220Th循环流化床锅炉运行特性分析及完善化改进
220t_h循环流化床锅炉汽包水位三冲量调节的分析与整定
αDγD = γwαw
(6)
一般蒸汽流量变送设备的斜率 γD 等于给水流
量变送设备的斜率γw ,则
αD = αW
(7)
即蒸汽流量前馈装置的传递系数 (蒸汽流量信号
的灵敏度)αD 等于给水流量反馈装置的传递系数αw 。 413 串级三冲量给水控制系统的分析和整定
(1) 控制原理 : 串级三冲量给水控制系统的控
4 三冲量控制系统原理分析及实现
411 原理分析 锅炉汽包三冲量液位控制系统是在双冲量液位
控制基础上引入了给水流量信号 ,由水位 、蒸汽流量 和给水流量组成了三冲量液位控制系统 ,汽包水位 是被控变量 ,是主冲量信号 ;蒸汽流量 、给水流量是 两个辅助冲量信号 ,实质上三冲量控制系统是前馈 加反馈控制系统 ,可分为单级和串级两种控制系统 。
图 2 单级三冲量给水系统的内回路方框图
内回路方框图如图 2 所示 , 可以把内回路作为 一般的单回路系统进行分析 。应将副回路处理为具 有近似比例特性的快速随动系统 , 以使副回路具有 快速消除内扰及快速跟踪蒸汽流量的能力 。如果把 调节器以外的环节等效地看作被控对象 , 那么被控 对象动态特性近似为比例环节 以 保证内回路不振荡为原则 , 一般 Ti ≤100 s 。给水流 量反 馈 装 置 的 传 递 系 数 ( 给 水 流 量 信 号 的 灵 敏 度)αw 可任意设置一个数值 ,得到满意的 δ值 , 如果 以后αw 有必要改变 ,则相应地改变δ值 ,使αw/ δ保 持试探时的值 ,以保证内回路的开环放大倍数不变 ,
220t／h循环流化床锅炉应用总结
在燃烧系统中， 给煤机将煤送入落煤管进入 炉膛 ， 锅炉所需空气分别 由一次、 二次风机提供 。
一
次风 机送 出 的 空 气 经 一 次 风 空 气 预热 器 预 热
后， 通过左 右 两侧 风道 引入水 冷风 室 ， 经水 冷风 室
布 风板 上 的风 帽进 入 燃烧 室 ； 次 风 机送 出 的空 二
升 而导致 结焦 。
（ ） 行期 间 ， 料循 环 系统 漏 风 ， 量 空气 ２运 物 大
磨料随温度的升降会 产生膨胀或收缩 ， 如果此膨 胀或收缩受到约束 ， 耐磨 料 内部就会产生应力 。
耐磨 料属 非均 质 的脆性 材料 ， 与金 属制 品相 比， 由 于 它 的热 导率 和 弹性较 小 、 拉强 度低 、 抗 抵抗 热应 力 破坏 能力 差 、 热震 性较差 ， 冷启 动锅 炉和停 抗 在 炉 冷却 时 ， 果温度 升 降过快 ， 造成 耐磨料 因受 如 会 热 不匀 产生 裂纹 而脱落 。 ２２２ 防止 耐磨料 损坏 的措 施 ．． ２０ｔｈ循 环 流化床 锅炉 自投 运 以来 ， 炉 内 ２ ／ 其 浇 注 料 防 磨存 在 较 多 问题 。２ １ ０ １年 ５月 大修 期 间， 曾对 其进 行 了系统 大修 。
小氮肥
第４ 卷 Ｏ
第 ５期 ２ １ 年 ５ ０２ 月
７
后颗粒 速 度 大 幅度 降 低 。另 外 ， 由于 防磨 凸 台 的 高度方 向伸 出水 冷 壁 的贴 壁 流 的边 界 层 ， 得 高 使 浓度 的灰粒 远离 了受 热 面 ， 低 了受 热 面 附 近 的 降 颗粒浓 度 和速度 ， 而大 幅减少 磨损 。 从
撞概率最大 ， 烟速和烟温最高 ， 磨损最严重 ， 三维
化工企业循环流化床锅炉燃烧运行优化分析
化工企业循环流化床锅炉燃烧运行优化分析一、引言化工企业的循环流化床锅炉是一种常见的工业锅炉，其燃烧运行情况直接关系到企业的生产效率和能源消耗。
为了提高燃烧效率和减少排放，对循环流化床锅炉的燃烧运行进行优化分析是非常必要的。
本文将对化工企业循环流化床锅炉燃烧运行进行深入分析，以期为化工企业的安全生产和环境保护提供参考。
二、循环流化床锅炉燃烧原理循环流化床锅炉是一种特殊的锅炉，其燃烧原理是将颗粒燃料（如煤、生物质）与气体混合在一起，形成一定速度的气体流，使颗粒燃料在锅炉内呈现出一种流化状态。
在这种状态下，燃料中的活性物质与空气充分混合，燃烧效率高，烟气中的有害物质排放少。
循环流化床锅炉的燃烧过程主要包括燃料的干燥、预热、气化和燃烧。
在这个过程中，燃料颗粒在高速气体流的作用下形成了一种流化床，燃烧效果好且燃料利用率高。
由于燃料类型、供气量、出口温度等各种因素的影响，循环流化床锅炉的燃烧过程在实际运行中会存在种种问题，如燃烧效率低、烟气排放超标等，因此需要进行优化分析以提高燃烧效率和减少排放。
三、循环流化床锅炉燃烧运行优化分析1. 燃料选择和干燥循环流化床锅炉使用的燃料种类多样，包括煤、生物质、混煤等。
燃料的选择对燃烧效率和排放有着重要的影响。
需要选择适合的燃料种类，燃料水分含量和灰分含量等指标应符合锅炉的要求。
对于含水量高的燃料，需要进行干燥处理，以提高燃烧效率和避免炉内结焦。
2. 空气分配循环流化床锅炉的燃烧过程需要充分的氧气参与，因此空气分配对燃烧效率至关重要。
适当的氧气含量和合理的空气分配可以提高燃料的燃烧速率，减少燃料消耗并降低氮氧化物的生成。
如果供气过多或过少，都会对燃烧效率造成负面影响。
对于循环流化床锅炉来说，需要根据实际情况进行空气分配的优化，以确保燃烧效率和排放达标。
3. 热工参数控制在循环流化床锅炉的燃烧过程中，热工参数的控制是非常重要的。
其中包括燃烧温度、出口温度、热效率等参数。
燃烧温度直接影响到燃料的氧化和还原反应，过高或过低的燃烧温度都会导致燃烧效率的下降。
循环流化床锅炉节能环保运行浅析20
循环流化床锅炉节能环保运行浅析摘要：国家能耗严格要求的前提下，循环流化床锅炉优化运行工程在我国长期节能专项规划中一直被放于十大环保节能工程的首要位置，循环流化床锅炉现作为电力和化工行业主要大型设备之一，能耗高、排放量大；因此循环流化床锅炉的节能降耗刻不容缓。
为了更好地确保其高效的运行，就必须采取有效的措施，强化其节能效果和降耗性能的高效性。
关键词：循环流化床锅炉；节能环保；运行措施1 循环流化床锅炉的应用现状与必要性循环流化床燃煤锅炉是洁净煤技术中投入实际运营的、比较成熟的商业化技术，由于其煤种适应面、燃烧效率高、炉内脱硫脱氮等优势，近几年来在我国洁净煤发电领域处于优先地位而广泛的被应用。
流化床锅炉在应用中表现出良好的燃烧稳定性，且对燃料的适应性很好，但并不能保证性质差别较大的多种煤料得到经济有效地利用。
由于近年来煤电供应的现状，导致大量燃煤电站不得不掺烧与原有设计煤种煤质差别较大的多种煤料，特别是劣质煤料，这就不可避免的导致全厂热效率下降和煤耗增加。
由于多种煤的性质有较大区别，加上国内的运行人员的实际运行经验不足，尚未深入掌握循环流化床锅炉发电技术，综合煤质变化较大、机组维修和启停次数较多等因素，从而造成了循环流化床锅炉的煤耗增加、实际运行经济性、环保性下降等问题。
循环流化床锅炉应用的现状决定了节能需要结合当前燃料的现状和发电状况来进行。
实际上，锅炉节能的途径多种多样，如可以通过设备改造来达到节能的目的，还可以改变燃料的选择，如合理的对燃料进行配比掺烧来提升锅炉效率等。
实际运行中循环流化床锅炉的经济性比常规煤粉炉有较大差距。
统计数据显示，同等条件下的循环流化床锅炉煤耗高于煤粉炉，而厂用电率更是高于煤粉炉。
2 循环流化床锅炉节能减排现状2.1 运行状况在我国循环流化床锅炉的运行中，大量锅炉都在低负荷状态下运行，而出现这一问题的原因主要有两方面：其一是用户和设计部门出于目前及日后发展需求等因素，经常会出现采购锅炉数量和容量明显超过行业实际需求量的现象；其二，热负荷、用气的变化会导致循环流化床锅炉的负荷在运行状态下出现一定范围的波动。
220t h 循环流化床锅炉说明书
220t/h循环流化床锅炉说明书目录一、锅炉基本特性 (3)1、主要工作参数 (3)2、设计燃料 (3)3、安装和运行条件 (4)4、锅炉基本尺寸 (4)二、锅炉结构简述 (5)1. 炉膛水冷壁 (5)2. 高效蜗壳式汽冷旋风分离器 (7)3. 锅筒及锅筒内部设备 (7)4. 燃烧设备 (8)5. 过热器系统及其调温装置 (11)6. 省煤器 (11)7. 空气预热器 (12)8. 锅炉范围内管道 (12)9. 吹灰装置 (12)10. 密封装置 (12)11. 炉墙 (13)12. 构架 (13)13．膨胀系统 (14)14．锅炉水压试验 (14)15．锅炉过程监控 (14)三、性能说明 (16)一、锅炉基本特性1、主要工作参数额定蒸发量 220 t/h额定蒸汽温度 540 ℃额定蒸汽压力（表压） 9.8 MPa给水温度 215 ℃锅炉排烟温度 ~140 ℃排污率≤2 %空气预热器进风温度 20 ℃锅炉计算热效率 90.5 %锅炉保证热效率 90%燃料消耗量 41.7 t/h 石灰石消耗量 585 kg/h 一次热风温度 200 ℃二次热风温度210 ℃一、二次风量比 55：45循环倍率 25～30脱硫效率（钙硫摩尔比为2.5时）≥ 70 % 2、设计燃料（1）煤种及煤质煤的入炉粒度要求：粒度范围0~10mm，50%切割粒径d50=2mm，详见附图。
（2）点火及助燃用油锅炉点火用油:甲醇和甲醇油（3）石灰石特性颗粒度0-1mm.d50=0.25mm.3、安装和运行条件地震烈度里氏6度，按7度设防。
锅炉给水满足GB/T12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》标准。
4、锅炉基本尺寸炉膛宽度（两侧水冷壁中心线间距离） 8770mm炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离） 6610mm炉膛顶棚管标高 37600mm锅筒中心线标高 41000mm锅炉最高点标高 45000mm运转层标高 8000mm操作层标高 5400mm锅炉宽度（两侧柱间中心距离） 23000mm锅炉深度（柱Z1与柱Z4之间距离） 27600mm二、锅炉结构简述锅炉为高温高压，单锅筒横置式，单炉膛，自然循环，全悬吊结构，全钢架π型布置。
220t-h循环流化床锅炉运行特性分析
， 炉型特点
该循环流化床锅炉采用的新技术及主要特点为： （） １循环物料采用汽冷式高温旋风分离器分离（ 图 １， ）蒸汽从汽包内出来后首先进人汽冷式旋风分离器 以冷却高温烟气 ：
（） ２在炉膛的宽度方向沿整个炉膛高度布置有一 片分隔墙水冷壁， 炉膛上部布置 ４ 片屏式过热器， 以平 衡和增强炉内 换热； （） ３循环灰控制采用“＂ Ｊ型阀； （） ４炉膛底部前墙管稀疏布置形成风室底部及流 化床布风板， 加上两侧水冷壁构成水冷风室； （） ５给煤采用炉前给煤， 个给煤 口和 ２ ４ 个石灰石 口布置在炉前； （） ６采用分级供风方式和炉内石灰石脱硫以控制 Ｎ二 Ｏ 生成量。
ａ ｅ＝５ ．３ ３５ ％
图 ５ 锅炉灰平衡
小， 变化范围为１一６ ℃； １１ ４
（） ６ 一次风率随锅炉 １０ ３１额定负荷范围内 ０％一 ０， ／ 变化而变化， 变化趋势是锅炉负荷降低一次风率增加， 变化范围为 ６ ．９ 一 ４６ ％． １６ ％ ９ ． ９
该２ ２ ｈ ３ Ｖ Ｃ１锅炉设计底渣份额为 ６％， ｘ ２０ Ｆ ０ 飞 灰份额为４％， ０ 实测结果较接近于灰平衡设计值。
设计棋神 锅炉热效辛／ ％ 飞灰中未燃尽碳／ ％
姚 ９８ ２１７
大同 １ 号煤
＞ ５ ．０ ９ １ ＜ｓ ＜５ １ ０ ７
设计工况
２ ０ 空气预热器人口
按低位热值钊算
底借中未份尽碳／ ％ 撼分钟瞬时负荷变化率／ ％
每分钟连续负荷变化速率／ ％
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循环流化床锅炉运行调整分析
循环流化床锅炉运行调整分析作者：李强宁文超邢维钢来源：《中国科技纵横》2019年第17期摘;;要：循环流化床锅炉以其高效、节能、低污染的特点在热电厂中得到更广泛应用。
我司铂瑞能源（新干）有限公司采用的是无锡锅炉厂制造的UG-130/13.7-M型130t/h超高温超高压循环流化床锅炉。
由于热负荷的不足，锅炉始终没有达到满负荷运行状态，个别参数表现不理想，比如床温偏低，排烟温度偏高，锅炉汽水损失大，运行效率低表现突出。
针对当前情况，对排污量和吹灰时间进行了调整，使锅炉汽水损失明显得到改善;另外，严格控制燃煤粒度有利于床料充分流化;加之通过调整锅炉循环灰量的大小来调整床温，使灰渣未完成热损失得到明显改善。
总之，通过多举措多方法的综合操作，使锅炉效率得到一定提高，改善了锅炉运行经济性。
关键词：循环流化床;锅炉汽水损失;循环返料灰;床温中图分类号：TK229.6 ;;;文献标识码：A ;;;;;文章編号：1671-2064（2019）17-0000-00这里是指锅炉主给水和主蒸汽计量的差值，包含定排、连排、炉侧疏水和各阀门的跑冒滴漏、吹灰等自用蒸汽。
统计#1、2炉共12天补水量，日负荷基本相同，平均补水率分别是7.2%和5%。
为了更好地降低机组补水率，减少了能量损失，要对数据进行分析排查。
如果是计量原因，则应当校准表计，保证计量准确。
如果是各种漏泄，则对疏水、炉侧各阀门的跑冒滴漏进行巡检维护处理。
在排查中发现，定排扩容器冒汽量比较大。
关于定排、连排的排污热损失：锅炉厂排污率给定值是≤1%。
我司机组属于全背压式供汽机组，机组自身凝结水回用少，供热凝结水不回收，除盐水补充量大，所以运行炉不能按照以往经验控制定排和连排量，每班应根据水质化验的结果，进行科学合理排污。
通过延长定排间隔时间，减少连续排污量，定时化验水质，找出水质恶化周期时点，从而确定最佳排污量和排污时点，达到减少能量损失的目的。
锅炉吹灰的目的是防止受热面积灰、结渣，确保受热面换热效果，但不合理的吹灰，不仅导致大量蒸汽浪费，而且也会造成锅炉受热面管壁因蒸汽长期冲刷而变薄、破裂。
循环流化床锅炉节能增效改造总结
循环流化床锅炉节能增效改造总结摘要：循环流化床锅炉技术在工业生产中具有高效以及污染排放较低的特点，因此得到了较大范围的使用。
本文针对循环流化床锅炉的应用必要性及应用现状进行分析，并提出循环流化床锅炉的节能增效改造方法，希望对我国工业生产节能减排工作提供一定帮助。
关键词：循环流化床锅炉；节能增效；改造一、循环流化床锅炉的应用必要性及应用现状循环流化床锅炉技术是工业技术中发展较为成熟的一种洁净煤技术，在现阶段我国洁净煤发电方面有着十分重要的地位。
循环流化床锅炉的燃烧稳定性以及燃料适应性较高，可以最优化的利用各种性质的煤炭燃料，在对劣质煤炭的使用方面有着极高的实际应用价值。
由于当下我国煤炭发电厂中使用劣质煤炭的情况较多，使得煤电厂的热效率降低，煤炭消耗量增加，并且工作人员缺乏实际操作经验，导致机组检修和启停次数增加，影响了煤电厂的实际运行效率和经济效益。
而循环流化床锅炉技术的使用可以更好的提高煤电厂的节能效果，提高锅炉运行效率，改变燃料的配比等，因此在煤电厂中得到了较大范围的推广使用[1]。
二、循环流化床锅炉的节能增效改造方法（一）回收利用循环流化床锅炉余热循环流化床锅炉的节能减排效果可以通过燃烧率进行反映，在循环流化床锅炉运行阶段，主要使用的燃料便是煤炭，其燃烧的速度会对节能减排的效果产生直接影响，但煤炭的燃烧速度也会受到其它各种技术应用的影响。
针对此种情况，在循环流化床锅炉实际运行阶段，工作人员可以使用余热回收的方式来提高锅炉的运行效率。
在其实际运行使用阶段，会产生大量高压蒸汽，可以通过对高压蒸汽热量的循环回收的方式提高利用效率。
所以，在循环流化床锅炉实际试用阶段，需要使用完善的智能温度采集系统，以此对循环流化床锅炉余热泄露以及阀门排放情况进行监测，并对其进行回收利用。
同时还应在循环流化床锅炉尾部的烟道部位增加其受热面积，将其燃烧产生废气的温度进行充分利用，最大程度的利用循环流化床锅炉的余热。
（二）合理安排循环流化床锅炉启动时间工作人员还应尽可能额降低对油枪的操作频率，适当安排外床使用时间。
循环流化床锅炉运行调整中的常见问题及改进措施
循环流化床锅炉运行调整中的常见问题及改进措施作者：都兴力来源：《科技创新导报》2017年第28期摘要：随着化工技术水平的提升，现代化工业设备在生产中所占的比重越来越大，循环流化床是化工企业的重要生产设备，其运行水平的高低在很大程度上决定了生产效益。
为了保证循环流化床锅炉的高效生产，在其运行过程中必须要对故障问题进行及时的调整和解决，确保运行效率。
本文结合实践，对循环流化床锅炉运行调整中产生的常见问题进行分析并提出改进措施。
关键词：循环流化床锅炉运行调整问题中图分类号：F424.3 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）10（a）-0108-02作为一种节能环保、高效洁净的燃烧设备，循环流化床锅炉更加符合现代生产需求。
在其运行过程中，需要注意对设备的运行状态和相关参数进行监测，一旦发现有异常现象，应当立即进行合理调整。
1 循环流化床锅炉运行调整的常见问题1.1 水冷壁管磨损在锅炉运行中，如果给水水质不达标，会因为管道结垢而造成水冷壁管的爆裂损坏。
同时在运行中会产生一定的飞灰，这些飞灰会对水冷壁管造成磨损。
另外，如果锅炉水冷壁的设计不合理，也会导致壁管磨损。
1.2 受热面磨损一般导致受热面磨损的原因有两个，其一是燃料受外力影响，会对受热面造成一定的冲刷作用，从而使得金属表层被划伤或磨损。
其二是在运行中，受热面会受到一定的敲击和震动，从而使得金属表面所形成的氧化膜不断脱落再形成，造成受热面磨损。
1.3 炉膛结焦一般来讲，若锅炉的运行操作不规范，或者输煤量过大时，可能会使得局部温度过高，就可能会导致炉膛结焦。
另外如果锅炉的通风量过小，也会使得炉膛内部的温度高低不等，从而使得局部因温度过高而结焦。
还有一种可能也会导致炉膛结焦，即都出现堵灰现象而使得返料器部位出现结焦现象。
1.4 冷渣器故障作为锅炉的重要组成部分，冷渣器主要对运行中产生的灰渣进行降温处理。
一般出现的冷渣器故障主要是炉膛拌灰管和排渣管容易出现堵塞现象，冷渣器选择室可能会出现结焦现象，排出的灰渣温度过高以及冷渣器下灰仓格删出现堵塞等现象。
循环流化床锅炉运行问题分析及节能降耗优化探究
循环流化床锅炉运行问题分析及节能降耗优化探究摘要：循环流化床锅炉是一种高效率、低污染的燃煤锅炉，广泛应用于电力、化工、冶金等行业。
其采用了循环流化床燃烧技术，在保证燃烧效率和热能回收的同时，能够最大限度地减少废弃物排放，并且对多种燃料适应性强。
然而在运行过程中，循环流化床锅炉仍然存在一些问题。
通过深入分析循环流化床锅炉运行问题并提出相应的优化方案，可以进一步提高其运行效率和环境友好性，为我国能源节约和环境保护工作做出积极贡献。
关键词：循环流化床锅炉；运行问题；节能降耗引言：循环流化床锅炉作为能源利用的重要设备，通过优化锅炉结构、改善燃烧效率、提高热效率等手段，可以实现能源的最大利用，不仅会帮助降低企业的运行成本，减轻燃料消耗对环境带来的负面影响，还会推动我国能源结构转型升级，实现可持续发展目标。
一、循环流化床锅炉运行问题1.燃烧效率不足循环流化床锅炉的燃烧效率不足是指在燃烧过程中，无法充分利用燃料的热能，导致能量损失较大。
循环流化床锅炉的燃烧过程需要有足够的氧气参与，完成燃烧反应。
如果供氧不足或燃料质量不佳，就容易出现燃烧不完全的情况，使燃料中的可燃物质不能完全转化为热能，而产生浪费。
此时，锅炉排放出的烟气中会含有大量未完全燃烧的可燃物，降低了锅炉的热效率。
2.高温腐蚀和磨损锅炉使用的燃料中含有一些有害元素，如硫、氯等。
在高温和气体作用下，这些有害元素会形成酸性物质，与锅炉金属表面发生反应，造成腐蚀和磨损。
同时，不合理的锅炉设计或者选用不适合工作条件的材料，也会增加锅炉在高温环境下的腐蚀和磨损风险。
例如，锅炉的受热面积设计过小或者受热面积材料选择不当导致局部高温和热应力集中，进而引起腐蚀和磨损。
高温腐蚀和磨损会导致锅炉受热面积减小，或锅炉材料发生破损、变形等情况，造成传热效率下降，进而影响锅炉的整体性能，使其无法正常工作。
3.过热器堵塞锅炉使用的燃料中含有一些杂质和灰分，在高温环境下，杂质和灰分容易沉积在过热器内部表面，逐渐形成堵塞物。
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220T/h循环流化床锅炉运行特性分析及完善化改进
[摘要]：本文首先对邹平电力集团所属热电厂的DG220/9.8-14型循环流化床锅炉进行了概述。并对自运行以来的运行情况及出现的问题进行了分析，随后提出了解决的办法或优化、改进的目标和措施。通过现场的测试和运行，证明措施有效，效果非常明显。结合其他电厂220T/h循环流化床锅炉的情况，发现这一研究，具有普遍的指导意义。
[关键词]：循环流化床锅炉 冷态实验 选择性冷渣器 磨损 金属喷涂 1、概述：DG220/9.8-14型循环流化床锅炉，是东方锅炉厂设计、生产的，引进先进的美国福斯特.惠勒公司技术。代表着国产大容量循环流化床锅炉的技术现状。此型号锅炉为高温、高压、自然循环、单汽包、单炉膛、平衡通风、露天布置的锅炉。锅炉风帽选择导向风帽，返料阀采用J型阀。冷渣器采用仓式风冷选择冷渣器。由于循环流化床锅炉特别是大型循环流化床锅炉还没有成型的运行办法，各个厂仍然处于运行摸索阶段，所以锅炉运行不能让人满意。但通过多年的摸索和研究人员的努力大致已经形成了一些观点，已经能使循环流化床锅炉连续安全运行3-6个月左右，本文主要对循环流化床锅炉的运行进行了一定的分析，提出了优化的运行参数、一些故障的解决办法和设备改进的措施。我厂通过这些措施也取得了较好的运行效果和经济效益。
2、锅炉规范、已经优化的运行参数和改造内容 最大连续蒸发量(B-MCR)220T/h 额定蒸汽温度5400C 额定蒸汽压力9.8MPa 给水温度215 0C 排烟温度 1370C 空预器入口风温200C 一、二次风经空预器后风温 1900C 煤入炉粒度 dmax=8mm，D50=1000um 炉膛负压 -127~-245Pa 烟气含氧量 4.2% 床温运行范围 800~9500C 床层差压 4~5kpa 炉膛差压（满负荷）>1KPa 冷渣器内料层差压>3KPa 排渣温度<1500C J阀返料器底部风室压力>43KPa 点火时：点火器烟道壁温<15000C 点火器出口烟气温度<9800C 风室风温<8700C 排渣方式：连续排渣 安装过程中改造内容： 1. 原煤仓底部倾角由原来300改为700 2. 供给给煤皮带密封用风由原二次风机出口供给改为由一次风机出口供给 3. 煤制备系统由一级破碎改为二级破碎 4. 炉膛到冷渣器的进渣管上进风调节手动挡板后加一电动调节门。 5、冷渣器选择室加紧急放渣管。
3、锅炉运行中存在的问题分析及改进措施： 3.1物料流化问题 该锅炉自2002年11月烘炉结束后，开始投入运行。冷态实验床料不流化，成了锅炉启动的难题之一。具体情况如下：冷态实验使用的床料是YG75/3.82-M1型锅炉所排放的渣料。在布风板上铺设的厚度约50cm，冷态实验时，占炉床面积2/3的地方床料无法流化，加大风量至120000Nm3/h左右，仍有1/2无法流化。清除所有床料，发现床料50%以上粒径>10mm。用细筛进行筛分，选取粒径<8mm的床料，重新铺入炉膛，厚度约50cm，流化实验时，风量至100000Nm3/h左右时，仍有少部分床料不流化，采用突增风量的办法来松动床料，停风检查，床料基本平整，点炉1小时后，床温、床压异常，停炉发现已结浮焦，清除所有床料，选取粒径<5mm的床料重新铺入炉膛约40cm厚，大风量松动床料后，冷态流化实验，床料平坦，点火，不再出现异常。 原因分析： 1、床料粒径太大。 2、填充床料通过炉膛人孔门人工添加，进入炉膛人数太多，以至于在填充床料过程中，床料已被压实、压死。 措施： 1、床料粒径<5mm，颗粒大小分配均匀。 2、床料中不能有其他异物。 3、填充床料时，尽量使用启动加料口加入床料，在一次风流化下，根据床层差压和料层厚度的关系，添加床料。如需人进入炉膛检查，应限制进入人数。采取措施，尽量不要让人直接踩在床料上。 4、清除床料后，要仔细检查各风帽堵塞和损坏情况，如有堵塞，及时清理。如有损坏，及时焊补。 5、每次填充床料后，点炉前，都要做冷态流化实验，确保床料流化。如有流化不良区域，不能点火，要设法消除。 3.2、锅炉点火过程中升温问题 此型号锅炉采用炉下热烟气点火，点火由电子打火枪程控打火，油枪喷油燃烧产生大量9000C左右的热烟气来加热床料。我厂在循环流化床锅炉运行初期，每次点火，刚开始升温速度很快，出现了一部分耐火材料脱落现象。在投煤时，由于比较盲目，导致锅炉床温过高，氧量过低，从而加大风量，因煤种为贫煤致使床温下降太快是锅炉熄火，后根据我厂具体情况和锅炉点火的具体特点，采取以下措施：为了点火期间保护锅炉耐火材料均衡受热膨胀，同时为了锅炉合理的升压，结合我厂使用煤种及燃油情况，我们的运行人员摸索出一套点火升温办法。其曲线图如下：
050100150200250300350400450500550600650700750800850
00.511.522.533.544.500.511.522.533.54
00.511.522.533.544.5我厂锅炉从点火到满负荷运行需要6~8小时，其中床温从200C升到稳定燃烧8500C需要4个小时左右。我厂燃用煤种为贫煤，挥发份少，难着火。我们在床温5000C时开始脉冲投煤，每次启动2台给煤机，每台给煤机给煤量在2T/H左右，运行5分钟后，关闭给煤机，监视氧量和床温以建立一个总体的时间趋势概念。在头几分钟内煤吸热释放出少量挥发份，床温降低，随后挥发份着火，床温开始升高，而氧量在床温升高之前开始下降，当氧量开始上涨时，再次脉冲投煤。如此几个回合，当床温升到6500C左右时，煤有可能大规模着火，氧量下降很快，床温上升很快。这时要沉着冷静，适当调整风煤。不要使氧量降的很低，床温升得太快而失去控制。也不能吹熄床火。比如在氧量在8%左右，床温在7000C以上，可以少量加风，不动煤，看趋势，如果氧量降低不快，可加大给煤量。在床温在7500C左右时，可建立一定负荷时的风煤比。调节要有预见性，不能大量同时加减风或者煤，导致床温和氧量无法预料。 3.3、给煤问题 给煤问题主要包括给煤机问题和煤仓落煤问题。给煤问题已成为影响锅炉稳
床温0C 时间 h 时间 h 油压 MPa 脉冲投煤 大规模着火 稳定燃烧 定运行的重大问题。我厂多次因为煤仓或落煤管不下煤导致锅炉熄火或被迫投油运行。还因断煤时，没有及时关上给煤机出口闸板导致一台给煤机被反窜的热烟气烧毁。淄博市张店区南定热电厂也因同样的原因导致两台给煤机被烧毁。后来我厂在煤仓前后各加一振打装置，程控操作，定期振打或不落煤时振打，取得了良好的效果。 原因分析： 1、煤仓形状不合理或落煤管结构不合理 2、给煤机断煤时，没有及时关上给煤机出口闸板，导致热料上扬，烧毁给煤机。 措施：1、更改煤仓形状，如果截面为方形，煤斗四壁倾角应为750左右，另外煤斗四壁各加一振打装置。如果煤仓截面为圆形，其 煤仓下倾角也应为750左右，如果可能煤斗可采用双曲线形状。 2、给煤机断煤时，应及时关上其出口挡板，煤来时再打开。因为高压头的密闭风不能保证落煤口无煤时热烟气不反窜。 3.4、风室积灰问题 我厂锅炉在运行一段时间后，停炉打开风室人孔门后，发现风室及点火风道内有大量积灰。其他厂家的循环流化床锅炉在运行期间也出现不同程度的类似情况。DG220/9.8-14型锅炉在运行期间无法开启风室和点火风道进行清灰。这就可能影响了锅炉的长期运行。我厂运行人员长期观察，在运行中通过风室人孔门上的窥视镜，观察风室何时积灰，发现有的时间段，大量火星从风帽中落下。有的时间段，却看不到。长期观察，发现在床层差压低于5KPa时，看不到有火星从风帽中落下。保持在4.5KPa左右，范围在4~5KPa运行一段时间，停炉检查，风室积灰显著减少。由此可见保持合理的料层厚度，就可避免风室积灰。静止料层高度和床层差压的关系经大量研究如下图：
静止料层厚度与料层差压的关系
料层差压(Pa)静止料层厚度(mm)
结论：运行中保持床层压差在4~5KPa，折合静止料层厚度35~45cm左右。床层压力一般高出床层压差1.5~2.5 KPa左右，所以保持床层压差在4~5KPa，床层压力在6~7 KPa，是适当的，避免了量床料从风帽中落下，风室积灰问题。其他
0 1960 3920 5880 7840 9800
700 400 300 200 100
600 500 炉型的锅炉，也各根据自己情况选择合适的床层压差来避免风室积灰问题。 3.5、冷渣器排渣问题 DG220/9.8-14型锅炉采用选择性冷渣器，第一室为选择室，二室、三室为冷却室。从炉膛到冷渣器的进渣管上有三排共13股高压头风，由J阀风机提供，除一股吹向炉膛外，其余风均吹向冷渣器。通过进渣管上的风量开启、关闭、风量调节，控制炉膛向冷渣器的进渣。冷渣器出口设有阀门精确控制排渣量。保持冷渣器内床层稳定和把床料冷却到1500C以下。我厂在运行初期，出现渣在冷渣器内堆积、结焦，排渣温度过高，甚至排不出渣。采用人工排渣，劳动量极大，灰尘飞扬，恶化了环境卫生。经过摸索，我们发现冷渣器各室的风量、床压与进渣量、排渣量的关系，进渣风与进渣量的关系后，排渣基本上已达到设计要求。 原因分析：1、渣颗粒粒径太大。 2、排渣管上风量调节不便。 3、各室风量配比不好。 4、排渣量未精确控制。 5、运行人员经验不足。 措施：1、入炉煤颗粒粒径严格达到8 mm以下。 2、排渣管上风量调节手动门后加电动门以严格控制风量。 3、排渣阀门排渣量控制精确。 4、选择室风量＞3500Nm3/h,冷却室风量>4000Nm3/h。 5、冷渣器内床层压力大于3Kpa。 3.6、循环流化床锅炉磨损问题 循环流化床锅炉磨损问题已成为影响循环流化床锅炉长期安全运行的重大问题。循环流化床锅炉炉内固体物料浓度是其他锅炉的几十倍，且颗粒大。因此锅炉的金属受热面与耐火材料磨损非常严重。耐火材料可选用质量较高耐磨耐火的新型材料。金属受热面的磨损是本节论述的重点。世界上投运最早的第一台较大容量循环流化床锅炉德国杜伊斯堡第一热电厂267T/H循环流化床锅炉，在运行3500小时后，锅炉燃烧室受热面数根管子被磨损爆管。我国的循环流化床锅炉在运行3月左右，既能看出部分受热面的磨损痕迹。 磨损严重的部位有： 1、 布风装置磨损，包括风帽磨损、炉膛内热电偶磨损。 2、 锅炉水冷壁管磨损，主要是1>锅炉下部敷设卫燃带和水冷壁管过渡区域。2>不规则管壁磨损如穿墙管、弯管。3>有凸出或凹陷的部位如焊缝等。 3、 屏式过热器磨损。 4、 烟道内受热面磨损包括过热器、省煤器、空预器管壁的磨损。 措施：1、降低入炉煤颗粒粒径严格达到8 mm以下。 2、破坏沿水冷壁向下的固体物流，如在卫燃带和水冷壁管过渡区域浇筑高约10cm的耐磨凸台。 3、让水冷壁面保持光滑整洁，消除施工过程中的焊缝、焊疤等。 4、采用金属喷涂工艺对易磨损部位施以喷涂。超音速电弧喷涂，在金属受热面易磨损部位喷施镍铬合金或其他合金，厚度约0.3mm~0.5mm，不影响锅炉传热，保护金属受热面1~3年不受磨损。我国第一台大容量循环流化床锅炉四川内江发电总厂高坝发电厂就采用此种喷涂。我国近来大多数循环流化床锅炉也采用超音速电弧喷涂。经过运行测试，1年左右未发现涂层磨损痕迹。