的地方，在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制品性能要求。
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二,成型条件介绍及其参数的定义
三.模温
定义: 制品所接触的模腔表面温度 作用: 控制影响产品在模腔中的冷却速度,以及制品的表 观质量. 设定原则: (1)考虑聚合物的性质. (2)考虑制品大小和形状. (3)考虑模具的结构.浇道系统.
二,成型条件介绍及其参数的定义 四.注射速度
定 义: 在一定压力作用下,熔胶从喷嘴注射到模具中的速度 . 作 用: (1)注射速度提高将使充模压力提高. (2)提高注射速度可使流动长度增加,制质量量均匀. (3)高速射出时粘度高,冷速快,适合长流程制品. (4)低速时流动平稳,制品尺寸稳定. 设定原则: (1) 防止撑模及避免产生溢边. (2)防止速度过快导致烧焦. (3)保证制品质量的前提下尽量选择高速充填,以缩短成型周期.
二,成型条件介绍及其参数的定义 十四.周 期
定 义: 从开模终了开始到下一次注射冷却完毕后的 开模终了所用的时间 作 用: 保证制品成型并完全冷却定型 设定原则: (1)周期尽可能短. (2)缩短周期必须在保证产品质量的前提下 进行
二,成型条件介绍及其参数的定义 十五.冷 却 时 间
定 义: 产品冷却固化而脱模后又不致于发生变形所需的时间 作 用: (1)让制品固化 (2)防止制品变形 设定原则: (1)冷却时间是周期时间的重要组成部分,在保证制品 质量的前提下尽可能使其短. (2)冷却时间因熔体的温度,模具温度,产品大小及厚 度而定.
定 义: 合模系统为克服在注射和保压阶段使模具分开的胀 模力而施加在模具上的闭紧力. 作 用: (1)保证注射和保压过程中模具不致于被胀开 (2)保证产品的表观质量. (3)保证产品的尺寸精度. 设定原则: (1)合模力的大小依据产品的大小,机台的大小而定. (2)一般来说,在保证产品不出毛头的情况下,合模力 要求越小越好. (3)合模力的设定不应超出机台之额定压力.
二,成型条件介绍及其参数的定义 十一.射 出 行 程
定 义: 注射过程中螺杆所处的位置变化 作 用: 结合速度,压力控制塑料流动状态 设定原则: (1)计量完位置由成品之充填量决定,通常在此值上加 3~5mm绶冲量来决定最终设定. (2)向第二速的转换点,通常切换至充满热浇道,料头位置. (3)向第三速的转换点,用成型品的90%的充填程度来设定切 换位置. (4)保压切换点一般设定在成品的90%的充填程度之位置. (注:以上以四段为例)
二,成型条件介绍及其参数的定义 九.保 压
定 义: 从模腔填满塑料,继续施加于模腔塑料上的注射压力,直至浇口 完全冷却封闭的一段时间,要靠一个相当高的压力支技,这个压力 叫保压. 作 用: (1)补充靠近浇口位置的料量,并在浇口冷却封闭以前制止模腔 中尚未硬化的塑料在残余压力作用倒流,防止制件收缩,避免缩水, 减少真空泡. (2)减少制件因受过大的注射压力而易产生粘模爆裂或弯曲. 设定原则: (1)保压压力及速度通常设定至塑料充满模腔时最高压力及速 度的50~60% (2)保压时间的长短与料温有关,温度高的浇口封闭时间长,保 压时间也长.
二,成型条件介绍及其参数的定义 十七.射 出 时 间
定 义: 熔体在充满整个型腔所用的时间 . 作 用: 射出时间由射出压力,射出速度以及制品的大小等 因素来决定 设定原则: (1)在保证制品成型的条件下尽可能让射出时间短. (2)射出时间受料温,模温等因素的影响.
二,成型条件介绍及其参数的定义 十八.熔 胶 时 间
定 义: 注射终止后,螺杆到达计量终止位置所需要的时间 设定原则: 保证熔胶充分 作 用: (1)由螺杆转速和背压相互控制. (2)不要让熔融塑料体在螺杆中停留的时间过长, 以免引起塑料在长时间的高温状态下分解,碳化.
二,成型条件介绍及其参数的定义 十九.干 燥 时 间
定 义: 利用干燥设备事先对原料进行干燥所需要的时间 作 用: (1)增进表面光泽,提高抗弯曲及拉伸强度,避免内 部裂纹和气泡. (2)提高塑化能力,缩短成型周期. (3)降低原料中水份及湿气. 设定原则: (1)干燥时间因原料的不同而不同. (2)干燥时间的设定要适宜,太长会使得干燥效率 降低甚至会使原料结块,太短则干燥效果不佳.
二,成型条件介绍及其参数的定义 十六.保 压 时 间
定 义: 为防止注射后塑料倒流以及冷却补缩作用,在注塑 完后继续施加的压力 作 用: (1)防止注塑完后熔体倒流. (2)冷却收缩的补缩作用 设定原则: (1)保压时间因制品厚度不同而异. (2)保压时间要因熔料温度的高低而异,温度高者所 需时间长,低者则短. (3)为提高生产效率,在保证制质量量的前提下应尽 可能使保压时间短.
一,塑膠注塑成型简介
塑膠注塑成型过程简介
一,塑膠注塑成型简介
射出成型周期
一,塑膠注塑成型简介
塑料塑化过程说明
一,塑膠注塑成型简介
填充过程说明
一,塑膠注塑成型简介
保压过程说明
一,塑膠注塑成型简介
冷却过程说明
一,塑膠注塑成型简介
顶出过程说明
二,成型条件介绍及其参数的定义 一.干燥温度
定义: 为保证成型质量而事先对聚合物进 行 干燥所需要的温度 作用: 1.去除原料中的水份. 2.确保成品质量 设定原则: 1.聚合物不致于分解或结块(聚合) 2.干燥时间尽量短,干燥温度尽量低 而 不致于影响其干燥效果.3.干燥温度 和 时间因不同原料而异.
二,成型条件介绍及其参数的定义 十三.缓 冲 量
定 义: 螺杆注塑完拮,并不希望把螺杆中头部的熔料全部射出, 还希望留一些.形成一个祭料量,此料量即为缓冲量. 作用: (1)防止螺杆头部与喷嘴接触发生机械破坏事故. (2)控制注射量的重复精度 设定原则: (1)缓冲量不宜过大,也不宜过小,过大,会使得余料过多, 造成压力损失及原料降解,过小,则达不到缓冲之目的. (2)缓冲量的确定,一般取3~5mm为宜.
注:1,A表示用热风干燥机. 2,D表示用除湿干燥机. 3,*表示通常不需干燥. 4,**表示干燥依条件类别 而定,最好材料供货商确认.
二,成型条件介绍及其参数的定义
二.料温
定 义: 为保证成型顺利进行而设加在料管上之温度. 作 用: 保证聚合物塑化(熔胶)良好,顺利充模,成型. 设定原则: (1)不致引起塑料分解碳化. (2)从加料断至喷嘴依次上升. (3)喷嘴温度应比料筒前断温度略低. (4)依材料种类不同而所需温度不同. (5)不至对制品产生坏的质量影响.
三,常见试模问题点及其改善对策
三,常见试模问题点及其改善对策
常见试模问题点及其改善对策,请见附件(只前的教育训练资料)
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二,成型条件介绍及其参数的定义
七.背 压
定 义: 塑料在塑化过程建立在熔腔中的压力 . 作 用: (1)提高熔体的比重. (2)使熔体塑化均匀. (3)使熔体中含气量降低.提高塑化质量 设定原则: (1)背压的调整应考虑塑料原料的性质. (2)背压的调整应参考制品的表观质量和呎寸精度
Hale Waihona Puke 二,成型条件介绍及其参数的定义 八.锁 模 压 力
塑膠注塑成型參數 對産品的影響
昆山技研中心 张远军
2008.12.26
塑膠注塑成型參數對産品的影響
目录 1.塑膠注塑成型简介---------------------------------2.成型条件介绍及其参数的定义 ----------------------3.常见试模问题点及其改善对策-----------------------
二,成型条件介绍及其参数的定义
五.熔胶速度
定 义: 塑化过程中螺杆熔胶时的转速 . 作 用: 影响塑化能力,塑化质量的重要参数,速度越高,熔体温度越高,塑化能力越强 . 设定原则: (1)熔胶速度调整时一般由低向高逐渐调整. (2)螺杆直径大于50MM之机台转速应控制在50RPM以下, 小于50MM之机台应控制在100RPM以下为宜.
二,成型条件介绍及其参数的定义 六.射 压
定 义: 螺杆先端射出口部位发生之最大压力,其大小与射出 油缸内所产生油压紧密关连 . 作 用: 用以克服熔体从喷嘴--流道--浇口--型腔的压力损失, 以确宝型腔被充满,获得所需的制品. 设定原则: (1)必在注塑机的额定压力范围内. (2)设定时尽量用低压. (3)尽量避免在高速时采用高压,以免异常状况发生
二,成型条件介绍及其参数的定义 十二.松 退 量
定 义: 螺杆预塑(计量)到位后又直线地倒退一段距离,这个后 退的动作称为后松退,松退的距离称为松退量或防延量. 作 用: 后松退的作用是使计量室中的熔体比容增加,内压下降, 防止熔体从计量室向外流出. 设定原则: (1)可视塑料原料的粘度,相对密度和制品的实际情况 进行设定,较大的松退量会使熔体混杂汽泡,影响制品质量. (2)松退量的设定应与螺杆转速,背压相适应. (3)对于粘度较大的原料象PC料可不设松退量.
二,成型条件介绍及其参数的定义
(3)保压与产品投影面积及壁厚有关,厚而大者需要的时间较长. (4)保压与浇口呎寸形状,大小有关. 保压切换位置,计量长度及松退行程设定
二,成型条件介绍及其参数的定义 十.计 量 行 程
定 义: 塑化开始后,螺杆在旋转过程中,由注射终止位置开始在 塑料熔体的作用力下后退,直至后退限位开关为止,这个过 程称为计量行程. 作 用: 保证有足够的塑料充填模腔,以获得所需外观和呎寸的 制品. 设定原则: (1)计量行程要依据产品的大小及机台大小而设定. (2)计量行程不能太大,以免注射多余的塑料在料管中停留的时间 太长而引起碳化. (3)计量行程不能太小,以确保充填有足够的计量及避免螺杆与喷 嘴发生机械损伤,应有3~5mm的缓冲量.