钢水烧注安全管理
高温熔融金属作业安全管理制度
为有效防止钢铁冶金行业高温熔融金属(包括钢水、铁水、液态炉渣及其相关设备)事故，保障从事高温熔融金属作业的人员安全 , 结合公司的具体情况，特制定本制度。
合用于高温熔融金属作业的管理。
熔融金属事故主要起因于水汽化爆炸，高温金属液体容器坠落、倾翻、高温金属液体的反应气体喷溅、熔融金属泄漏等.钢铁企业在生产过程中，要特殊注重冶金设备和冶炼过程的防水、防潮以及起重运输设备的检测、检验，严格控制生产工艺条件，强化安全管理工作,从以下 6 个方面采取防范措施防止高温熔融金属伤害事故的发生。
4。
1 防止熔融金属遇水爆炸4.1。
1 熔融金属生产、处置和贮存设施附近、运输路线及附近区域不得有积水,正上方不得存在滴、漏水隐患。
4.1。
2 对原料、辅助材料严格检查 ,确保加入炉中的原料、辅助材料干燥无水。
4.1。
3 输送、转注熔融金属所使用的设备设施在输送、转注前须经充分干燥并保证畅通。
4。
2 熔融金属的安全吊运要求4.2。
1 吊运熔融金属应当采用带有固定龙门钩的冶金铸造起重机，司机室等高温作业岗位应当采取降温防护措施.冶金铸造起重机每年应定期检测一次(对外报检)。
4.2.2 起重机的吊具(钩)、钢丝绳、盛装熔融金属的容器 (设备) 的耳轴等应定期进行检测,凡耳轴浮现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的 10％、机械失灵、衬砖损坏超过规定，均应报修或者报废。
4.2.3 起重机应由经专门培训、考核合格的专职人员指挥，同一时刻只应一人指挥，指挥信号应符合要求。
吊运时应检查确认挂钩、脱钩可靠，方可通知司机起吊，起吊前应进行试重，人员应站在安全位置，并尽量远离起吊地点。
4.2.4 吊运装有铁水、钢水、液渣的罐 ,应与邻近设备或者建、构筑物保持大于 1.5m 的净空距离。
倾倒熔融金属时,容器(罐、包)周围 4m 内不可有非作业人员，防止熔融金属飞溅或者洒落伤人.4。
2.5 吊运的熔融金属液面应与盛装容器口保持至少 300mm 的距离。
高温熔融金属作业安全管理制度
高温熔融金属作业安全管理制度1.目的为有效防止钢铁冶金行业高温熔融金属（包括钢水、铁水、液态炉渣及其相关设备）事故,保障从事高温熔融金属作业的人员安全,结合公司的具体情况，特制定本制度.2.适用范围适用于高温熔融金属作业的管理.3。
术语熔融金属事故主要起因于水汽化爆炸,高温金属液体容器坠落、倾翻、高温金属液体的反应气体喷溅、熔融金属泄漏等。
4.管理内容钢铁企业在生产过程中,要特别注重冶金设备和冶炼过程的防水、防潮以及起重运输设备的检测、检验,严格控制生产工艺条件，强化安全管理工作，从以下6个方面采取防范措施防止高温熔融金属伤害事故的发生.4.1防止熔融金属遇水爆炸4。
1.1熔融金属生产、处置和贮存设施附近、运输线路及附近区域不得有积水，正上方不得存在滴、漏水隐患。
4.1.2 对原料、辅助材料严格检查，确保加入炉中的原料、辅助材料干燥无水。
4。
1。
3输送、转注熔融金属所使用的设备设施在输送、转注前须经充分干燥并保证畅通.4.2熔融金属的安全吊运要求4.2.1吊运熔融金属应当采用带有固定龙门钩的冶金铸造起重机，司机室等高温作业岗位应当采取降温防护措施.冶金铸造起重机每年应定期检测一次(对外报检）。
4.2。
2起重机的吊具（钩）、钢丝绳、盛装熔融金属的容器（设备)的耳轴等应定期进行检测，凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的10％、机械失灵、衬砖损坏超过规定，均应报修或报废.4.2.3起重机应由经专门培训、考核合格的专职人员指挥，同一时刻只应一人指挥,指挥信号应符合要求。
吊运时应检查确认挂钩、脱钩可靠，方可通知司机起吊,起吊前应进行试重,人员应站在安全位置,并尽量远离起吊地点。
4。
2.4吊运装有铁水、钢水、液渣的罐，应与邻近设备或建、构筑物保持大于1。
5m的净空距离。
倾倒熔融金属时，容器（罐、包）周围4m内不可有非作业人员,防止熔融金属飞溅或洒落伤人。
4.2。
5吊运的熔融金属液面应与盛装容器口保持至少300mm的距离.4.2.6熔融金属吊运线路和运输车辆应当与建（构)筑物和作业人员保持适当的安全距离，不可与其他物体碰撞.4.3运输熔融金属的车辆安全要求4.3。
烧结车间安全管理方面的对策措施
烧结车间安全管理方面的对策措施1. 概述烧结车间是钢铁生产中的重要工序，在烧结过程中，涉及到大量的高温、高压、易燃、易爆等危险因素，因此烧结车间的安全管理非常重要。
该文档旨在通过介绍烧结车间安全管理方面的对策措施，确保生产过程中的安全和可靠。
2. 安全管理制度烧结车间对于员工的安全意识要求较高，公司应该制定并严格执行相应的安全管理制度。
具体应包括：2.1 安全责任制度根据工位和岗位的不同，明确安全责任分工，责任人应全面认识所负责领域的安全责任，并自觉履行责任。
在每个工位都贴有详细的安全责任通知，对于可能存在的安全风险和对策措施，要进行详细的说明和提示。
2.2 安全培训制度工人需要定期进行安全培训，包括入职培训和在职培训，员工应对相关安全知识和技能进行学习，提高安全意识。
2.3 安全检查制度公司需要制定严格的安全检查制度，包括定期巡检和上报问题。
发现异常现象和安全隐患需要及时报告，并采取相应的措施。
2.4 应急管理制度制定应急预案，处理各种可能出现的应急情况。
定期组织应急演练，提高员工的应急处理能力。
3. 安全设施3.1 防爆电器设施烧结车间中存在大量易燃易爆气体，为了避免造成意外事故，应该配置适当的防爆电器设施，如定期更换各种电器开关、灯具、插座、线缆等，保证它们处于良好的工作状态。
3.2 消防设施在烧结车间内应配置灭火器、消火栓等灭火设备，并在烧结车间内设置合理的消防排烟系统和防火墙，防止火势蔓延，并在紧急情况下使用灭火器和消防栓进行扑救。
3.3 通风设施通风设施是保证烧结车间内空气流通，排放有害气体的关键设施。
在车间内应配置合理的通风设施，及时清理烟尘和有害气体，减少员工的健康风险。
4. 安全规范4.1 工艺操作规范在烧结车间，规范工作流程和操作规范极为重要。
该车间应根据不同工艺和区域制定相应的操作规范，包括用具的使用方法、检修程序、作业流程等等，员工应按照规范操作，保证生产安全。
4.2 设备安全规范除了工艺流程外，安全设备的使用也需要注意相应的安全规范。
高温熔融金属作业安全管理制度
高温熔融金属作业安全管理制度1.目的为有效防止钢铁冶金行业高温熔融金属（包括钢水、铁水、液态炉渣及其相关设备）事故，保障从事高温熔融金属作业的人员安全，结合公司的具体情况，特制定本制度。
2.适用范围适用于高温熔融金属作业的管理。
3.术语熔融金属事故主要起因于水汽化爆炸，高温金属液体容器坠落、倾翻、高温金属液体的反应气体喷溅、熔融金属泄漏等。
4.管理内容钢铁企业在生产过程中，要特别注重冶金设备和冶炼过程的防水、防潮以及起重运输设备的检测、检验，严格控制生产工艺条件，强化安全管理工作，从以下6个方面采取防范措施防止高温熔融金属伤害事故的发生。
4.1防止熔融金属遇水爆炸4.1.1熔融金属生产、处置和贮存设施附近、运输线路及附近区域不得有积水，正上方不得存在滴、漏水隐患。
4.1.2 对原料、辅助材料严格检查，确保加入炉中的原料、辅助材料干燥无水。
4.1.3输送、转注熔融金属所使用的设备设施在输送、转注前须经充分干燥并保证畅通。
4.2熔融金属的安全吊运要求4.2.1吊运熔融金属应当采用带有固定龙门钩的冶金铸造起重机，司机室等高温作业岗位应当采取降温防护措施。
冶金铸造起重机每年应定期检测一次（对外报检）。
4.2.2起重机的吊具（钩）、钢丝绳、盛装熔融金属的容器（设备）的耳轴等应定期进行检测，凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的10％、机械失灵、衬砖损坏超过规定，均应报修或报废。
4.2.3起重机应由经专门培训、考核合格的专职人员指挥，同一时刻只应一人指挥，指挥信号应符合要求。
吊运时应检查确认挂钩、脱钩可靠，方可通知司机起吊，起吊前应进行试重，人员应站在安全位置，并尽量远离起吊地点。
4.2.4吊运装有铁水、钢水、液渣的罐，应与邻近设备或建、构筑物保持大于1.5m的净空距离。
倾倒熔融金属时，容器（罐、包）周围4m内不可有非作业人员，防止熔融金属飞溅或洒落伤人。
4.2.5吊运的熔融金属液面应与盛装容器口保持至少300mm的距离。
控制钢水过热度的措施
控制钢水过热度的措施钢水过热度是指在冶炼过程中，钢水温度超过合理范围的情况。
出现过热现象，往往会导致钢水脱碳、烧结、裂纹等质量问题，严重影响钢材的质量。
因此，控制钢水过热度是冶金加工过程中必要的一个环节。
那么，我们可以采取哪些措施来控制钢水过热度呢？1. 控制炉温炉温过高是导致钢水过热的主要原因之一，因此要通过控制炉温来降低钢水过热的可能性。
可以采用调节加热功率、增加喷水量、控制燃气流量等手段来控制炉温。
合理控制炉温不仅能够解决钢水过热问题，还可以提升冶炼效率，降低成本，提高经济效益。
2. 加入合适的合金元素在冶金加工中，适当加入一定量的合金元素，如铝、钒、铌等，可以有效地控制钢水过热度。
这是因为这些合金元素在钢水中的存在可以降低钢水的凝固点和液相线，从而减缓传热速度，达到控制温度的效果。
此外，加入合适的合金元素还可以改善钢的性能指标，提高钢材的质量。
3. 喷水冷却喷水冷却是一种常用的控制钢水过热度的方法。
在持续的冶炼过程中，通过向钢水中喷水进行冷却，可以有效地控制钢水的温度。
不过需注意的是，冷却速度不能过快，否则会引起钢水的急剧收缩，导致钢水分层、烧结、裂纹等质量问题。
4. 控制出钢时间出钢时间是指钢水从冶炼炉走出来到倒入连铸机的时间。
如果出钢时间过长，钢水在过程中就会不断地发生热交换，导致钢水温度升高，从而引起钢水过热。
因此，我们需要通过合理的计算和实际操作，控制出钢时间，降低热失衡。
总之，控制钢水过热度是保证钢材质量的关键环节。
我们可以通过合理的措施，如控制炉温、加入合适的合金元素、喷水冷却、控制出钢时间等方法，来有效地控制钢水的温度，提高钢材的质量，实现经济效益的最大化。
铁水温度管理制度
铁水温度管理制度一、前言铁水是炼钢过程中的重要工艺流程之一，对炼钢工艺流程的正常进行起着关键作用。
铁水温度管理直接影响着钢水质量的好坏，对整个生产过程具有重要意义。
因此，建立科学合理的铁水温度管理制度，是保障炼钢生产顺利进行的重要保障。
二、制度依据《钢铁企业生产安全规程》第八章第二十三条规定：“铁水温度过低会导致成分的趋势不稳定，非金相体积会有一定的波动，合织碳化物形状不规则等缺点；但是，铁水温度过高则会导致熔体粘度过大、流动性差、浇注不流畅、燃烧问题等。
出现这两种极端情况会降低生产效率，增加能耗，影响产品质量。
”三、制度目的3.1、规范铁水温度管理，保障炼钢生产安全稳定进行。
3.2、提高铁水温度管理水平，保证钢水质量的稳定。
3.3、加强团队协作，提高工作效率，降低生产成本。
四、制度内容4.1、铁水温度测定铁水温度是指铁水的温度，其主要作用是反映浇注工艺的状况。
为了确保浇注质量和工艺控制的准确性，需要对铁水进行定期温度测定。
温度测定可以通过温度计、红外热像仪等仪器进行测定。
4.2、铁水温度控制在炼钢生产过程中，需要对铁水温度进行合理控制，以确保钢水质量的稳定。
在铁水加热过程中，需要根据实际工艺要求，调整加热温度和时间，控制加热速度和温度均匀性，确保铁水均匀受热，防止过热或过冷。
4.3、铁水温度监控铁水温度监控是指对铁水温度进行实时监控和记录，以确保炼钢生产过程中的温度稳定。
监控系统可以通过传感器、仪表等设备，对铁水温度进行实时监测和记录，实现温度数据的远程监控和管理。
4.4、铁水温度调节在炼钢生产过程中，如果发现铁水温度偏离了设定值，需要及时进行调节，以保证铁水温度稳定在合理范围内。
调节可以通过调节加热功率、控制供热温度等方式进行，确保铁水温度及时调整到正常范围内。
4.5、铁水温度报警为了保证铁水温度的安全和稳定，需要设置铁水温度报警系统，当铁水温度超过设定的报警值时，系统将自动报警，提醒工作人员及时采取措施。
炼钢厂高温液体专业安全管理规定范文(4篇)
炼钢厂高温液体专业安全管理规定范文为了确保炼钢厂高温液体生产过程中的安全，以下是一些专业安全管理规定：1. 常规安全措施：- 所有员工必须接受必要的安全培训，并熟悉高温液体处理的标准操作程序。
- 所有员工必须穿戴符合安全标准的个人防护装备，包括防火服、耐热手套、防护眼镜等。
- 在操作过程中，必须严格按照规定的程序操作，确保液体的温度、压力和流速控制在安全范围内。
- 所有设备必须经过定期的检修和维护，保证其正常运行和安全性能。
- 在操作过程中，严禁使用未经许可的设备和工具，如电焊机、明火等，以防止引发火灾和爆炸。
2. 高温液体处理的专业安全规定：- 在高温液体处理区域设置警示标识和安全围栏，禁止非授权人员进入。
- 高温液体处理区域必须保持通风良好，以排除燃烧气体、烟雾和有毒气体的积聚。
- 对于高温液体的传输和储存，必须使用符合规定的专用容器和管道。
- 高温液体的泄漏必须立即停止并进行相应的处置，以防止火灾和热灾害的发生。
- 定期进行高温液体处理设备和管道的检查，确保其完整性和安全性。
- 在高温液体处理过程中，严禁有火源或明火，必须使用专用的加热设备。
- 发现设备故障、泄漏等紧急情况时，必须立即报告上级，并采取适当的紧急处理措施。
以上规定仅为一般参考，实际情况还需根据炼钢厂的具体要求和相关法律法规进行制定和执行。
炼钢厂高温液体专业安全管理规定范文（2）第一章总则第一条为规范炼钢厂高温液体专业安全管理工作，避免事故的发生，保障员工的生命安全和财产安全，制定本规定。
第二条本规定适用于炼钢厂高温液体专业的安全管理。
第三条高温液体专业包括炉料装入、炉状态监控、炉渣处理等环节。
第四条炻钢厂应制定完善的高温液体专业安全管理制度，明确责任分工，加强培训，提高员工的安全意识和技能。
第五条各级管理人员应切实履行安全生产责任，全面负责本部门的高温液体专业安全管理工作，建立健全安全管理体系。
第六条炼钢厂应配备必要的安全设施和消防设备，并定期进行维护、检测。
浇注作业的安全措施
浇注作业的安全措施一、浇注作业的危险性浇注作业主要任务是，将各种熔炼炉中所冶炼出来的熔融金属浇注到铸型中形成铸件。
整个浇注过程中，自始至终接触着高温明火灼热的液体金属，故极容易造成烧伤，甚至死亡事故。
1．钢包安全要求钢包结构的安全铸钢用钢包，一般分为底注包、摇包、抬包等。
钢包外壳由钢板铆接或焊接而成，桶底比桶壁厚些；内衬由保护层和工作层组成，可使用粘土质或高铝质砖砌成或捣打而成，钢包外型接近于圆柱体，内形为上大下小的截锥体，它的容量应与炉子容量相适应，并要有10%左右过装量。
底注包塞杆升降装置必须保证上下开闭顺利，装配时必须使塞头砖确实可靠地始终对准水口砖中心，避免发生漏钢事故；底注包耳轴要求安装在钢包重心以上350~400mm，以确保包子在任何情况下不会倾翻。
图1 底注式浇包1―塞头2―塞座3―塞杆4―操纵杆图 2 摇包a）吊包b）蜗轮、蜗杆装置1―摇包2―蜗轮、蜗杆装置3―吊包4―挡渣板图3 抬包钢包使用安全要求钢包安装前必须检查塞杆升降机构是否灵活，塞杆升降机构不灵活往往易造成因塞杆关不死而漏包；包衬是否有严重损坏之处，若不及时修补易造成穿包漏钢事故；安装水口要求与座砖紧密配合并保持与包底完全垂直，塞杆要求做到塞头砖光滑无损，塞杆砖不得缺损；塞杆装入盛钢桶时，要求始终对准水口中心，安装后必须用灯光或烟火检查密封性；钢包安装后，使用前必须进行烘烤，出钢前检查一下塞杆砖是否开裂，若有开裂不准使用，出钢时钢水不得冲击塞杆及塞杆升降机构。
2．铁水包安全要求在铸造生产中，铁水包是用来承接和运送液体金属的一种浇注工具。
它的形式很多，一般车间常用的铁水包分为单人手持勺形包和二人手抬式铁水包。
浇注中、大型铸件时所用倾转式吊包或底塞式铁水包，其大多形状为锥筒形。
在流水线生产中，中、小型铁水包也是用手动吊架沿着单轨运送的，为了浇注时调节铁水包高度，在吊架上附有升降机构。
大型铁水包的结构与安全大型铁水包的倾转是通过特殊的传动机构来进行的，它装在铁水包架的一边，由一对蜗轮和一对伞齿轮组成。
高温熔融金属作业安全管理制度
.为有效防止钢铁冶金行业高温熔融金属〔包括钢水、铁水、液态炉渣与其相关设备〕事故 ,保障从事高温熔融金属作业的人员安全 , 结合公司的具体情况,特制定本制度.合用于高温熔融金属作业的管理.熔融金属事故主要起因于水汽化爆炸 ,高温金属液体容器坠落、倾翻、高温金属液体的反应气体喷溅、熔融金属泄漏等.钢铁企业在生产过程中 ,要特殊注重冶金设备和冶炼过程的防水、防潮以与起重运输设备的检测、检验 ,严格控制生产工艺条件 , 强化安全管理工作,从以下 6 个方面采取防 X 措施防止高温熔融金属伤害事故的发生.4.1 防止熔融金属遇水爆炸熔融金属生产、处置和贮存设施附近、运输路线与附近区域不得有积水,正上方不得存在滴、漏水隐患.对原料、辅助材料严格检查,确保加入炉中的原料、辅助材料干燥无水.输送、转注熔融金属所使用的设备设施在输送、转注前须经充分干燥并保证畅通.4.2 熔融金属的安全吊运要求吊运熔融金属应当采用带有固定龙门钩的冶金铸造起重机 ,司机室等高温作业岗位应当采取降温防护措施.冶金铸造起重机每年应定期检测一次〔对外报检〕 .起重机的吊具〔钩〕、钢丝绳、盛装熔融金属的容器〔设备〕的耳轴等应定期进行检测,凡耳轴浮现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的 10％、机械失灵、衬砖损坏超过规定,均应报修或者报废.起重机应由经专门培训、考核合格的专职人员指挥 ,同一时刻只应一人指挥,指挥信号应符合要求. 吊运时应检查确认挂钩、脱钩可靠, 方可通知司机起吊,起吊前应进行试重,人员应站在安全位置,并尽量远离起吊地点.吊运装有铁水、钢水、液渣的罐 ,应与邻近设备或者建、构筑物保持大于 1.5m 的净空距离.倾倒熔融金属时,容器〔罐、包〕周围4m 内不可有非作业人员,防止熔融金属飞溅或者洒落伤人.吊运的熔融金属液面应与盛装容器口保持至少 300mm 的距离.熔融金属吊运路线和运输车辆应当与建〔构〕筑物和作业人员保持适当的安全距离,不可与其他物体碰撞.4.3 运输熔融金属的车辆安全要求熔融金属地面运输车辆应当采用专用运输车辆 ,并设置安全监控系统.熔融金属的运输设备应有耐高温、防喷溅的措施,设有完善、可靠的制动措施.装载熔融金属的车辆在厂区道路上的行驶速度不得超过10km/h,在高炉下行驶或者倒罐时,不应大于 5km/h.装运熔融金属的专用车辆,不得在煤气、氧气、氢气管道下方、电缆通廊下方和有易燃、易爆物质的区域停留.跨越道路上方的管道应采取隔热措施.应对熔融金属的运输车辆进行定期安全检查、检测、维修和保养, 发现隐患要即将进行整改.4.4 熔融金属作业现场管理冶金企业的会议室、活动室、歇息室、更衣室等人员密集场所应当设置在安全地点 ,不得设在风口平台和出铁场的下部 ,其门窗应避开铁口、渣口；也不得设置在高温液态金属的吊运影响 X 围内.熔融金属运行区域内的设备、电线电缆、管线和建〔构〕筑物等应当采取隔热防护措施.承受重荷载和受高温辐射、热渣喷溅等危害的建〔构〕筑物 ,应定期进行结构安全鉴定.起重设备进行改造时 ,应当同时对承重厂房结构进行荷载核定 ,保证承重结构具有足够的承重能力.4.5 熔融金属泄漏处置熔融金属泄漏后,在保证安全的前提下应与时用熔剂或者砂土挡住已流出的金属液体 ,防止熔融金属大面积流淌或者流入积水 ,特别是半封闭空间环境中的积水.当熔融金属引起可燃物着火时,应使用干燥沙子或者其他耐火材料扑救,不得使用水或者二氧化碳灭火器、水剂灭火器灭火.存在高温辐射与熔融金属喷溅危（wei）险岗位的作业人员 ,应当配备阻燃服与其他防护用品.被检查单位：检查日期：序号项目一、熔融金属罐体类目123检查内容基础资料文件类管理安全教育培训罐体外壳与附件管理检查标准是否有本单位各种熔融金属罐体相关管理制度与规程.有无明确不同罐形的熔融金属罐体指定主管部门和专人负责.是否建立熔融金属罐体一罐一档资料.是否建立熔融金属罐体运行监测记录.是否有对熔融金属罐运行的检查记录.是否制订岗位应急救援预案与演练记录.砌包人员是否经过技能培训,上岗经过实践考核合格后方能上岗.特种作业人员是否每年进行安全培训和上岗实际考核,做好记录,并建立特种作业人员台帐.罐体出厂是否有合格证、进厂有对外壳的检查验收记录.罐体外壳与附件是否按要求进行检修和维护,查检维护记录.对罐体主要部位如耳轴、壳体焊缝是否按要求每年进行探伤检测,是否有探伤检测报告.凡耳轴浮现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的10％、机械失灵、衬砖损坏超过规定,是否已经报修或者报检查结果是否备注二、通用要求4561罐体耐材验收砌筑罐体工作层烘烤与运行使用烘烤器人员的管理废.高温熔融金属罐卧放地坪时,是否放在专用的罐体支座上,热修包是否设作业防护屏.对耐材质量是否进行了检查检测.耐火材料的砌筑、烘烤与验收有无相关的标准.永久层砌筑是否按标准进行砌筑,对罐体透气孔进行清理,查相关标准与砌筑流程卡.永久层打结完烘烤时间是否按标准进行烘烤,并由专人检查确认.工作层、水口座砖等砌筑、安装是否按标准作业,有专人检查确认.是否对钢包、铁包、中间包等砌筑过程进行确认,建立跟踪流程卡.工作层烘烤时间和温度是否满足规定标准.配包过程中是否对罐体与工作层表面进行检查确认.罐体在使用过程中,是否有相关记录中如实记录钢种、包龄、透气砖寿命等相关运行记录.钢包、铁水罐、中间包等使用后,是否进行检查.渣罐使用前是否进行检查、烘烤并确保干燥.热备用的炉罐包是否烘烤到相应的温度.烘烤器是否装设介质参数检测仪表.烘烤器是否装设熄火检测仪器.采用煤气做燃料是否设置低压报警与自动快速切断阀.是否设置煤气吹扫装置.采用氧气助燃时,氧气在燃烧器出口前不与燃料混合.是否做到在操作控制上确保先点火后供氧.是否对从事高温熔融金属吊运作业的岗位操作人员进行专门的安全教育和培训,并经考核合格上岗.接触高温熔融金属作业的人员是否经过体检,无妨碍本工种作业的病症.是否经过三级安全教育和本工种的教育.2 3 4 吊运铁水、钢水或者液渣等高温液态金属的起重机吊运装有铁水、钢水、液渣的罐或者红热电极操作外部运输是否了解本工种作业的风险.是否了解本工种作业的应急处置方案.应使用带有固定龙门钩的冶金铸造起重机.冶金铸造起重机是否每年定期检测一次.冶金铸造起重机是否实行厂、车间、班组三级点检.冶金铸造起重机的操作人员是否具有工作经验丰富的起重工操作.吊运高温熔融金属的起重机司机操作室和主梁是否设置有效的隔热层.起重机械的大修改造和重要维修的技术档案是否齐全.起重吊运是否有专人指挥.吊运钢包是否检查确认挂钩、脱钩可靠,方可通知司机起吊.吊运装有铁水、钢水、液渣的罐,应与邻近设备或者建、构筑物是否保持大于1.5m 的净空距离.龙门钩挂重铁水罐时是否有专人对两边进行检查确认的.吊起的铁水罐在等待往转炉兑铁水期间,是否做到不提前挂上倾翻铁水罐的小钩.外部运输使用铁路线运输的,尽头铁路线末端,是否设车挡与车挡指示器.铁水运输是否使用专线, 不应与其他交通工具混行.铁水运输混行是否制定严格安全措施方案.厂外公路铁水运输的安全措施方案是否报当地有关部门备案.平交道口是否符合《工业企业铁路道口安全标准》〔GB 6389〕的规定.进出炼钢生产厂房的铁路出入口或者道口是否按规定设置报警装置.在煤气附近的操作室或者有人员作业的场所是否安装煤气报警器〔安装高度1.0~2.0 米之间〕.在煤气释放点〔阀门、水封等〕附近是否安装煤气报警器〔高度在1 米摆布〕.铁路线室内车挡后6m、露天车挡后15mX围内,是否设置建造物与设备.采用抱罐汽车运输液体渣罐时,罐内液渣5 熔融金属运行生产区域与罐沿是否保持安全距离.抱罐汽车司机室的顶部与背面是否加设防护装置.外部运输使用柴油车运输的,载运炽热物体是否使用专用的柴油车,其油箱应采取隔热措施.锭坯车、铁水罐车、钢水罐车、渣罐车或者运渣车、废钢料篮车与其他料车是否有无关人员乘坐.煤气或者氧气管道、电缆通廊、管架等下方是否有停留运输炽热物体的车辆.铁路运输重罐车的行驶速度,是否大于10km/h；在高炉下行驶或者倒罐时,是否大于5km/h.高炉炉下、铁水倒罐坑、道口等行走液体金属的铁路线是否进行不定期清理,保持铁路上无杂物.铁水钢水运输线上是否设置了紧急停靠避难线.熔融金属吊运和生产区域是否未设置会议室、员工歇息室等.是否设置安全通道,设置警示标志, 防止无关人员进入熔融金属吊运和生产区域.铁水倒罐坑和铁水接受坑内是否保持干燥.正常生产和吊运时铁水倒罐坑和铁水接受坑内是否有人.易受高温辐射、液渣喷溅危害的建,构筑物,是否有防护措施.易受钢水与液渣喷溅的平台工作面,是否采用铸铁板或者钢板贴面混凝土块<耐火材料>铺设.运载铁水罐、渣罐等高温物品的过跨车运载物的外表面距楼板和厂房〔平台〕柱的外表面的距离是否不小于0.8 米,且楼板和柱应有绝热保护.炼钢炉、钢水与液渣运输线、钢水吊运通道与浇注区与其附近的地表与地下,是否未设置水管<专用渗水管除外> 、电缆等管线.所有与钢水、铁水、液渣接触的罐、槽、工具与其作业区域,是否有冰雪、积水,或者堆放潮湿物品和其他易燃、易爆物品.废钢配料间应部份是否有房屋遮盖, 以供6789123 三、高炉区域456 炼钢炼铁生产是一级电力负荷炼钢、炼铁供水炉渣处理铁水罐、钢水罐内的铁水、钢水凝盖处理高炉内衬耐火材料、填料、泥浆等炉基测温通风冷却的炉基水冷却炉基高炉出铁厂平台应保持干燥渣、铁沟雨、雪天配料.熔融金属作业和通行地坪是否保持干燥,无有水或者潮湿物品.熔融金属生产时是否有防喷溅措施的.供电应是否有两路独立的高压电源.当一路电源发生故障或者检修时, 另一路电源是否能保证车间正常生产的用电负荷.供电与电气设备使用的电缆不应架设在热力与燃气管道上,是否远离高温、火源与液渣喷溅区.电缆必须通过或者邻近这些区域时,是否采取可靠的防护措施.供水系统是否设两路独立电源供电.供水泵是否设置备用水泵.高炉、转炉、电炉等是否有事故供水设施.供水量是否满足生产的需要.渣罐使用前是否进行检查.罐内是否有无水、积雪或者其他潮湿物料.倒渣或者渣罐地坑内是否保持干燥无积水.采用钢渣水淬工艺, 发现冲渣水量小于规定值时,是否住手水淬, 以防爆炸.罐口结壳与翻渣后罐内结壳,是否使用打渣壳机和撞罐机处理.铁水罐、钢水罐内的铁水、钢水有凝盖时,是否禁止用其他铁水罐、钢水罐压凝盖或者人工使用管状物撞击凝盖.高炉内衬耐火材料、填料、泥浆等是否符合设计要求.热电偶应对整个炉底进行自动、连续测温,其结果是否正确显示于中控室〔值班室〕.采用强制通风冷却炉底时,炉基温度是否不高于250℃ .应有备用鼓风机,鼓风机运转情况是否显示于高炉中控室.采用水冷却炉底时,炉基温度是否不高于200℃ .出铁场平台是否有防止屋面漏水和天窗飘雨的措施.天棚顶有清灰装置时,天棚顶的坡度可为1/12；无清灰装置时,其倾斜角是否小于45℃ .渣、铁沟是否有钢盖板或者供横跨用的活动7 8 910 水冲渣安全要求转鼓渣过滤系统倾翻渣罐铸铁机小桥.撇渣器上是否设防护罩.渣口正前方是否设挡渣墙.渣口和渣铁罐上面,是否设防雨棚和排烟罩.水冲渣是否有备用电源和备用水泵.冲渣喷口的水压,是否不低于0.25MPa.挨近炉台的水渣沟,其流嘴前是否有活动护栏,或者净空尺寸不大于200mm 的活动栏网.水冲渣发生故障时,是否有改向渣罐放渣或者向干渣坑放渣的备用设施.系统正常运转时,其粒化水量、吹扫空气量、清扫水量、粒化器的最高水温与渣流量,是否达到设计规定值.系统运转时,事故水位是否正常.是否有严防液态渣进入粒化系统.采用轮法冲渣工艺时,是否在粒化轮附近设安全防护网.渣罐倾翻装置应能自锁,倾翻渣罐的倾翻角度是否小于116°〔丝杆剩5~6 扣〕.翻罐供电,是否采用隐蔽插头的软电缆,并在离罐30m 以外操作开关.铸铁车间的铁罐道两侧,是否设带栏杆的人行道,行人应在线界以外行走.铸铁机主厂房是否有排气天窗,小型铸铁机车间至少应有防雨棚.铸铁机厂房的主要操作室与工作间,是否有通风除尘设施.铸铁机操作室,是否能清晰地观察到翻罐、铁水溜槽与前半部铸模的工作情况.操作室窗户是否采用耐热玻璃,并设有两个方向相对、通往安全地点的出入口铸铁机工作台是否采用耐火砖砌筑,宽度应大于5m.铸铁机下不应通行, 需要通行时,是否设置专用的安全通道.铸铁机地坑内是否无积水.铸铁机链带下面〔有人出入的地方〕,是否设置防护格网, 以防止没脱模的铁块蓦地下落伤人.翻罐提升机和挪移小车,是否有电动极限控制装置.1112131415高炉操作出渣、出铁渣、铁口维护摆动溜嘴的操作转鼓渣过滤铁水溜槽坡度是否为3％摆布.铸铁时铁水流是否均匀,炉前铸铁是否使用铁口缓冲包,缓冲包在出铁前是否烘干.铸模内是否无水,模耳磨损是否不应大于5％,是否不使用开裂与内表面有缺陷的铸模.铁水罐对位、复位是否准确, 防止偏位和移位.高炉炉顶压力不断增高又无法控制时,是否按照制定的预案, 与时减风,并打开炉顶放散阀,找出原因,排除故障, 方可恢复工作.开、停炉与计划检修期间,是否有煤气专业防护人员监护.负责指挥开、停炉,是否制定开停炉方案和安全技术措施,并组成以生产厂长或者总工程师为首的领导小组.高炉蓦地断风,是否按紧急休风程序休风,同时出净炉内的渣和铁.高炉生产系统〔包括鼓风机〕蓦地停电时,是否按紧急休风程序处理.人员进入高炉炉缸作业前,是否拆除所有直吹管,有效切断煤气、氧气、氮气等危（wei）险气源,并认真做好监护、检测和通风措施,是否锁死炉顶布料等相关装置.炉皮开裂的护炉方案,是否制定有保护人员和设备安全的安全措施.非电气信号倒罐的,是否建立渣、铁罐使用牌制度.出铁、出渣以前,是否做好准备工作,并发出出铁、出渣或者住手的声响信号.无渣、铁罐使用牌, 不应倒罐, 高炉不应出铁、出渣.水冲渣的高炉,在出铁前是否先开动冲渣水泵〔或者打开冲渣水阀门〕.维护铁口和渣口作业前,是否先点燃煤气,防止中毒.摆动溜嘴往两边受铁罐受铁时,摆动角度是否保证铁水流入铁水罐口的中心.接班时是否认真检查开关、机械传动部分、机电、减速机、溜嘴工作层等, 发现异常与时处理.停电时是否按规定操作摆动溜嘴.转鼓渣过滤系统运转前的检查是否做到：1214R5O9P0345系统运转加废钢、兑铁水倒炉、出钢转炉、电炉、精炼炉的炉下区域转炉和电炉主控室与各操作室的布置入炉物料的保存和分拣要求设备无异常,粒化头无阻塞,接受槽格栅无渣块, 高低沟、渣闸正常,热水槽无积渣,地坑无积水, 管道阀门无泄漏,胶带运行平稳、无偏离,事故水位正常.正常生产时, 系统设备的运转是否实行自动控制.转鼓渣过滤系统各种联锁、保护装置的调整,是否经主管部门允许,并报主管厂长批准；调整应记录存档.是否有专人〔穿好黄马甲、带好对讲机、手势准确明了〕负责加废钢、兑铁水兑铁水时120 度扇形内是否禁止有人.主控室防爆门在兑铁水、加补炉料前是否关闭.兑铁水前是否确认炉内无稀渣,严禁留稀渣兑铁水.转炉倾动设备是否设有可靠的事故断电紧急开关；氧枪、副枪驱动,设有事故电源<直流驱动采用蓄电池, 交流驱动采用UPS电源>.倒炉开始和过程中,是否做到不长期正对炉口站立、操作.补炉第一炉出钢,是否严禁正对炉口站立、操作.炉下漏钢坑是否按防水要求设计施工,有防积水的措施.炉下钢水罐车、渣罐车运行区域,地面是否保持干燥.炉区、连铸区域厂房的屋面是否有防漏雨设施、下水道是否保持畅通.炉下热泼渣区地坪应防止积水,周围是否设防护结构.大喷事故可能威胁转炉和电炉主控室是否采取必要的安全防护措施.连铸主控室是否不正对中间罐.转炉炉旁操作室是否采取隔热防喷溅措施.电炉炉后出钢操作室,是否不正对出钢方向开门,其窗户应采取防喷溅措施.具有爆炸和自燃危（wei）险的物料,如CaC2 粉剂、镁粉、煤粉、直接还原铁〔DRI〕等是否贮存于密闭贮仓内,必要时用氮气保护.入炉物料是否保持干燥.6 7连铸模铸浇注入炉废钢是否有拣选措施,入炉废钢内严禁夹带有密封、易爆物.地下料仓、高位料仓的受料口,是否设置格栅板并按照受限空间管控.大包回转台是否配置安全制动与停电事故驱动装置.连铸浇注区是否设置事故钢水包.连铸浇注区是否设置溢流槽.连铸浇注区是否中间溢流罐.连铸浇注之前,是否检查各介质参数符合要求.是否确认结晶器无漏水、渗水、冷却水满足工艺要求,事故槽内不允许有水或者潮湿物.是否禁止使用有缺陷的中包, 中包上线使用前检查中包内衬工作层是否完好；包口座砖按装时是否对中；中包外观检查, 发现中包外壁发红,则即将关闭大包,停机换包.连铸钢包或者中间罐滑动水口开启时,是否做到滑动水口正面无人.检查煤气管道接口是否有漏气现象；保证使用的冷料干燥.连铸浇注时二次冷却区无人,严禁进入扇形段,并严禁进入密封室与冲渣沟是否有管控措施.浮现结晶器冷却水减少报警时,是否即将住手浇注.大包回转台旋转过程中,旋转区域内是否无人.收尾坯中包液面200mm 走车,严禁下渣；是否佩戴好防护面罩.采用放射源控制结晶器液面时,是否建立严格的管理和检测制度,放射源的装、卸、运输和存放,使用专用工具.放射源的启闭是否有检查确认制度, 即放射源只是在调试或者浇注时打开,打开时人员应避开其辐射方向,存放箱与存放地点设有警告标志.开浇和烧氧时是否有预防钢水喷溅的措施.水口烧开后,是否迅速关闭氧气.浇注中是否做到不往钢水包内投料调温.人员是否做到不在有红锭的钢锭模沿上站立、行走和进行其他操作.8 910111213 平板运输过跨车炼钢炉出钢量要求转炉氧枪钢水炉外精炼电炉修炉氧气转炉操作所有车辆投入使用前是否经重车运行试验合格的.平板车辆运行时,是否有发出红色闪光与轰鸣等警示信号的.电动铁水罐车、钢水罐车、渣罐车的停靠处,是否设两个限位开关的.150t 以下的转炉, 最大出钢量是否不超过公称容量的120％.200t 以上的转炉,是否按定量法操作.电炉的最大出钢量,是否不超过平均出钢量的120％.转炉氧枪与副枪升降装置是否配备钢绳X力测定装置.转炉氧枪与副枪升降装置是否有钢绳断裂防坠装置.转炉氧枪与副枪升降装置是否有事故驱动等安全装置.各枪位停靠点,是否与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁.转炉氧枪供水,是否设置电动或者气动快速切断阀.钢水炉外精炼装置,是否有事故漏钢措施.VD 、VOD 等钢包真空精炼装置,其蒸汽喷射真空泵系统是否有抑制钢液溢出钢包的真空度调节措施.真空精炼装置是否设彩色工业电视, 监视真空罐内钢液面的升降.炉外精炼炉工作之前,是否进行检查,确保设备处于良好待机状态、各介质参数符合要求.修炉时,是否锁定电炉倾动机械.修炉时是否旋开炉盖并将其锁定.修炉时是否关闭液压站.是否将炉前碳氧喷枪转至停放位的,并切断气源.是否切断炉底搅拌气源或者并未采取隔离措施.氧燃烧嘴或者炉壁氧枪的氧气是否切断并采取隔离措施.出钢后,炉内不许许留有剩渣,特殊工艺要求留渣时,转炉留渣操作是否有防喷渣措施.烘炉是否严格执行烘炉操作规程.其他14151617电炉开炉前检查电炉氧燃烧嘴开停电炉通电冶炼或者出钢期间电炉、精炼炉在断电和锁定炉盖时转炉生产期间需到炉下区域作业时,是否通知转炉控制室住手吹炼,并不得倾动转炉.倒炉测温取样和出钢时,人员是否避免正对炉口,待炉子停稳,无喷溅时, 方可作业.确保各机械设备与联锁装置是否处于正常的待机状态.各种介质处于设计是否在要求的参数X围.各水冷元件供排水上方是否有异常现象.供电系统与电控是否正常.工作平台是否整洁有序无杂物.电炉氧燃烧嘴开启时是否先供燃料, 点火后再供氧.关闭时是否先住手供氧,再住手供燃料.人员是否处于安全位置, 不应登上炉顶维护平台.短网下和炉下区域是否有人通行.电炉维修炉底出钢口的作业人员与电炉主控室人员之间,是否建立联系与确认制度.人员在炉盖上方更换电极或者检修作业是否采取防高空坠落措施.检查评语和建议检查人签名被检查单位主要负责人< 签字>复查情况复查人联系复查日期。
炼钢厂高温液体专业安全管理规定
炼钢厂高温液体专业安全管理规定一、引言炼钢厂是一个特殊的工业场所，涉及到高温液体的处理和管理。
为保障员工的生命安全和工厂的正常运营，制定专业安全管理规定是必要的。
本规定旨在规范炼钢厂高温液体的使用、操作和维护，最大程度地减少事故发生的概率。
二、安全管理责任1. 炼钢厂的管理层应对高温液体的安全管理负主要责任，包括制定安全管理制度和规范、组织安全培训等。
2. 各岗位的责任人应明确高温液体专业的工作职责，确保高温液体的操作安全。
三、高温液体的储存和使用1. 高温液体应储存在指定的液体仓库中，要求防火、防爆、通风良好，并定期检查和维护。
2. 在使用高温液体时，必须遵循相关操作规程，如穿防护服、戴防护设备等。
3. 禁止将高温液体储存在非指定区域，以防止事故发生。
四、高温液体操作的注意事项1. 在操作高温液体时，必须熟悉操作规程，并严格按照规程操作。
在操作过程中要保持集中注意力，切勿分神。
2. 在倒装、倒罐、倒包等操作中，必须确保操作区域的安全，防止高温液体的泄漏和溅出。
3. 在高温液体泵送或倒罐过程中，应使用专用工具和设备，并要求工作人员穿戴防火防爆装备。
4. 禁止未经授权的人员进行高温液体的操作和维护工作。
五、高温液体的安全维护1. 高温液体设备和管道的维护必须由专业人员进行，定期检查，发现问题及时维修，确保设备的正常运转。
2. 高温液体设备和管道的抢修工作必须在人员配备齐全、工具设备完备的情况下进行，以防止二次事故的发生。
3. 高温液体设备和管道的维护工作应遵循程序，确保操作的安全性和有效性。
六、高温液体事故应急处理1. 安全事故发生时，工作人员应按照《炼钢厂紧急处理预案》进行应急处理，迅速组织人员疏散和救援。
2. 在事故发生后，要及时报警，并立即启动事故应急预案，组织救援和处置工作。
3. 对事故的原因进行调查和分析，总结经验教训，及时改进和完善安全管理制度。
七、培训和教育1. 炼钢厂应定期组织高温液体操作人员的培训和教育，提高员工安全意识和操作技能，确保安全操作。
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——方案计划参考范本——
钢水烧注安全管理
______年______月______日
____________________部门
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1钢包准备
1.1钢包浇注后，应进行检查，发现异常，应及时处理或按规定
报修、报废。
1.2新砌或维修后的钢包，应经烘烤干燥方可使用。
1.3浇注后倒渣应注意安全，人员应处于安全位置，倒渣区地面
不得有水或潮湿物品，其周围应设防护板。
1.4热修包时，包底及包口粘结物应清理干净；更换氩气底塞砖
与滑动水口滑板，应正确安装，并检查确认。
1.5新装滑动水口或更换滑板后，应经试验确认动作可靠方可交
付使用；采用气力弹簧的滑板机构，应定期校验，及时调整其作用力。
1.6滑动水口引流砂应干燥。
2模铸
2.1新建、改建或扩建炼钢工程，必须采用部分模铸时，应采用
小车铸系统，不应采用地面浇注或坑铸系统（不包括铸钢车间）。
2.2铸锭平台的长度，除满足工艺要求外，还应留有一定的余量；
其高度应低于有帽钢锭模的帽口和无帽钢锭模的模口，宽度应不小于
3m。
2.3铸锭车外边缘与钢水罐车外边缘的距离，应不小于1m。
2.4靠车间外侧纵向布置的铸锭平台，应在平台外设安全平台，
其宽度应不大于0.9m；两种平台之间有隔墙时，平台之间通道门的间
距应不小于36m。
2.5浇注时应遵守下列规定：