烧结炉介绍及原理
真空烧结炉工作原理
真空烧结炉工作原理
真空烧结炉是一种用于烧结金属粉末的设备，其工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 真空环境的建立：首先，将炉腔内的气体抽取出来，以确保在烧结过程中能够实现真空环境。
2. 加热系统的启动：接下来，启动加热系统，在炉腔内提供足够的热量，用于使金属粉末颗粒之间的原子扩散和结合。
3. 烧结过程的开始：一旦炉腔温度达到所需的烧结温度，将金属粉末放置在专用容器中，并将其置于加热区域。
在高温下，金属粉末颗粒会表面液相熔化，并发生颗粒之间的扩散和结合。
4. 真空环境维持：在整个烧结过程中，需要维持恒定的真空环境，以避免氧化反应的发生和杂质的混入。
5. 烧结结束和冷却：当烧结过程完成后，关掉加热系统，使炉腔温度逐渐降低，使烧结件冷却至室温。
总之，真空烧结炉通过在真空环境中使用加热系统，在高温下使金属粉末颗粒之间发生扩散和结合，从而实现金属烧结的过程。
该过程可用于制备高密度、高强度和高精度的金属制品。
光伏烧结炉的工作原理
光伏烧结炉的工作原理
光伏烧结炉是一种用于制备光伏电池材料的设备，其工作原理是通过高温烧结将光伏材料粉末压制成片状，用于制造光伏电池。
光伏烧结炉的工作原理可以简单地概括为三个步骤：预热、烧结和冷却。
在开始烧结过程之前，需要对炉膛进行预热。
预热的目的是提高炉内的温度，以满足烧结过程所需的高温条件。
预热的温度和时间可以根据具体的光伏材料和工艺要求进行调节。
接下来，当炉内温度达到预定的烧结温度后，将光伏材料粉末放置在炉膛中。
炉膛内的高温会将光伏材料粉末加热到熔点以上，使其表面熔化并与相邻的颗粒结合在一起。
这个过程称为烧结，其目的是使光伏材料形成致密的结构，提高其导电性和光电转换效率。
在烧结过程中，光伏烧结炉会提供稳定的温度和压力条件，以确保光伏材料能够均匀地烧结并形成均匀的片状结构。
烧结时间和温度的控制非常重要，过短或过长的时间以及过高或过低的温度都会对光伏材料的性能造成不良影响。
当烧结过程完成后，需要将炉内温度降低到室温。
冷却的过程可以通过降低炉膛内的温度或将光伏材料取出放置在自然环境中进行。
冷却的速度也需要控制，过快的冷却可能导致光伏材料的破裂或形
成不均匀的结构。
总结起来，光伏烧结炉是通过高温烧结将光伏材料粉末压制成片状的设备。
其工作原理包括预热、烧结和冷却三个步骤。
通过控制适当的温度、时间和压力条件，光伏烧结炉可以制备出高质量的光伏材料，用于制造高效的光伏电池。
热等静压烧结炉
热等静压烧结炉1. 简介热等静压烧结炉是一种主要用于金属材料烧结过程中的热等静压设备。
烧结是指在高温条件下，通过压力和渗透作用，将粉末颗粒紧密结合成连续体的过程。
热等静压烧结炉在烧结过程中同时施加高温和高压，以提高材料的烧结效果。
2. 工作原理热等静压烧结炉利用高温、高压和压力传递介质的作用，将粉末颗粒在压力和渗透力的作用下进行烧结。
具体工作原理如下：2.1 压力传递介质热等静压烧结炉中常用的压力传递介质主要有液态和气体两种。
液态介质一般为水、石油或矿物油，气体介质一般为氮气、氩气等。
压力传递介质的选择需要考虑材料的特性和烧结工艺的需求。
2.2 温度控制热等静压烧结炉通过加热元件将压力传递介质加热到设定温度。
加热元件可以采用电阻加热、感应加热等方式，确保烧结过程中达到所需的高温条件。
2.3 压力控制热等静压烧结炉通过液压系统或气压系统实现对压力的控制。
烧结过程中，压力的大小对于颗粒间的接触、扩散和烧结速率等影响重大。
因此，精确的压力控制是烧结过程中的关键。
2.4 烧结过程在热等静压烧结炉中，粉末经过装料、压制、加热、保温、冷却等过程，实现颗粒之间的扩散和烧结。
具体烧结过程中的各个环节需要根据材料的特性和烧结工艺的要求进行调控和监测。
3. 应用领域热等静压烧结炉主要应用于金属材料的烧结过程中，广泛用于航空航天、汽车、电子、能源等领域中的材料制备和工艺研究。
热等静压烧结炉能够使材料具有较高的密度、较好的结构和性能，提高材料的力学强度和热传导性能。
4. 优势和局限性热等静压烧结炉具有以下优势： - 烧结效果好：通过高温和高压的复合作用，烧结效果优于传统的烧结设备。
- 结构均匀：热等静压烧结炉能够使材料具有较高的密度和较好的结构，提高材料的力学性能。
- 适用范围广：热等静压烧结炉可用于多种金属材料的烧结，具有较好的通用性。
热等静压烧结炉的局限性包括： - 设备成本较高：热等静压烧结炉的制造和维护成本较高，因此适用于一些对材料性能要求较高的领域。
真空热压烧结炉原理
真空热压烧结炉原理
真空热压烧结炉是一种用于制备高性能陶瓷、金属、合金等材料的关键设备。
该炉主要利用高温下的压力和真空环境，使粉末材料进行高效的烧结反应。
该炉的原理基于热力学和化学反应原理。
在高温下，粉末材料的表面能和内能都会增加，从而促进原子的扩散和晶粒的生长。
同时，由于真空环境下气体分子的压力极低，可以避免材料表面氧化或污染等不良影响。
具体来说，在烧结过程中，炉内的加热元件会将炉膛中的温度升至设定的高温，例如1500°C以上。
此时，加入的粉末材料会逐渐熔化、扩散并重新结晶，形成致密的晶界和均匀的微观结构。
同时，炉膛内的压力装置会对材料施加高压力，促进晶粒的成长，并增强材料的密度和强度。
总的来说，真空热压烧结炉可以有效地提高材料的质量和性能，并广泛应用于陶瓷、金属、合金、高分子等多种领域。
随着科技的不断发展，该炉的应用范围和性能也在不断拓展和提升。
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烧结炉介绍及原理
■ 真空-热压烧结炉的介绍：包括烧结炉和抽真空部分，烧结炉包括炉体和装设在炉体内的加热室，烧结炉上安装有六个引电电极，其特征是在炉体的上、下方分别设置有油压机上梁和油压机下梁，油压机上梁和油压机下梁由四个支柱连接成一整体；上压头由上水冷压头和上石墨压头连接构成，下压头由下水冷压头和下石墨压头连接构成，上压头和下压头分别从炉体和加热室的上、下端面上的压头通孔、插入炉体内，其上石墨压头和下石墨压头分别插入加热室内，上压头和下压头可上、下移动。
■ 烧结的介绍：1、烧结粉末或压坯在低于主要组分熔点的温度下的热处理，目的在于通过颗粒间的冶金结合以提高其强度。
2、填料在预烧或烧结过程中为了起分隔和保护作用而将压坯埋入其中的一种材料。
3、预烧在低于最终烧结温度的温度下对压坯的加热处理。
4、加压烧结在烧结同时施加单轴向压力的烧结工艺。
5、松装烧结粉末未经压制直接进行的烧结。
6、液相烧结至少具有两种组分的粉末或压坯在形成一种液相的状态下烧结。
7、过烧烧结温度过高和（或）烧结时间过长致使产品最终性能恶化的烧结。
8、欠烧烧结温度过低和（或）烧结时间过短致使产品未达到所需性能的烧结。
■ 卧式真空烧结炉卧式真空烧结炉1、工作温度400°C－1200°C2、恒温区400mm/±1°C3、单点精度≤±1°C/24H4、冷态真空度6.7×10-5Pa■ 隧道式网带烧结炉用途：厚膜电路、厚膜电阻等厚膜产品烧结；电子元件端头烧银，气氛保护下的烧结、钎焊等，也可用于电子陶瓷产品的预烧、低温烧结或热处理、排胶、退火特点：独特炉腔设计、均匀；远红外加热、高效；超轻质保温、节能；包括快烧炉和马弗式炉，系列齐全，选件丰富典型产品：（1）厚膜烧结炉系列：用于厚膜产品烧结，额定温度1050℃（2）保护气氛烧结炉：应用于氮气、氢气、氨分解气氛等保护气氛条件。
■ 金刚石锯片烧结炉用途：金刚石锯片烧结用温度：950℃特点：电炉加热温度采用上、中、下三区各自独立控制，控温方式采用可控硅PIC自整定方式，仪表为双显智能表，使各区设定温度均匀性能得到绝对保证，温差在±1℃之内；每台电炉配套供应两套炉胆总成，可两套炉胆总成轮换加热工作，适应大批量工作要求；炉胆总成采用1Cr18Ni9Ti合金钢制作，使用寿命长；加热元件采用Cr20Ni80合金丝制作，使用寿命长；电炉采用氢气保护，使产品均能保持色泽光亮，表面无氧化。
放电等离子烧结炉原理
放电等离子烧结炉（SPS，Spark Plasma Sintering）是一种采用脉冲直流电场作为加热手段的烧结技术。
它通过在粉末颗粒间产生高速电子冲击，达到烧结粉末材料的目的。
其基本原理如下：
1. 放电初始阶段：在烧结炉内放置装有粉末材料的模具，通入惰性气体以保护炉界面，然后采用脉冲电源对模具施加电压。
由于电压作用，粉末颗粒间的接触点会产生低电压放电，形成微弧放电。
2. 电放电效应：微弧放电导致局部瞬间高温，使接触点附近的粉末颗粒熔化、蒸发、电浆化、局部氧化还原反应等，从而增加颗粒间接触面积和粘结强度。
此外，局部高温还会促使粉末材料发生晶格扩散、颗粒重排等，为烧结提供有利条件。
3. 电热效应：通过脉冲电流加热，模具表面和粉末材料产生焦耳热效应。
这种热效应可以在很短的时间内将材料加热到所需的烧结温度，从而大大缩短烧结过程的时间。
4. 烧结过程：在一定的烧结温度下，粉末材料中的颗粒间接触增加，并通过扩散、重排、再结晶等过程，形成更高密度的烧结体。
与传统烧结方法相比，放电等离子烧结技术能在更短的时间内得到更好的烧结效果。
整个放电等离子烧结过程具有烧结时间短、能量消耗低和烧结体性能优异等优点，广泛应用于金属、陶瓷、复合材料等领域。
光伏烧结炉的工作原理
光伏烧结炉的工作原理
光伏烧结炉是一种用于制造太阳能电池的设备，其工作原理是通过将多晶硅原料加热至高温，并施加压力，使其熔化并形成晶体结构，从而制备出高效的光伏电池材料。
光伏烧结炉由一台电炉和一个石英炉腔组成。
电炉提供高温能源，而石英炉腔则是用于容纳硅料和形成晶体的环境。
在工作过程中，首先将多晶硅原料放入石英炉腔中，并密封好炉门。
然后，启动电炉，提供足够的电能以产生高温。
通常，光伏烧结炉的工作温度在1500°C以上，这样才能使硅料熔化并形成晶体。
随着温度的升高，硅料逐渐熔化，并形成一定的液体池。
此时，通过控制电炉的温度和石英炉腔的压力，可以调节硅液的形态和流动性。
在适当的温度和压力条件下，硅液会均匀地流动，使得晶体的生长速度和质量得到控制。
在硅液流动的同时，还需要通过光伏烧结炉的其他部件，如保温层和冷却装置，来保持炉内的稳定温度和压力。
保温层通常由高温绝缘材料构成，可以减少热量的散失。
而冷却装置则可以通过循环水或其他冷却介质，将炉内温度降低到可控范围，以避免硅液过热或结晶过快。
随着硅液的冷却，晶体逐渐生长并形成多晶硅块。
这些多晶硅块可
以进一步加工成太阳能电池的组件，用于太阳能发电等应用。
总结起来，光伏烧结炉的工作原理是通过高温加热硅料使其熔化成液体，然后施加适当的压力和控制温度，使硅液形成晶体结构。
这种工艺可以制备出高效的光伏电池材料，为太阳能发电提供了可靠的基础。
热等静压高温烧结炉
热等静压高温烧结炉全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：热等静压高温烧结炉是一种先进的工业设备，被广泛应用于金属、陶瓷、硬质合金等材料的制备过程中。
它具有高温、高压和高温度的特点，可以实现材料的高密度、高强度和高硬度，被誉为当今最先进的材料加工工艺之一。
下面将从工作原理、结构组成、应用领域和发展前景等方面对热等静压高温烧结炉进行介绍。
我们来了解一下热等静压高温烧结炉的工作原理。
热等静压高温烧结炉是在高温环境下对粉末材料进行烧结加工的设备，其主要工作原理是通过加热、加压和保持恒温等过程，使粉末材料在高温高压条件下熔融和烧结，最终得到高密度、高强度和高硬度的成品。
在这一过程中，热等静压高温烧结炉能够对原料粉末进行充分的烧结和压实，从而实现优质产品的制备。
热等静压高温烧结炉的结构组成主要包括炉体、加热系统、压力系统、控制系统等部分。
炉体是烧结炉的主体结构，通常由耐高温、耐腐蚀的材料制成，保证了炉体在高温高压条件下的稳定性和耐用性。
加热系统是烧结炉的关键组成部分，通常采用电阻加热、感应加热或火焰加热等方式，能够提供足够的热量以满足烧结工艺的要求。
压力系统则负责提供高压环境，将粉末材料充分压实，保证烧结过程的顺利进行。
控制系统则是烧结炉的智能化核心，能够实现对温度、压力、时间等参数的精准控制，保证产品的质量和稳定性。
热等静压高温烧结炉在金属、陶瓷、硬质合金等材料制备领域具有广泛的应用。
在金属材料领域，热等静压高温烧结炉可以用于制备高强度、高硬度的金属制品，如航空发动机叶片、汽车发动机缸体等。
在陶瓷材料领域，热等静压高温烧结炉可以用于制备陶瓷导热件、陶瓷刀具等高性能陶瓷制品。
在硬质合金领域，热等静压高温烧结炉可以用于制备硬质合金刀具、硬质合金零部件等产品。
热等静压高温烧结炉在提高材料的密度、强度和硬度方面具有重要的应用前景。
未来，随着工业技术的不断发展和对材料性能要求的不断提高，热等静压高温烧结炉将迎来更广阔的发展空间。
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■ 真空-热压烧结炉的介绍：包括烧结炉和抽真空部分，烧结炉包括炉体和装设在炉体内的加热室，烧结炉上安装有六个引电电极，其特征是在炉体的上、下方分别设置有油压机上梁和油压机下梁，油压机上梁和油压机下梁由四个支柱连接成一整体；上压头由上水冷压头和上石墨压头连接构成，下压头由下水冷压头和下石墨压头连接构成，上压头和下压头分别从炉体和加热室的上、下端面上的压头通孔、插入炉体内，其上石墨压头和下石墨压头分别插入加热室内，上压头和下压头可上、下移动。
■ 烧结的介绍：1、烧结粉末或压坯在低于主要组分熔点的温度下的热处理，目的在于通过颗粒间的冶金结合以提高其强度。
2、填料在预烧或烧结过程中为了起分隔和保护作用而将压坯埋入其中的一种材料。
3、预烧在低于最终烧结温度的温度下对压坯的加热处理。
4、加压烧结在烧结同时施加单轴向压力的烧结工艺。
5、松装烧结粉末未经压制直接进行的烧结。
6、液相烧结至少具有两种组分的粉末或压坯在形成一种液相的状态下烧结。
7、过烧烧结温度过高和（或）烧结时间过长致使产品最终性能恶化的烧结。
8、欠烧烧结温度过低和（或）烧结时间过短致使产品未达到所需性能的烧结。
■ 卧式真空烧结炉卧式真空烧结炉1、工作温度400°C－1200°C2、恒温区400mm/±1°C3、单点精度≤±1°C/24H4、冷态真空度6.7×10-5Pa■ 隧道式网带烧结炉用途：厚膜电路、厚膜电阻等厚膜产品烧结；电子元件端头烧银，气氛保护下的烧结、钎焊等，也可用于电子陶瓷产品的预烧、低温烧结或热处理、排胶、退火特点：独特炉腔设计、均匀；远红外加热、高效；超轻质保温、节能；包括快烧炉和马弗式炉，系列齐全，选件丰富典型产品：（1）厚膜烧结炉系列：用于厚膜产品烧结，额定温度1050℃（2）保护气氛烧结炉：应用于氮气、氢气、氨分解气氛等保护气氛条件。
■ 金刚石锯片烧结炉用途：金刚石锯片烧结用温度：950℃特点：电炉加热温度采用上、中、下三区各自独立控制，控温方式采用可控硅PIC自整定方式，仪表为双显智能表，使各区设定温度均匀性能得到绝对保证，温差在±1℃之内；每台电炉配套供应两套炉胆总成，可两套炉胆总成轮换加热工作，适应大批量工作要求；炉胆总成采用1Cr18Ni9Ti合金钢制作，使用寿命长；加热元件采用Cr20Ni80合金丝制作，使用寿命长；电炉采用氢气保护，使产品均能保持色泽光亮，表面无氧化。
■ ZKL型(1300℃)1600℃真空氮气烧结炉(钢包炉)真空氮气炉又称钢包炉，它模拟氮气推板窑烧成原理而特殊制造，相对氮窑它具有成本低、烧结灵活等特点，并可采用一拖二结构形式，是目前磁性材料、纳米材料、特种金属件、锂电池材料等新材料的主要烧结设备。
适用范围：高导磁芯、粉末冶金制品、结构陶瓷、纳米粉体材料等。
产品介绍：ZKL系列真空炉，广泛应用于烧结高导铁氧体材料，烧结过程模拟氮气推板窑炉原理，产品性能好，10K料粉烧结成产品μ值可达12K—15K。
该设备主要由炉体、真空压力包、真空泵、小车等部分组成，炉体以硅棒或硅钼棒作为加热元件，其工作过程为：升温→抽真空→冲氮气→保温→冷却→出产品。
技术参数：类别型号15kg 30kg 50kg 75kg 100kg最高烧结温度1360℃1360℃1360℃1360℃1360℃加热元件ф12×650等直径碳棒等直径碳棒等直径碳棒等直径碳棒碳棒规格ф12×650ф20×750ф20×750ф20×750ф20×750额定功率12kw 30kw 60kw 80kw 100kw真空度66.6Pa 66.6Pa 66.6Pa 66.6Pa 66.6PaN2纯度% 99.999 99.999 99.999 99.999 99.999充N2压力<0.05MPa <0.05MPa <0.05MPa <0.05MPa <0.05MPa炉堂规格200×200×500 300×300×630 300×300×1260 300×300×1470 300×300×1680 控温组数1组2组3组3组3组炉膛截面温差±10℃±10℃±10℃±10℃±10℃温控方式可控硅模块自控可控硅模块自控可控硅模块自控可控硅模块自控可控硅模块自控产量>15kg/次>30kg/次>50kg/次>75kg/次>100kg/次■ 中频感应烧结炉应用于硬质合金材料、铜钨合金、钨、钼等真空/气氛烧结。
钽铌氢化，炭炭复合材料的、炭材料的石墨化。
特点：1200-2800℃（根据材料工艺而定）以内超高温炉体，可完全满足各种材料的烧结。
采用数显化智能控温系统，全自动高精度完成测温控温过程，系统可按给定升温曲线升温，并可贮存二十条共400段不同的工艺加热曲线。
采用内循环纯水冷却系统，数字式流量监控系统；采用高性能中频接触器对炉体进行自动转换；全面的PLC水、电、气自动控制和保护系统。
主要技术参数：最高使用温度：1200-2800℃高温区容积：0.04-1m3、炉内工作气氛：真空、氢气、氮气、惰性气体等温度均匀度：≤±10℃温度测量：远红外线光学测温温度控制：程序控制和手动控制；控温精度：±1℃极限升温速度：200℃/分钟（空炉，视高温区容积和炉膛结构而定）■ 热风循环网带烧结炉型号JM-I、功率21K（W）概述：该设备从接料、进料、出料、速度及温度全部由PLC可编程全自动控制，广泛用于纸浆模塑成型、制药化工、食品等行业的自动烘干。
主要特点：干燥强度大，投资比较小，烘道的蒸发能力可达100KG/H-500KG/H.比同产量的遂道烘干设备小一半以上。
自动化程度高，综合经济效益高，本设备与其他生产设备配套，全部自动控制，设备配套功率小，整套设备只需12Kw左右，由于结构紧缩，箱内体积较小，有效利用率高，散热损失小。
因此综合经济效益相对较好。
技术参数：参数|型号CTM-Ⅰ、CTM-Ⅱ、CTM-Ⅰ-4、CTM-Ⅰ-6、CTM-Ⅱ-4、CTM-Ⅱ-6、蒸汽压力(MP)0.2-0.6、0.2-0.6、0.2-0.6、0.2-0.6、层间间距(MM)100-200、100-200、100-200、100-200、网板尺寸(MM)530×850、530×850、530×850、530×850传动电动功率(KW)2.2、2.2、3、4、风机数量(台)4、4、5、5、风机功率(KW)4×2、4×2、4×3、4×3、1.5×1、1.5×1、2.2×1、2.2×1、0.75×1、0.75×1、0.75×1、0.75×1、外形尺寸(长×宽×高)(米) 25×1.5×2.5、25×1.5×2.8、25×1.95×2.8、25×1.95×3.2、使用温度(℃)50-140、50-140、50-140、50-140、换热面积M2：480、580、750、870、■ KWT-L001系列烧结炉主要用于电路、混膜集成电路等在氢气、氮气、或氢氮混合气体的保护下，对工作进行焊接、封装、和烧结等。
主要技术指标链（带）式烧结炉1、工作温度400°C～1200°C2、温度控制精度±2°C～±6°C3、炉膛尺寸（mm）320×2004、控制段数2～6段5、带（网）速50～500mm/min 注：可根据用户具体要求设计制造氮气烧结炉1、工作温度500°C～1300°C2、恒温区≤300mm±5°C3、气体保护H2、N24、炉膛尺寸320×180mm马蹄管5、工作方式手动、自动6、冷却方式水循环■ RCNA烧结炉用途：批量零件的连续高温光亮烧结处理。
可处理零件：粉末冶金类：铁基、铜基粉末冶金。
电极材料类：电机碳刷、导电极。
电子元件类：高频铁氧体电感、磁芯；非晶合金、铍钼合金材料。
工艺流程：加料→预热→保温→冷却通道内保护气氛下冷却→出料■ TZS-644型高温烧结真空炉TZS-644型高温烧结真空炉，主要用于高合金工具钢、高速钢、不锈钢的高压气淬及高温合金磁性材料等的真空退火，也可用于粉末冶金的真空烧结，不锈钢及铜钎焊等。
TZS-644型真空炉是由主机、真空系统、水冷系统、气冷系统、气动系统、电控系统肯炉外运输车等组成。
技术规格和参数：有效工作区（mm）：600*400*400（L*W*H)最高温度（℃）：1800装载量（kg）：250炉温均匀性（±℃）：5（550℃以上）加热功率(kw)：80极限真空度（Pa）：4.0*10-2压升率（pa/h）：0.67气冷压强（bar）：2冷却水消耗量（m3/h）：8～10(一般)■ 中频感应加热烧结炉中频感应加热烧结炉是消化和吸收国内外最先进的测温、控温技术、智能化、新材料技术和炉膛设计技术，推出的一项特别适合硬质合金行业（工艺允许也可适用于其他行业）的高性能智能化电炉。
中频感应烧结炉是一种间歇式气体（真空）保护炉，按照烧结工艺时间的需要可以单套电源配置多台电炉，分别对单个炉子进行通电升温和断电降温，实现连续工作。
应途：应用于硬质合金、铜钨合金、钨、钼、铝镍钴永磁、SmCo5、Sm2Co17及钕铁硼、钛合金等合金材料的真空/气氛烧结。
特点：2400℃以内超高温炉体，可完全满足各种材料的烧结。
采用数显化智能控温系统，全自动高精度完成测温控温过程，系统可按给定升温曲线升温，并可贮存二十条共400段不同的工艺加热曲线。
采用内循环纯水冷却系统，数字式流量监控系统；采用高性能中频接触器对炉体进行自动转换；全面的PLC水、电、气自动控制和保护系统。
主要技术参数：最高使用温度：1600℃、2000℃、2400℃高温区容积：0.01m3、0.02m3、0.03m3、0.05m3、0.1m3、0.15m3、0.2m3、0.3m3；炉内工作气氛：真空、氢气、氮气、惰性气体等；温度均匀度：≤±10℃；温度测量：远红外线光学测温，测温范围800~2400℃或0~2400℃；测温精度：0.2~0.75%。