金属件缺陷标准
IPQC五金产品外观缺陷标准
IPQC检验操作指导书1.目的：标准我司IPQC检验标准。
2.范围：适用本公司所有自制及外协/外购之五金产品/零件。
3.特殊规定：3例外规定放入个别检验规格中。
4.检验内容：4.1NC冲，NC剪，镭射下料，冲床模具落料，俗称展开料，检验工程如下：确认其材质板厚是否与图相符，我公司所使用之板材主要有：SPCC〔冷轧钢板〕，SECC 〔镀锌钢板〕，SUS〔不锈钢板〕，SPHC〔热轧钢板〕，SPGC〔镀锌花纹板〕，Cu〔铜板〕，各种AL板，特别是SUS板应注意其外表要求是雾面，镜面还是拉丝面不可搞错；外观：.1有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀，镭射下料孔内不可有残渣，割边不能呈波浪状，孔不能被烧坏等不良缺陷；.2面板类板材在去除毛边时，要特别注意不可被打磨成斜面〔四角〕；.3如果此产品下道次须作拉丝处理，那么板材外表的划碰伤及毛刺，只要不是很明显的手感即可接收，如为不表处的需保护；.4在下料时还应注意其板材是否平直，不可有明显的波浪状及滚辊印痕。
展开料品的尺寸检查，在送检时要将四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除干净，并且要将产品校平后才能进行测量，否那么会影响产品尺寸的测量及判断；摆放及保护是否合理：此方面主要依据工艺上的要求执行检验，要求贴膜保护，用EPE 隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高,四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件外表；稽查现场有无正确的流程单，有无作自检记录及记录是否真实，写的是否标准等等；上述检验工程不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。
4.2NC折，冲床成型：确认其材质，板厚是否与图相符；外观:外表有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；方向：在看折弯方向时，先弄清楚图面要求的是第一角,还是第三角画法。
然后再根据三视图进行判断，当发生折弯成型后毛边在正面一定要核对方向，重新进行确认是否折反。
五金产品质量检验标准
五金产品质量检验标准一．目的为公司五金制品在生产过程中的质量检验提供标准，为五金的质量状况提供生产和检验依据，做到工作有标准有依据，保证产品质量满足客户要求。
二．范围适用于我司所有五金产品的质量检验依据和判定标准。
三、职责3.1品管部主管：检验标准、检验方式、检验工具的制定；不合格品的判定；品质异常沟通处理；人员培训。
3.2 QC/IPQC依据本标准对公司五金产品进行制程和成品的各工序的质量控制。
3.3各部门：依据本标准的要求进行生产和自检；对不良现场的处理，异常情况的纠正和预防。
四、产品检验类别4.1五金产品：我司的五金产品包括家居用品、园艺用品及其它类型的锌铁制品。
区分方式类别定义说明按生产类别分半成品冲压初胚、刮批锋、抛光、喷油、抹油等工序还未完全未符合客户样板要求的五金产品都属于半成品。
成品通过加工后的产品符合客户样板要求的产品。
产品生产流程划分初胚锌铁原料通过压铸模具的成形的初胚产品。
前处理对初胚进行刮批锋、打磨、抛光等工序进行加工。
后加工对前处理好的半成品进行喷油、抹油等加工，使产品符合客户成品要求。
4.2不合格现象根据缺陷程度分为A、B、C三类：缺陷分类定义解释A类（致命缺陷(CR）:对于公害性、安全性及机能性有严重影响的缺陷) B类（严重缺陷（MA）：会降低产品的性能会达不到预期要求的缺陷）C类（轻微缺陷（MI）：对产品的实用性或有效性无明显影响的缺陷）4.2产品的检验分为全检和抽检两大类，目前我司主要是以抽检为主。
4.3产品的检验方式分为感官检查、器具检查和测试性检查三类，我司产品的测试性检查为承重测试、拉力测试、防漏测试等检验项目，除此以外是感官检查和器具检查。
4.4抽样标准：严格按照AQL/2.5标准进行抽检项目类别成品不合格类别描述A类 1.产品要求错误（产品错、颜色错、材质错、标签错、包装错、数量错等等）2.有安全隐患（批锋刮手等对人身安全有影响）3.功能性缺陷（没螺丝孔、没攻牙、装配不良等直接影响产品使用的缺陷）4.测试性不良(承重、拉力、附着力、摔箱、条型扫描等测试项目出现明显超标不合格的缺陷)B类明显的碰划伤、色差、电镀不良、喷漆不良等外观缺陷C类存在轻微外观缺陷，不符合客户要求，但不明显影响产品的美观的普通缺陷4.5产品缺陷名词定义⑴毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
碳素钢铸件标准
目次1.范围 (1)2.规范性引用文件 (1)3.牌号 (2)4.技术要求 (2)5试验方法 (8)6检验规则 (11)7检验文件 (12)8标志、包装、运输和贮存 (13)8.1每个铸件应在非加工面上（不影响配合的面）做下列标志或其中一部分。
(13)附录 (14)碳素钢铸件通用技术条件1.范围本标准规定了碳素钢铸件的牌号、要求、试验方法、检验规则、检验文件、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于产品的图样及技术文件中无特殊要求的低碳钢铸件，凡产品图样或技术文件中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。
本标准适用于产品的设计、生产和验收，外协铸件签订技术协议时参照使用。
2.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有修改单）适用于本文件。
GB/T223 钢铁及合金的化学分析方法GB/T228 金属材料室温拉伸试验方法GB/T229-2007 金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T231.1 金属布氏硬度试验第一部分：试验方法GB/T4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）GB/T5677 铸钢件射线照相及底片等级分类方法GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T6397 金属拉伸试验试样GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T7233 铸钢件超声探伤及质量评级方法GB/T8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T8493-1987 一般工程用铸造碳钢金相GB/T9443-2007 铸钢件渗透检测GB/T9444-2007 铸钢件磁粉检测GB/T11352-1989 一般工程用铸造碳钢件GB/T15056 铸造表面粗糙度评定方法3.牌号碳素钢铸件的牌号为：ZG230-450；ZG270-500；ZG310-570。
4.技术要求4.1机械性能4.1.1碳素钢铸件的热处理，除在图样和有关技术文件中注明者外，均应进行正火或退火处理，经正火或退火后的机械性能功能应符合表4-1的规定。
五金件检验规范
五金件检验规范1．目的及适及范围：1.1本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。
2. 参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3. 内容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。
裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。
梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。
氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。
凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。
擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。
变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。
材质不符---使用非指定的材质。
焊痕---焊接所留下的痕迹。
喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。
脱焊---焊点分离。
错位---指焊件未正确定位。
错件---未依规定零件。
混料---混有不同规格的物料。
少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。
3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。
铸造缺陷分类标准
铸造缺陷分类标准铸造是一种广泛用于工业生产的工艺，它涉及到将熔融的金属倒入模具中，待其冷却凝固后形成所需形状的金属零件。
然而，铸造过程中可能会产生各种缺陷，这些缺陷会影响到产品的质量和性能。
为了更好地理解和控制铸造过程，制定一个铸造缺陷分类标准是非常必要的。
以下是一个基于常见铸造缺陷的分类标准：一、孔洞类缺陷孔洞类缺陷是指在铸造过程中，由于气泡或挥发物未能及时逸出，导致在铸件内部或表面形成的孔洞。
这类缺陷包括以下几种：1. 气孔：由于气体在金属液中形成气泡，未能及时逸出而形成的孔洞。
2. 夹渣孔：由于金属液中夹杂物未及时排除而形成的孔洞。
二、裂纹和冷隔类缺陷裂纹和冷隔类缺陷是指在铸造过程中，由于冷却速度过快、金属液收缩等因素导致的铸件开裂或冷隔现象。
这类缺陷包括以下几种：1. 热裂纹：由于金属液冷却速度过快，导致铸件内部应力过大而产生的裂纹。
2. 冷裂纹：由于铸件冷却过程中受到外力作用，导致铸件开裂。
3. 冷隔：由于金属液在冷却过程中未能完全融合，形成的分隔区域。
三、缩松和缩孔类缺陷缩松和缩孔类缺陷是指在铸造过程中，由于金属液冷却过程中体积收缩，导致在铸件内部或表面形成的缩松或缩孔。
这类缺陷包括以下几种：1. 缩松：由于金属液冷却过程中体积收缩不均匀，导致铸件内部形成的细小孔洞。
2. 缩孔：由于金属液冷却过程中体积收缩过大，导致铸件内部形成的较大孔洞。
四、气孔、夹杂和夹渣类缺陷气孔、夹杂和夹渣类缺陷是指在铸造过程中，由于金属液中混入气体、杂质或夹渣物而导致的缺陷。
这类缺陷包括以下几种：1. 气孔：由于金属液中混入气体而形成的气泡。
2. 夹渣：由于金属液中夹杂的固体颗粒物而形成的夹渣。
五、形状和表面类缺陷形状和表面类缺陷是指在铸造过程中，由于模具设计、制造或操作不当导致的铸件形状或表面质量的缺陷。
这类缺陷包括以下几种：1. 模具痕迹：由于模具设计或制造不当，导致铸件表面留下的痕迹。
2. 表面粗糙：由于金属液冷却过程中表面收缩不均匀，导致铸件表面粗糙。
金属电镀件检验标准
厦门市松霖卫浴有限公司起草审核批准1 范围本标准规定了金属电镀件的缺陷定义、外观判定标准、功能性要求、检验方法、检验规则、运输与贮存。
本标准适用于本公司的3个通用金属电镀功能等级分别为CA级、CE级、CF级的电镀品。
在ERP系统中物料料号以这3个等级代码体现。
如果客户有严格客户标准，且本标准3个通用等级不适用时，可以为该客户另外制定专用标准和电镀等级代码。
2 参考标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 4955 金属覆盖层厚度测定阳极溶解库仑方法GB 5933-86 轻工产品金属镀层的结合强度测试方法GB5944-86 轻工产品金属镀层腐蚀试验结果的评价GB6461-86 金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级 (等效 ISO 4540-80) GB 6462 金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB/T 10125-97 人造气氛腐蚀试验盐雾试验（等效 ISO 9227-90）ASTM B456-95 铜+镍+铬和镍+铬的电镀层的技术规范EN248-2002 镍、铬电镀通用技术规范ASTM B368-97 铜加速醋酸盐雾实验标准方法ASTM B571-97 金属镀层的结合强度测试方法3 缺陷定义3.1 功能性外观缺陷：功能性表面缺陷是指产品构件的基材在产品使用过程中被腐蚀。
不允许在任何已经表面处理完毕的零件存在任何功能性装饰性外观缺陷。
3.2 装饰性外观缺陷：装饰性外观缺陷导致构件不能象期望的那样外观完好，但它不会造成功能失效。
本规范规定装饰性外观缺陷的种类、部位和可接受的限度。
3.3 常见的表面处理缺陷描述：见表1缺陷名称现象描述附着力（Adhesion）涂层剥落或被擦去。
金属零件类检验规范
金属零件类检验规范1. 引言金属零件在许多行业中都扮演着重要的角色，如制造业、汽车行业、航空航天等。
为了保证金属零件的质量和性能，需要进行严格的检验。
本文档旨在提供金属零件类检验的规范和流程，确保零件的质量符合标准要求。
2. 检验准备在开始金属零件的检验之前，需要进行必要的准备工作。
这些准备工作包括：•准备检验工具和设备，如千分尺、卡尺、金属磨光机等。
•根据零件图纸和要求，了解零件的关键尺寸和要求。
•清理和准备检验场所，确保无尘和干净。
3. 检验流程3.1 外观检验外观检验是金属零件检验的第一步，主要是对零件的表面进行检查。
具体步骤包括：1.用肉眼检查零件外观是否有明显的缺陷，如划痕、凹陷等。
2.使用放大镜或显微镜检查零件表面是否有微小的瑕疵，如气泡、裂纹等。
3.使用表面粗糙度测量仪测量零件的表面粗糙度是否符合标准要求。
3.2 尺寸检验尺寸检验是金属零件检验的核心内容，准确的尺寸是保证零件质量的关键。
具体步骤包括：1.使用千分尺、卡尺等测量工具测量零件的关键尺寸，如长度、直径等。
2.将测量结果与零件图纸上的要求进行比对，判断零件的尺寸是否符合要求。
3.对于复杂的零件，可以使用三坐标测量机进行精确的尺寸测量。
3.3 材质检验材质检验是判断金属零件材质是否符合要求的重要步骤。
具体步骤包括：1.使用金属成分分析仪测量零件中金属元素的含量，确保其符合要求。
2.对于特殊要求的零件，可以进行硬度测试、拉伸试验等，验证其材质的性能。
3.4 其他检验除了上述的外观、尺寸和材质检验外，根据零件的具体要求，还可以进行以下检验：1.表面处理检验：检查零件的表面处理是否符合要求，如镀层、喷漆等。
2.磁粉检验：对于需要进行磁粉探伤的零件，进行磁粉检验，发现和评估零件中的裂纹和缺陷。
3.超声波检验：对于需要进行超声波探伤的零件，进行超声波检验，检测零件内部的缺陷和瑕疵。
4. 检验记录和报告在完成金属零件的检验后，需要做好检验记录和报告，以备将来参考和追溯。
金属常见加工工艺缺陷的特征、原因、影响及措施
度下，金属再结晶退火加热温度过高或时间过长所致。晶粒粗大或粗细不均会导致在变形量较 大的部位产生裂纹，且裂纹多沿粗细混晶交界区择优分布。
三.由于材料成分、性能不合格
1.成分不合格 冷冲用钢板的化学成份应严格控，特别是碳、硫、磷元素极为重要。碳元素在钢中形成渗
2.带状组织 钢中带状组织是由铁素体和珠光体相间分布组成。它是由于碳、磷、硫晶间偏析，在热压
力加工中使之沿着金属变形方向被拉长，呈带状分布的夹杂物。 由于带状组织的取向平行于钢材轧制方向，而铁素体和珠光体的强度及塑性差异悬殊，因
此，冷冲时当钢件的变形方向与钢板带状组织相垂直，容易产生拉裂和撕裂。由于钢板带状组 织引起的冲裂，裂纹平行于钢板轧制方向，裂纹粗大，显微观察时裂纹多沿珠光体边缘分布、 取向平行于带状组织。
3.鳞片状毛刺
以较低或中等切削速度切削塑性金属时，加工表面往往会出现鳞片状毛刺，尤其对圆孔采 用拉削方法更易出现，若拉削出口毛刺没有去除，则将成为使用中应力集中的根源。
4.“R”加工过小
零件拐角半径小，尤其是横截面形状发生急骤的变化，会在局部发生应力集中而产生微裂 纹并扩展成疲劳裂纹，导致疲劳断裂。
3.涡流
金属在锻造过程中由于剧烈的热变形使金属组织发生晶粒结晶重新定向排列，形成结晶织 构和金属中的非金属夹杂物、树枝晶偏析、第二相质点等沿热加工方向形变延伸呈带状分布， 形成了锻件的纤维状组织即锻造流线。
产生的原因主要是表面氮浓度富集，化合物虽连续粗大网络状分布。在磨削时倾向于脱落 的氮化层的显微结构特点是沿奥氏体晶界存在稠密的网状氮化物，它的存在使晶格畸变加剧， 在位错与晶界处三向应力增大，在磨削力、热应力及组织应力的作用下，粗大的氮化物网络边 界区切口效应敏感性增大，造成综合应力叠加，当这种应力超过渗层的强度极限时，即产生脆 性破裂与剥落。当晶界强度大于晶内强度时，则裂纹沿晶扩展产生脆裂及剥落；当晶界强度等 于晶内强度时，则裂纹的扩展呈穿晶脆裂及剥落。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。