提高转炉中高碳钢内控命中率操作法
转炉工艺操作规程
转炉工艺操作规程一、前言转炉是钢铁制造中非常重要的生产设备之一，而转炉工艺操作规程是进行转炉生产的必要条件，掌握工艺操作规程可以提高转炉生产效率，保证生产质量。
本文将详细介绍转炉工艺操作规程。
二、转炉工艺概述转炉是钢铁制造中重要的冶炼设备，传统转炉生产过程主要包括以下几个步骤：1、洗炉：将残留在转炉颈口的炉渣和冷渣清理干净。
2、加煤：将预定的焦炭和铁水按照一定比例加入转炉中，加煤过程必须避免煤气泄漏，加料时应保证料口清洁。
3、烧炉：在煤气加热下，炉料逐渐热化，同时炉渣会逐渐变稠，产生炉渣线并逐渐下降。
4、吹氧：在适当的温度下，开启吹氧机将氧气喷入转炉中，氧气与炉料中的杂质发生化学反应，产生高温高压的气体，炉料在气体冲击下逐渐脱碳还原。
5、出钢：在满足要求的钢水温度下，开启钢水口将钢水排出，同时关闭其他辅助设备。
6、停炉：在出钢完成后，将转炉进行清理，消除隐患，准备下一次生产。
三、转炉工艺操作规程1、洗炉操作人员进入转炉周围进行检查，确认转炉颈口、台阶等部位无异物。
在高温状态下，使用聚乙烯皮扫、黑铁皮扫等清洁品，进行全面的清洗。
清洗完毕后反复检查，确保转炉内外部干净无异物。
2、加煤在加煤过程中，操作人员需要在上料前先确认料口无异物，且料口周围没有明火等安全隐患。
根据生产计划，按照一定的比例开足橱门，平均分配炉料。
在加料过程中，需要注意煤气泄漏，并及时清理料口，保证料口干净，加料完毕后及时关闭料门，防止煤气泄漏。
3、烧炉加煤后，操作人员需要监控转炉内部温度，确认炉体温度达到烧炉条件，才能进行下一步操作，同时应注意炉内温度和氧气流量的平衡，保证热量分布均匀。
在炉渣变稠时，要注意炉门、倾炉口等设备的密封，防止炉渣外溢。
4、吹氧吹氧是冶炼中重要的步骤，操作人员要掌握合理的吹氧时间和氧气流量，以保证化学反应的完全性和热量的平衡性。
在吹氧后，需要确认炉料的C、Si等指标已经达到要求，同时也需要注意控制炉内的压力和氧气流量。
炭化转炉操作方法
炭化转炉操作方法
炭化转炉是一种常见的冶炼设备，用于将生铁转化为钢铁。
下面是炭化转炉的基本操作方法：
1. 开盖：首先，打开炭化转炉的盖子，让操作人员可以进入炉内进行作业。
2. 加料：将生铁和其他辅助材料（例如废钢、废铜等）倒入转炉内。
这些材料的比例和配料方式通常根据炉料配比来确定。
3. 加热：启动炭化转炉的加热系统，通常是将火焰喷射到炉膛底部。
加热过程中，需要控制温度，使炉内的材料达到适当的热力条件。
4. 搅拌：在加热的同时，炭化转炉需要进行搅拌，以便将材料充分混合并促使反应发生。
通常可以通过接入的机械搅拌器或气体喷吹来实现搅拌。
5. 碱化：当材料达到适当温度后，注入碱性物质（例如钙质物料）进行碱化处理。
这一步骤有助于去除杂质和渣滓。
6. 出钢：在经过一段时间的热处理和反应后，炭化转炉内的材料转化为液态钢铁。
此时，可以打开炉盖，将液态钢铁倒出。
倒出后的钢铁会通过集渣槽和喷水冷却系统进一步处理，以控制温度和成品质量。
以上是炭化转炉的基本操作步骤。
在实际操作中，还需要根据具体工艺和设备的要求进行调整和操作。
转炉工艺操作规程
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转炉工艺操作规程（大纲）一、转炉概述1.1转炉的定义与分类1.2转炉的构造及工作原理二、转炉工艺流程2.1原料准备2.2炉料投入2.3熔炼过程2.4炼钢操作2.5出钢与浇铸三、转炉操作要点3.1装炉操作3.2熔炼过程控制3.3炼钢操作技巧3.4出钢操作3.5常见问题及处理方法四、转炉设备维护与保养4.1设备检查与维修4.2易损件更换4.3设备润滑4.4电气设备维护五、转炉安全生产5.1安全操作规程5.2消防安全5.3环保与职业病防治5.4应急处理六、转炉工艺优化与新技术应用6.1工艺优化方向6.2新技术应用6.3节能减排措施七、转炉操作人员培训与管理7.1操作人员培训7.2操作技能考核7.3操作人员管理八、转炉工艺发展趋势与展望8.1行业发展现状8.2技术发展趋势8.3市场前景分析一、转炉概述1.1 转炉的定义与分类转炉是一种用于钢铁冶炼的重要设备，主要用于铁合金、不锈钢、普通钢等金属的冶炼和精炼。
转炉以其独特的炉体结构和冶炼方式，在全球钢铁工业中占据着举足轻重的地位。
按照转炉的炉役材料和工作温度，可以将转炉分为碳钢转炉、不锈钢转炉、真空转炉、铝转炉等。
1.2 转炉的构造及工作原理转炉主要由炉体、炉盖、炉裙、炉底、炉衬、炉帽、传动系统、操作系统等部分组成。
提高转炉炉次数的方法
提高转炉炉次数的方法
提高转炉炉次数的方法主要有以下几个方面：
1.控制入炉原料的质量，如含硫量、含磷量和含碳量等，保证其符合工艺要求。
2.优化转炉冶炼工艺，如装入制度、供氧制度、炉渣控制制度等，以提高金属收得率和降低渣中带铁损失。
3.提高设备维护水平，如定期检查设备状态、及时更换易损件等，确保设备运行稳定可靠。
4.加强生产管理，如制定科学合理的生产计划、提高操作人员的技能水平等，以实现高效稳定的生产。
5.采用先进的监测技术，如炉气分析、副枪监测等，实时监控炉内反应情况并进行相应的调整。
6.探索新的工艺技术，如溅渣护炉、废钢预热等，以降低能源消耗和提高冶炼效率。
7.开发高炉龄转炉，延长转炉使用寿命，降低单位产量的设备折旧费用。
综上所述，提高转炉炉次数需要从多个方面入手，包括原料控制、工艺优化、设备维护、生产管理、监测技术、工艺技术和高炉龄转炉等方面。
常用炼钢操作方法
常用炼钢操作方法拉碳法：转炉炼钢终点控制方法之一，即在熔池含碳量达到出钢要求时便停止吹氧。
这种方法在吹炼终点时不但熔池的硫、磷和温度等符合出钢要求，而且熔池中的碳加上铁合金带入的碳也能符合所炼钢种的规格，不需再专门向金属追加增碳剂增碳。
该法金属收得率高、锰铁消耗少；渣中FeO 低，有利于提高炉龄；钢中气体、夹杂含量较低。
提高一次命中率是发挥拉碳法优越性的重要手段。
增碳法：转炉炼钢终点控制方法之一。
在吹炼平均含碳量≥0.08%的钢种时，皆采取吹到0.05%～0.06%C 时便停吹,然后按所炼钢种的规格,再在钢包中增碳.该法省去了中途倒炉取样和校正补吹,因而生产率高；终渣好，有利于减少喷溅和提高供氧强度；可增加废钢用量。
但必须采用低硫、低灰分并干燥的增碳剂。
一次吹炼：转炉炼钢中，从开吹到停吹，只经一次倒炉就达到所炼钢种成分及温度要求命中的终点，无需补吹的吹炼操作。
二次吹炼：转炉炼钢中从开吹到停吹倒炉未达到所炼钢种成分和温度要求的命中终点而需再补吹的操作。
亦称校正补吹。
再补吹的炉数占总吹炼炉数的百分率叫再吹率。
二次吹炼会降低生产能力，可能恶化钢质，甚至改变钢种。
氧化法：碱性电弧炉炼钢的一种工艺方法。
它由补炉、装料、熔化期、氧化期、还原期及出钢6个阶段组成。
其特点是有氧化期。
用这种方法冶炼，可得到磷、气体和杂质含量都很低的钢，还可使用廉价废钢。
一般钢种大多用此法冶炼。
其缺点是如果炉料中有合金返回料，会使某些合金元素因氧化而损失掉。
无氧化法：碱性电弧炉炼钢的一种工艺方法。
炉料溶清后，经过还原调整钢液成分和温度后即可出钢。
因无氧化期，可充分回收原料中的合金元素，冶炼时间较短。
低合金钢、不锈钢、高速工具钢等均可用此法冶炼。
缺点是不能去磷、去夹杂物和除气，因此对炉料的清洁度和含磷量要求严格，并需有防吸气措施。
返回吹氧法：碱性电弧炉炼钢的一种工艺方法。
它适用于在炉料中配有大量合金钢返回料的情况，如不锈钢冶炼。
钢液升到一定温度后便向钢液吹氧强化脱碳，然后进行还原精炼，以回收合金元素。
提高120吨转炉出钢碳工艺实践
提高120吨转炉出钢碳工艺实践发表时间：2020-12-08T07:15:47.562Z 来源：《中国科技人才》2020年第23期作者：刘海瑞李小军韦小康[导读] 转炉出钢碳的高低，对于炼钢关键技术指标的影响较为明显，一定程度上也代表着炼钢厂工艺综合管理水平和关键岗位技术人员操作水平的高低。
陕西龙门钢铁有限责任公司陕西韩城 715403摘要：转炉出钢碳的高低，对于炼钢关键技术指标的影响较为明显，一定程度上也代表着炼钢厂工艺综合管理水平和关键岗位技术人员操作水平的高低。
出钢碳高，转炉钢水残锰相对较高，渣中全铁相对低，钢水氧化性弱，合金收得率高，对企业降本带来极大的作用。
本文主要阐述陕西龙门钢铁有限责任公司炼钢厂在提高转炉出钢碳方面存在的问题和难点进行分析，针对性的通过工艺优化和创新管理提高了转炉出钢碳，创造了巨大的经济效益。
关键词：转炉；出钢碳；难点和关键点；创新管理1.提高转炉终点碳含量的意义转炉出钢碳作为转炉的一项重要工序技术指标，转炉出钢碳的提高可以直接降低碳粉消耗，同时对合金吸收率、合金消耗、冶炼周期、氮氧气消耗、溅渣护炉效果、转炉耐材消耗、钢铁料消耗均有提升作用。
出钢碳的提高还可减少脱氧产物带来的内生夹杂物，为冶炼高质量品种钢奠定基础，出钢碳含量的控制水平是转炉生产管理和操作技能的直接体现。
2.龙钢公司出钢碳实际控制情况从2018年-2019年，炼钢120吨转炉出钢碳一直处于相对低的水平，月平均出钢碳基本稳定在0.06%左右，碳粉消耗吨钢达到0.86kg/t，成本1.31元/吨钢。
从2020年初开展了出钢碳攻关活动，但受原料条件和管理方面存在的问题，整体控制水平没有得到明显改善。
由于出钢碳偏低炉渣氧化性较强，造成挡渣效果差，下渣大炉次所占比率大，造成下道工序质量控制波动大，形成恶性循环，对质量和成本造成较大影响。
针对此情况迫切需要对转炉出钢碳进行攻关。
2020年下半年开始，炼钢厂从原料条件改善、操作水平提升、管理思路创新、新工艺、新技术、新设备的应用等多方面进行优化，转炉出钢碳得到稳步提升。
浅析转炉炼钢终点控制技术应用
浅析转炉炼钢终点控制技术应用发表时间：2019-07-25T10:10:30.283Z 来源：《科技新时代》2019年5期作者：盛雄[导读] 通过生产优质钢材提高炼钢厂的市场竞争力。
另外，也要注重做好技术创新，推动终点控制技术不断向智能化、精细化程度发展。
曲靖鑫创新材料有限公司炼钢厂 655000摘要：转炉炼钢是现阶段效率较高、应用广泛的一种炼钢技术。
在冶炼过程中，终点控制是决定炼钢效果和冶炼周期的重要因素，加强终点控制也成为转炉炼钢技术应用中重点关注的技术要点。
随着转炉炼钢技术的不断成熟，关于终点控制的技术措施也逐渐增多，例如最早使用的人工经验控制，以及近年来兴起的自动控制等。
本文首先详细介绍了几种主流的转炉炼钢终点控制技术，随手结合企业实际应用情况，就该技术的未来发展趋势进行了简要分析。
关键词：转炉炼钢；终点控制；拉碳补吹法；自动化引言：转炉炼钢在实践应用中，由于入炉原料的质量参差不齐，加上炉内高温环境下化学反应的复杂性，决定了终点控制的精确性容易受到影响。
从转炉炼钢的工艺流程上来看，终点控制的实质就是对钢水中碳质量分数和温度的控制。
我国转炉炼钢技术始于20世纪五六十年代，经过半个多世纪的发展，已经形成了系统化的终点控制技术体系。
但是各种技术的基本原理、操作方法、技术成本等分别存在差异，这就需要炼钢厂结合自身情况选择恰当的终点控制技术，在保证钢材生产质量的基础上，也维护炼钢厂自身经济效益。
一、转炉炼钢终点控制的技术类型1、人工经验控制在转炉炼钢技术应用之初，人工经验控制是终点控制的主要方法。
根据具体形式的不同，又可以细分为两种，其一是拉碳补吹法。
依靠技术人员的工作经验，判断碳含量是否达到设计值，达到目标后停止吹氧，达到控制目的。
这种终点控制方法适合在一些碳含量较高的钢铁冶炼中使用。
其二是直吹增碳法。
其优点是一次性完成吹炼，中间不需要多次补吹，这样就极大的提高了冶炼效率，并且所得钢制品中含渣量较低，钢材质量较好。
转炉炼钢岗位作业规程
转炉炼钢岗位作业规程1. 引言本文档旨在规范转炉炼钢岗位的作业流程和操作规范，以确保作业安全、提高生产效率。
转炉炼钢是钢铁生产中重要的工序，对操作人员要求高，要求严格执行本规程。
2. 作业准备2.1 设备检查在开始作业前，操作人员应仔细检查转炉炼钢设备是否正常。
包括但不限于以下内容：•转炉炉体及设备是否完好•炉温计、炉压计等是否准确•电力、水、气等供应是否正常如发现设备故障或异常情况，应及时汇报维修部门。
2.2 安全防护转炉炼钢作业涉及高温、有毒气体等危险因素，操作人员必须正确佩戴个人防护设备，包括但不限于：•防火服•防护眼镜•隔热手套•防毒面具同时，要保持作业区域的通风畅通，以确保操作人员的安全。
3. 作业流程3.1 炉前准备在开始转炉炼钢之前，需要进行一系列准备工作，包括但不限于：•清理炉前区域，确保周围无杂物•检查炉底、炉墙等部位是否存在渣壳，及时清理•准备炼钢所需的原料和辅料，确保充足3.2 炉内操作转炉炼钢的炉内操作包括以下步骤：1.打开炉门：操作人员需佩戴好个人防护设备，用正确的方法打开炉门，确保安全。
2.倒入原料和辅料：按照工艺要求，将原料和辅料倒入炉内，并注意控制倒料速度和顺序。
3.炉内搅拌：根据需要，使用搅拌设备进行炉内搅拌，以提高炼钢效果。
4.控制温度和压力：通过控制加热设备、喷吹气体等手段，调控转炉炼钢过程中的温度和压力。
5.炉口处理：在炉内操作完成后，进行炉口的处理，包括封闭炉口、放出冶炼渣等。
3.3 炉后操作转炉炼钢结束后，操作人员需进行相应的炉后操作，包括但不限于以下内容：•清理炉台和炉前区域，确保无杂物，维护工作环境的整洁•停止加热设备和喷吹气体等，关闭相应的设备•检查炉体和设备是否正常，如有异常情况要及时报告•汇报炼钢工艺参数和成品情况，提供数据支持给相关部门4. 安全注意事项在转炉炼钢作业中，操作人员需严格遵守以下安全注意事项：1.严禁在未经允许的情况下擅自操作设备，必须经过专业培训和授权方可进行作业。
转炉冶炼高碳钢工艺
表 ２ 铁 水 技 术 要 求
ｆ
成分 ／％
（Ｓｉ） （Ｍｎ） （Ｐ） ｌ （ｓ）
ｗ
渣 温度／℃
０．４０－０．８Ｏ ０．３０－０．６Ｏ ≤０．１０４ ｌ≤０．０５０ ＜Ｏ．５０ ＞ｌ ２５０
表 ３ 石灰技术 要求
成 分 ，％
生 过 烧 率 活性 度 粒 度
ｗ（ＣａＯ）１ｗ（ＭｇＯ） ｗ（ＳｉＯ：）Ｉ （Ｐ）１ （ｓ） ／％ ／ｍＬ ≥９０ ｌ ≤２ ≤１．５ ｌ≤０．２Ｉ≤ｏ．１ ≤１４ ≥３ｏ０ １０～ｌ５
为 １ ６００～１ ６４０℃ 。在进 行 高 拉补 吹 之 后 ，点 吹 的
Ｅ—ｍａｉｌ山：ｓｘ西ｙｊｂ冶 ｊｂ＠金１２ ６．ｃｏｒｎ
第 ４１卷
次 数不 能 大 于 ２次 。 １．４ 脱氧合金化
钢 水 需要 完全 采 用 全罐 内的脱 氧 合金 化 ，其 中 脱 氧 需要 采 用 ｓｉ—Ａｌ—Ｂａ—Ｆｅ ６０～９Ｏ ｋｇ，或 者采 用 Ｓｉ—Ａｌ—Ｆｅ １５ 和 Ｓｉ—Ｃａ～Ｂａ ６０ 。但 是 因 为合 金 的 成 分 不尽 相 同 ，所 以需 要 对此 进行 折 算 。并 且 由于 钢 水量 不 同 ，所 以必 须 依 照其进 行 相应 的调 整 。 １．５ 增碳
表 １ 常炼高钢化学成分
％
钢牌 号 Ｗ（Ｃ） ｗ（Ｓｉ）
（Ｍｎ） ｗ（Ｐ） Ｗ（Ｓ）
６５ ０．６２－０．７０ ０．１７～０．３７ ０．５０－０．８０ ≤ ０．０３５ ≤ ０．０３５
７０ ０．６７－０．７５ ０．１７－０－３７ ０．５０－０．８０ ≤ ０．０３５ ≤ ０．０３５
量，杜绝 了过氧化渣的存在 ，从 而实现 了既 留碳 又脱磷 的双重 目标 ，及 时把控 了化渣现 象和回磷 现 象，极大地提
210t转炉提高终点[C]含量的工艺实践
210t转炉提高终点[C]含量的工艺实践简介210t钢水是目前钢厂生产中较为常见的冶炼用钢水之一，其中[C]含量是重要的冶炼指标之一。
提高[C]含量在不影响质量的前提下，能够提升制钢效率和降低成本。
本文将介绍一种提高210t钢水终点[C]含量的工艺实践方案。
工艺流程210t钢水生产的基本工艺流程如下：初始温度 -> SiMn -> Si -> Mn -> de-P -> 超温送样 -> C -> 锰铁 -> LF精炼 -> 转炉冶炼 -> 甲羟铵处理 -> 钢包炉前处理 -> 浇铸其中，本文主要介绍的是对转炉冶炼环节的优化改进。
工艺分析210t转炉冶炼的过程中，C的含量是一个极其重要的调控参数。
在保证钢水质量的情况下，通过调整炉渣碱度、加入载碳剂等方案提高[C]含量。
目前，本厂210t钢水终点[C]含量相对较低，主要原因是在冶炼过程中所使用的炉渣碱度控制不够稳定，而且不同炉次之间碱度存在较大的波动。
本次工艺实践的目标是通过合理调整炉渣配比和适量添加载碳剂，优化炉渣碱度的控制，提高210t钢水在转炉冶炼过程中的终点[C]含量。
工艺实践方案炉渣碱度的控制炉渣碱度是影响钢水终点[C]含量的重要因素之一，因此要进行炉渣碱度的稳定控制。
我们采用的方法是，在炉渣中加入适量的灰泥和膨润土来调整炉渣碱度的控制。
在炉渣中加入适当的灰泥和膨润土，能够形成具有一定酸性的炉渣，促进C元素向钢水中的转移，从而提高钢水的终点[C]含量。
我们在实践中根据生产需要，对加入灰泥和膨润土的比例进行了适量的调整，取得了较为明显的效果。
载碳剂的添加除了通过炉渣碱度的调整来提高钢水终点[C]含量之外，加入适量的载碳剂也是有效的提高钢水终点[C]含量的方法之一。
我们采用的是在转炉中加入适量的生铁和石墨等载碳剂，配合上述炉渣碱度控制的方案，来优化转炉冶炼中的工艺流程。
在实践中，我们通过对载碳剂的用量和加入时间的控制，不断调整和优化，取得了较为显著的提高钢水终点[C]含量的效果。
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提高转炉中高碳钢内控命中率操作法
1、适用范围
用于氧气顶吹转炉提高中高碳钢内控命中率。
2、概述
杭钢目前拥有四座氧气顶吹转炉，2005年钢产量为229吨。
而其中中高碳钢（50r、45d、50#、45F、45Hd、50d、40Cr、45Hr、HCL45、40#、45r、SWRCH35K-1、45#）产量为1024469.242吨。
而国内目前钢材市场的供大于求的严峻形式要求钢铁企业必须提高产品的质量才能提高企业的竞争力。
中高碳钢对其碳含量的稳定性（即每炉钢之间碳含量的差值越小）的质量要求是十分重要的。
它能更好地保证连铸中包钢水成分碳含量的一致性，从而保证在连续浇铸过程中铸坯碳含量的稳定。
对钢材成品的质量保证起到十分重要的作用。
2006年作为质量效益年，转炉炼钢厂炼钢车间为了提高钢水质量规定在冶炼中高碳钢时碳的内控作为冶炼过程一项重要质量指标。
丙班2#炉炼钢工唐海荣在技术人员的帮助下，总结出一套行之有效的操作方法，经推广使用，对提高中高碳钢成分控制、提高钢水质量，有较好的促进作用。
3、操作要领
一准确的装入量
二稳定的冶炼过程
三稳定的终点控制和准确的终点判断
四适量而精确的合金加入量
五合理的合金化操作
六下渣量的控制
七微调成分的仔细
4、操作分析
表1 中高碳钢内控钢种及内控成分
4.1、准确的装入量
由于转炉实施溅渣护炉工艺，容易产生炉口内结，进炉时废钢桶口、铁水包口与炉口未对准等原因，往往造成废钢加入炉外和洒铁。
要做到准确的装入量的的控制。
就必须确保炉直径不得小于1.40米左右（标准为1.7米）以及进炉时行车工与摇炉工的的协调一致，使废钢、铁水完全进入炉内。
并且指吊工准确纪录下进入的铁水量（如果废钢未加进得估计其重量）后报告给炼钢工及摇炉工。
做到炼钢工必须清楚炉内准确的装入量。
4.2、稳定的冶炼过程
冶炼过程的稳定是钢水质量的保证。
摇炉工起着非常重要的作用，通过对氧枪枪位以及操作氧压的控制使整个冶炼过程趋于稳定。
根据实际的装入制度确定了“初高—前低—中高—后低”四段式的氧枪枪位操作模式见图1。
以及“初高—中低—后高”的操作氧压控制模式见图2。
氧枪枪位（mm）
1200
1000
5 10 15 吹氧时间（min）
图1 氧枪枪位操作图
氧压（kPa）
9
7
min）
图2 吹氧过程氧压控制图
冶炼初期：由于废钢未氧化，防止氧枪过低碰到废钢使其铜头漏水，因此采用“高枪位高氧压”的操作模式。
冶炼前期：待废钢熔化后将枪位向下压，保证快速升温、均衡成渣，待Si-Mn基本氧化后，迅速将枪位降至基本枪位以下，实行低氧压操作，降低渣中氧化铁含量，以防大喷。
冶炼中后期：提枪化渣，防止炉渣返干，出现金属喷溅；终点前低于基本枪位且高氧压操作不小于1分钟，确保熔池温度、成份的搅拌均匀，利于准确控制终点。
4.3、稳定的终点控制和准确终点判断
在中后期，炼钢工在大平台“看火”指挥摇炉工进行冶炼操作，根据供氧量、供氧时间、火焰明亮度和火焰收缩度准确判断出终点（一般要求终点碳含量为0.15%--0.18%）后，给出“提枪”指示。
然后进行“一倒”作业，进行测温取样。
炼钢工根据小样进一步准缺判断钢水终点碳含量，并送“片样”至化验室做C成份。
后根据温度做“补吹”处理达到合理的出钢温度。
4.4、适量而精确的合金加入量
出钢前，炼钢工根据判断出的终点C含量（除去“补吹”的吹损），通知合金工增C剂的加入量，此时摇炉工及时通知炼钢工化验室“片样”成份的C含量，使炼钢工进一步得到准确的终点成份。
核对得出增C剂的量（保证钢水成品C含量为内控下限）。
4.5、合理的合金化操作
出钢时，合金加入顺序按脱氧“先弱后强”的顺序加入。
具体为：先加入Si-Ca-Ba和Si-Ba、增碳剂、Mn-Fe、Al-Mn-Fe。
其中Mn-Fe、Al-Mn-Fe在合金溜槽顺序加入。
在放钢过程中，炼钢工根据钢包内反映情况合理调节吹氩流量；放钢工则晃动钢包车使炉内钢水能对整个钢包尽可能地进行冲击，为合金化创造最好的动力学条件，从而使外加合金能均匀地融入钢水中。
4.6、下渣量最少的控制
在放钢即将结束时，放钢工应根据经验准确判断出钢渣临界点。
从而及时摇直炉体，尽可能减少下渣量。
4.7、微调成分的仔细
当放钢结束后，当班第一炉由于生产变化故取钢包样送化验室。
炼钢工根据钢包吹氩状况调节流量使钢水不裸露。
等钢包样成份出来，如果C含量为规程下限考虑吹氩时间不足造成成分不匀直接取成品样；如果C含量低于规程较多，则根据C含量及钢包内渣量进行喂线处理（每30米碳线增加0.01%为标准），再吹氩3分钟后取成品样。
如果成品样还未达到内控并且外部条件允许则进行喂线二样处理。
后面炉数则可以根据实际情况来决定是否取钢包样。
5、应用效果
5.1 经济效果
通过该操作法的推广使用，转炉中高碳钢钢内控命中率从原先的56%提高到85%左右，大大减少了转炉中高碳钢的成分异议，提高了转炉中高碳钢的质量。
具体效益很难计算。
5.2 提高了职工的操作水平
推广该操作法后，提高了职工的操作技能水平，提高了炼钢工驾驭炉子正常运行的水平，为实现转炉厂提出的“连续、均衡、稳妥、高效生产，确保安全、质量，降低消耗成本”的管理思路起到较好的促进作用。
唐海荣
2006-8-15。