材料加工实验报告(注塑成型CAE分析实验)
塑料注射成型实验报告
云硕航材控1505U2015112251.预习部分1）塑料注射成型的概念（1）注射成型周期注射成型周期是指模具连续生产时，完成一次注射成型工艺过程所需的时间，它由注射时间、保压时间、冷却时间和辅助时间组成。
（2）注射成型的主要缺陷短射（Short shot）：短射又称欠注、充填不足、制件不满、走胶不齐等，是指型腔未完全充满，使得制件不饱满、塑件外形残缺不完整的现象。
产生的机理是熔体在流向末端的过程中冷却。
飞边（Flash）：飞边又称溢料、溢边、毛边、批锋等，是指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶针、滑动机构等）过量充填造成塑料外溢的瑕疵。
产生的机理是注射和保压过程中锁模力不够，或是无法沿分型面将模具锁紧，模板间隙超过了塑料的溢料值。
熔合纹（Weld/meld lines）熔合纹又称熔接痕、熔接不良、熔合缝、缝合线等，是指各塑料流体前端相遇时在制品表面形成的一条线状痕迹，不仅有碍制品的美观，而且影响制品的力学性能。
产生的机理是由若干熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处彼此不能熔合为一体而形成线状痕迹。
翘曲（Warpage）翘曲是指制品产生弯曲或扭曲现象，导致平坦的地方有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲，产生的机理是高分子链在成形中产生残余应力，脱模时制品的外部约束去除，残余应力的存在造成不同程度的变形。
还有喷射（Jetting）气穴（Air Traps）滞流（Hesitation）过保压（Overpacking）凹陷/空洞（Sink marks and voids）烧痕（Burn marks）Flow marks）银线痕（Silver streaks）裂纹（Crack）等等。
（3）成型的主要工艺对于缺陷,质量的影响注射速度：主要影响熔体在型腔内的流动行为，通常伴随着注射速度的增大，熔体流速增加，剪切力作用增强，熔体内温度因剪切发热而升高，粘度降低，所以有利于充模。
并且制品的融合纹强度也增加。
某手机壳注塑成型质量CAE分析
某手机壳注塑成型质量CAE分析注塑成型是目前最流行的塑料制品生产工艺之一。
在手机壳等高精制品的生产中，注塑成型常常被用作主要的生产工艺。
然而，在注塑成型过程中，不可避免地会出现一些质量问题，比如短流、熔接线、气泡等，对手机壳的质量和成本都会产生影响。
因此，通过CAE分析手机壳注塑成型过程，可以有效地预测和评估注塑成型的质量问题，提高产品的质量，并减少生产成本。
本文的主要目的是介绍如何使用CAE软件进行手机壳注塑成型模拟，并分析对模型设计的影响，以优化注塑成型质量。
1.建立手机壳注塑成型模型首先，需要建立手机壳注塑成型模型。
选择CAE分析用的软件，在3D建模软件里面建立模型，在工艺分析软件里面对模型进行网格剖分，建立包括模型和流道在内的整个注塑成型分析模型。
在建立模型时，需要确定材料的性质和物理参数。
由于手机壳常用材料是聚碳酸酯（PC）、ABS或者聚氨酯（PU）等，需要预先确定这些材料的熔体流动性、热传导性、热膨胀系数等重要参数。
同时，对于具体的模型，需要确定壳体薄膜厚度、加筋处的壁厚等关键参数。
2.设定注塑成型工艺条件建立好模型后，需要设定注塑成型的工艺条件。
这些工艺条件需要包括注塑过程的物理和化学参数，如注射速度、压力、温度等。
注塑成型的物理和化学参数对于模型的最终质量，包括熔合线、气泡以及不规则形状的形成等都有很大的影响。
3.进行注塑成型模拟分析完成模型的建立和工艺条件的设置后，需要对手机壳注塑成型模型进行应力、热流和流动性等方面的模拟分析。
这些分析可以在CAE软件中完成，模拟的结果可以用于评估模型的缺陷以及识别出潜在的结构问题，以便在实际生产中及时纠正。
4.分析模拟结果根据注塑成型模拟的结果，可以分析出模型中出现的问题。
比如，短流、热缩翘曲和残留应力等问题都可以通过CAE模拟工具来得到分析和解决。
在分析过程中，需要将模拟结果与实际样品进行对比，以确定模型的准确性和精度。
5.优化模型设计根据模拟结果和分析结论，需要对手机壳注塑成型模型进行优化设计，并根据其结果进行修正。
大型PC顶壳塑件注射成型的CAE分析与优化的开题报告
大型PC顶壳塑件注射成型的CAE分析与优化的开题报告一、选题背景及意义大型PC顶壳塑件注射成型工艺自工业化以来，由于其高效、精度高、加工成本低等优点而得到广泛应用和开发，已成为目前最为常用的成型工艺之一。
然而，在注射成型过程中，由于材料、模具、注塑机等不同因素的综合影响，会引起一定程度的变形、缩水、气泡等缺陷，这些缺陷会直接影响产品的质量和成本，极大地制约了其应用范围和发展。
为了提高大型PC顶壳塑件注射成型的质量和效率，CAE分析技术在塑件设计和成型工艺优化等方面发挥了重要作用。
通过采用适当的CAE分析方法，可以对塑件结构、材料、模具、注塑工艺等进行全面、深入的分析和优化设计，快速、准确地确定最佳的塑件结构和注塑工艺参数，避免和规避缺陷和问题的发生，提高生产效率和产品质量。
因此，本文通过对大型PC顶壳塑件注射成型的CAE分析与优化，旨在研究塑件结构设计和成型工艺优化的相关问题，并识别并解决常见的变形、缩水、气泡等缺陷问题，为大型PC顶壳塑件的生产和应用提供理论基础和技术支持。
二、研究内容和技术路线（1）研究内容本文将围绕大型PC顶壳塑件注射成型的CAE分析与优化，开展以下研究内容：1.大型PC顶壳塑件结构分析本部分将采用Pro/E建立大型PC顶壳塑件的三维模型，通过分析其结构和材料特性，综合考虑成型工艺和其它因素，评估塑件的可成型性和优化设计方案。
2.注塑过程数值模拟本部分将采用Moldflow软件建立大型PC顶壳塑件的数值模型，分析塑件内部流场、熔体相变、气泡形成等因素对成型过程的影响，优化模具结构和调整注塑工艺参数，实现塑件成型的最佳化。
3.成型工艺优化本部分将基于注塑过程数值模拟的结果，针对塑件结构和成型工艺的缺陷和问题，设计相应的优化方案和改进措施，优化塑件的结构、调整注塑工艺参数和改进模具结构等，进一步提升塑件的质量和生产效率。
（2）技术路线本文的技术路线如下：1.建立大型PC顶壳塑件三维模型，并进行结构分析；2.将模型导入Moldflow软件中，进行注塑过程数值模拟；3.根据模拟结果，进行成型工艺优化；4.在注塑机上进行实验验证，并分析结果；5.根据实验结果，进一步优化成型工艺和改进模具结构等。
注塑成型填充工艺的CAE分析及应用实施
注塑成型填充工艺的CAE分析及应用实施注塑成型技术一直以来都是塑料加工技术中最常用的一种方法，但是在注塑成型过程中，如何保证填充效果和产品品质一直是工程师们所关注和研究的重点。
为了解决这些问题，CAE技术的应用越来越广泛。
下面，我们将深入探讨注塑成型填充CAE分析及应用实施。
首先，注塑成型的填充过程是非常复杂的，需要考虑到非常多的因素。
如果我们只是采用试错的方式来完善产品，不仅会耗费大量的物料和时间，而且效率非常低。
因此，将CAE技术应用于注塑成型填充的分析中，可以减少试验次数，提高生产效率，更加有效地规避制造过程中的困难。
其次，注塑成型填充CAE分析需要进行以下几个方面的分析：1.塑料材料的分析：塑料材料和熔体的流动性能和熔指数值非常重要，这对于填充和制品的品质有着非常重要的影响。
2.模具结构分析：模具的结构特点会影响注塑成型成本和生产周期。
例如，模具腔的数量和大小、针阀的位置、冷却方式等因素都需要考虑到。
3.填充过程分析：注塑成型过程中的力学运动和热学特征也是需要考虑的关键因素。
例如，熔胶的流速、温度、压力、流动路径和填充时间等都会影响填充效果。
通过CAE仿真软件的应用，可以更加精确地模拟注塑成型过程，进而确定最佳的产品结构，提高生产效率和质量。
最后，注塑成型填充CAE分析的应用实施需要注意以下几点：1.选择合适的CAE仿真软件：在选择CAE仿真软件时，需要考虑成本、易用性、功能等因素。
2.收集准确数据：进行仿真分析必须透彻了解塑料材料、模具结构和注塑成型过程中的各种参数，所以必须收集到尽可能准确的数据。
3.与现实结果对比：在分析过程中，需要对分析结果与实际结果进行对比，以验证分析的准确性。
总之，注塑成型填充CAE分析是一种非常有效的方法，可以帮助企业降低成本，提高生产效率和维持产品品质。
相关数据分析是在各个领域中进行有效决策的重要工具。
以下是一个样本数据集的分析。
数据集：一家企业去年的销售额（单位：美元）。
CAE预作实验报告
•2)打开前处理文件界面分别增加工具体,topdie和bottomdie(workpiece已经存在）。
•3）在各个工具体上相应导入几何体（就是前面所导出的stl文件。
•4）检查上述几何体几何状况。
•5）对坯料进行网格划分（有热传导情况模具也应划分网格）
四、实验步骤
•1.三维造型与模具设计
•1）对指定的二维产品图，使用ugNX2.0造型；
•2）根据产品模型，确定成形工艺并将成形模具工作部分和所需坯料进行造型；
•3）将所得三维模型转换为STL格式，取好相应的文件名，比如。Topdie.stl, botdie.stl, billet.stl。
•2.网格划分和前处理
（2）利用DEFORM-3D有限元分析软件，模拟金属的流动规律和力能关系，能够有效帮助设计人员优化工艺参数和模具设计，减少模具的前期开发费用，减少了设计人员的工作量，从而有利于缩短模具的设计开发周期。本课题在模拟分析基础上，进行了详细的模具设计与加工制造，采用了组合凸、凹模结构和电火花复位修复加工，提高了模具的实际使用寿命，取得了良好的经济效益和社会效益。
重庆理工大学
材料成形CAE报告
课程名称材料成形CAE
姓名×××
班级×××
学号×××
日期×××
2011年11月
实验课程名称：材料成形CAE
院系
材料科学与工程
专业班级
材料成形与控制工程
姓名
×××
成绩
工艺产品名称
档位齿轮成形工艺分析
指导教师
胡建军
(实验报告应包括以下6个方面内容，表格不够可加页)
一、实验目的
•2塑性有限元的基本概念
材料成型实验报告
材料成型实验报告1. 实验目的材料成型是工程领域中常见的一种加工方式，它通过对材料施加力的作用，使材料发生形变并最终得到所需的形状。
本实验旨在通过对不同材料进行成型实验，探究不同条件对材料形变的影响，了解材料成型的基本原理和工艺。
2. 实验材料和设备实验材料：•铝板•钢管•聚合物材料•碳纤维布实验设备：•压力机•橡胶垫•模具•热风枪•电子天平3. 实验方法3.1 铝板压力实验1.将铝板切割为适当大小。
2.放置模具于压力机工作台上。
3.在模具中放入铝板。
4.调整压力机的参数，如施加压力、冲击次数等。
5.执行压力实验并记录结果。
3.2 聚合物材料塑性成型1.准备聚合物材料和模具。
2.将聚合物材料加热至适当温度。
3.将加热后的聚合物材料放置于模具中。
4.施加适当压力，使聚合物材料充分填充模具。
5.冷却聚合物材料至固化温度。
6.取出固化的聚合物制品。
3.3 碳纤维材料层脆性实验1.准备碳纤维布和热风枪。
2.将碳纤维布放置于平坦的表面。
3.使用热风枪将碳纤维布加热。
4.观察碳纤维布在加热过程中的形变情况。
5.将碳纤维布继续加热，观察其是否发生层脆性断裂。
4. 实验结果与讨论通过以上三种实验，我们得到了以下结果和讨论：铝板压力实验根据压力实验的数据记录，我们发现施加更大的压力会导致铝板的形变程度增加。
在其他实验条件保持不变的情况下，增加压力意味着对材料施加更大的力量，使得材料更容易形变。
但是当压力过大时，可能会导致铝板断裂。
因此在实际应用中，需要根据材料的特性和需要达到的成型效果来选择适当的压力。
聚合物材料塑性成型在聚合物材料塑性成型实验中，我们发现加热温度和施加压力对聚合物材料的成型效果有重要影响。
提高加热温度可以使聚合物材料更易流动和填充模具，但同时也会面临材料烧结或炭化的风险。
施加适当的压力可以使聚合物材料紧密地填充模具，并减少气泡和缺陷的产生。
因此，在聚合物材料的塑性成型过程中，需要综合考虑加热温度和施加压力，以达到所需的成型效果。
塑料成型实验报告
塑料成型实验报告塑料成型实验报告引言：塑料成型是一种常见的工艺，用于制造各种塑料制品。
本次实验旨在探索塑料成型的原理和方法，并通过实际操作加深对塑料成型过程的理解。
一、实验目的本次实验的主要目的是掌握塑料成型的基本原理和操作技巧，了解不同成型方法的特点，并通过实验验证理论知识的实际应用。
二、实验材料和设备1. 实验材料：聚乙烯（PE）塑料颗粒、聚丙烯（PP）塑料颗粒、聚苯乙烯（PS）塑料颗粒。
2. 实验设备：塑料成型机、热板、模具。
三、实验过程1. 准备工作：a. 将聚乙烯、聚丙烯和聚苯乙烯分别称取一定质量的颗粒。
b. 预热塑料成型机和热板至适宜温度。
2. 成型实验：a. 将预热的塑料颗粒放入塑料成型机的料斗中。
b. 调节塑料成型机的温度和压力参数，使其适应所用塑料颗粒的熔融温度和成型压力要求。
c. 打开塑料成型机的开关，开始热熔和成型过程。
d. 等待一段时间，直到塑料颗粒完全熔化并填充模具中的空腔。
e. 关闭塑料成型机，等待塑料冷却固化。
f. 打开模具，取出成型的塑料制品。
四、实验结果与分析通过本次实验，我们成功制作了聚乙烯、聚丙烯和聚苯乙烯的塑料制品。
观察实验结果可得出以下结论：1. 不同塑料颗粒的熔融温度和成型压力要求不同，需要根据实际情况进行调节。
2. 成型过程中，塑料颗粒熔化后填充模具的速度和均匀性对成品质量有重要影响。
3. 成型后的塑料制品需要经过一定时间的冷却固化才能取出，以确保其形状和结构稳定。
五、实验总结本次实验通过实际操作加深了我们对塑料成型的理解。
通过观察实验过程和结果，我们了解到塑料成型是一个复杂的过程，需要掌握一定的操作技巧和调节参数的能力。
同时，我们也发现不同塑料材料的成型特点有所不同，需要根据实际情况进行调整。
在今天的社会中，塑料制品已经成为我们生活中不可或缺的一部分。
通过学习塑料成型的原理和方法，我们可以更好地理解塑料制品的制造过程，并为塑料行业的发展做出贡献。
六、展望塑料成型技术在未来的发展中将继续发挥重要作用。
注塑产品实验报告
一、实验目的本次实验旨在通过注塑成型工艺，对某种塑料材料进行成型实验，了解注塑成型过程中的关键参数对产品质量的影响，掌握注塑工艺的调整方法，提高注塑产品的合格率。
二、实验原理注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料通过注塑机注入模具，在模具内冷却固化后得到所需形状的塑料制品的成型方法。
注塑成型过程中，塑料熔体的温度、压力、流速等参数对产品质量具有重要影响。
三、实验材料1. 塑料材料：聚丙烯（PP）2. 模具：注塑模具3. 注塑机：国产注塑机4. 辅助设备：温度控制器、压力控制器、流速控制器等四、实验步骤1. 准备工作（1）检查注塑机、模具、辅助设备等是否正常；（2）将塑料材料放入料斗，调整料斗温度；（3）检查模具温度，确保模具温度稳定；（4）调整注塑机参数，包括注射压力、保压压力、注射速度、保压时间等。
2. 注塑成型（1）开启注塑机，将熔融塑料注入模具；（2）观察注塑过程中的压力、温度、流速等参数，及时调整；（3）当塑料熔体在模具内冷却固化后，取出注塑产品；（4）检查注塑产品的外观、尺寸、性能等是否符合要求。
3. 数据记录与分析（1）记录实验过程中各参数的设置值；（2）对注塑产品进行外观、尺寸、性能等方面的检测；（3）分析实验数据，找出影响产品质量的关键因素。
五、实验结果与分析1. 外观检测注塑产品的外观应光滑、无气泡、无变形、无粘模等缺陷。
通过观察实验结果，发现注塑产品的外观质量良好，符合要求。
2. 尺寸检测注塑产品的尺寸应符合模具设计要求。
通过测量实验结果，发现注塑产品的尺寸误差在允许范围内，符合要求。
3. 性能检测注塑产品的性能应符合设计要求。
通过实验，发现注塑产品的性能指标如下：（1）拉伸强度：≥30MPa；（2）弯曲强度：≥50MPa；（3）冲击强度：≥5kJ/m2；（4）热变形温度：≥100℃。
分析实验数据，得出以下结论：（1）注射压力、保压压力、注射速度等参数对注塑产品质量有显著影响；（2）调整模具温度、料斗温度等参数对注塑产品质量有重要影响；（3）注塑成型过程中，应严格控制各参数，以确保产品质量。
注塑成型的实习报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，注塑成型技术已成为现代工业生产中不可或缺的重要工艺。
为了深入了解注塑成型工艺，提高自己的专业技能，我于2023年在某知名塑料加工企业进行了为期一个月的实习。
二、实习单位简介本次实习的单位是一家专业从事塑料产品研发、生产和销售的高新技术企业。
公司拥有先进的生产设备、完善的工艺流程和严格的质量管理体系，主要生产汽车配件、家电、电子产品等塑料制品。
三、实习内容在实习期间，我主要学习了以下内容：1. 注塑成型原理：了解了注塑成型的基本原理，包括塑料原料的熔融、注射、冷却、固化等过程。
2. 模具设计：学习了模具设计的基本知识，包括模具结构、零件尺寸、材料选择等。
3. 注塑机操作：熟悉了不同型号注塑机的操作方法，掌握了注塑参数的调整和优化。
4. 产品质量分析：学习了产品质量分析的方法，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
5. 生产管理：了解了生产管理的基本流程，包括生产计划、物料管理、设备维护等。
四、实习过程1. 初识注塑成型实习的第一周，我在导师的带领下参观了注塑车间，了解了注塑成型的基本流程和设备。
通过实地观察，我对注塑成型有了初步的认识。
2. 学习模具设计在导师的指导下，我学习了模具设计的基本知识，包括模具结构、零件尺寸、材料选择等。
通过学习，我掌握了模具设计的基本方法，并能够根据产品要求进行简单的模具设计。
3. 注塑机操作在导师的指导下，我学习了不同型号注塑机的操作方法，掌握了注塑参数的调整和优化。
通过实际操作，我能够熟练地完成注塑成型过程。
4. 产品质量分析在实习过程中，我参与了产品质量分析工作，学习了外观检查、尺寸测量、力学性能测试等方法。
通过这些实践，我能够对产品质量进行分析和判断。
5. 生产管理在实习过程中，我还了解了生产管理的基本流程，包括生产计划、物料管理、设备维护等。
通过学习，我对生产管理有了更深入的认识。
五、实习收获通过一个月的实习，我收获颇丰：1. 提高了专业技能：通过实习，我对注塑成型工艺有了更深入的了解，掌握了注塑机操作、模具设计、产品质量分析等技能。
注塑模的CAE技术及实例分析
注塑模的CAE技术及实例分析1. 注塑模CAE技术国内外研究现状1.1 CAE技术概述及其在注塑成型中的应用计算机辅助工程分析，是应用计算机分析几何模型物理问题的技术，可以让设计者进行仿真以研究产品的行为，进一步改良或最佳化设计。
目前在工程运用上，比较成熟的CAE技术领域包括结构应力分析、应变分析、振动分析、流体流场分析、热传分析、电磁场分析、机构运动分析、塑料注塑成型模流分析等等。
有效地应用CAE，能够在建立原型之前或之后发挥功能协助设计变更，协助排除困难，累积知识经验，系统化整理，建立设计准则。
CAE以使用近似的数值方法来计算求解，而不是传统的数学求解。
数值方法可以解决许多用纯数学所无法求解的问题，应用层面相当广泛。
因为数值方法应用许多矩阵的技巧，适合使用计算机进行计算，而计算机的运算速度、内存的数量和算法的好坏就关系到数值方法的效率与成败。
注塑模CAE技术以有限元分析为基础进行模流分析，其分析模型是将产品的几何模型曲面离散为三角形或四边形形式的网格元素形态表示。
注塑模CAE 技术可用来帮助模具设计者及注塑成型加工者在开模前及生产过程中经由电脑模拟的结果了解熔体在充填、保压及冷却过程中的各种状态，如温度、压力、流速、密度、剪切力及应变等的分布与变化情况，进而由这些资料决定适当的产品及模具设计。
例如可决定适当的壁厚及其变化，可决定流道尺寸大小，选择最佳浇口位置，多模穴的安排，熔接线及排气孔位置的预测，冷却水管的设计等，并可建立加工视窗，提供适当的保压时间、保压压力、注射压力、加工温度、模具温度等，同时，可预测所需锁模力及成型品收缩率。
注塑成型分两个阶段，即开发设计阶段(包括产品设计、模具设计和模具制造)和生产阶段(包括购买材料、试模和成型)。
传统的注塑成型方法基本步骤如图一所示，图一为现代模具开发步骤。
传统的注塑方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次试模，发现问题后，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料制品和模具设计，这势必增加生产成本，延长产品开发周期。
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实验名称：注塑成型CAE分析实验
一、实验目的
1、掌握注塑成型工艺中各参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等
因素对其成型质量的影响大小。
2、了解塑件各种成型缺陷的形成机理，以及各工艺参数对各种缺陷形成的影响大小。
3、初步了解注塑成型分析软件Moldflow的各项功能及基本操作。
4、初步了解UG软件三维建模功能。
5、初步了解UG软件三维模具设计功能。
二、实验原理
1、Moldflow注塑成型分析软件的功能十分齐全，具有完整的分析模块，可以分析出注塑成型工
艺中各个参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对成型质量的影响，
还可以模拟出成型缺陷的形成，以及如何改进等等，还可以预测每次成型后的结果。
2、注射成型充填过程属于非牛顿体、非等温、非稳态的流动与传热过程，满足黏性流体力学和
基本方程，但方程过于复杂所以引入了层流假设和未压缩流体假设等。最后通过公式的分析和
计算，就可以得出结果。
三、实验器材
硬件：计算机、游标卡尺、注塑机、打印机
软件：UG软件、Moldflow软件
四、实验方法与步聚
1、UG软件模型建立和模具设计（已省去）；
2、启动Moldflow软件；
3、新建一个分析项目；
4、输入分析模型文件；
5、网格划分和网格修改；
6、流道设计；
7、冷却水道布置；
8、成型工艺参数设置；
9、运行分析求解器；
10、制作分析报告
11、用试验模具在注塑机上进行工艺试验（已省去）；
12、分析模拟分析报告（省去与实验结果相比较这一步骤）；
13、得出结论
五、前置处理相关数据
1.网格处理情况
1）进行网格诊断，可以看到网格重叠和最大纵横比等问题；
2）网格诊断，并依次修改存在的网格问题；
3）修改完后，再次检查网格情况。
实验教师
实验成绩
2
2.材料选择及材料相关参数
在在方案任务视窗里双击第四项材料，弹出如图材料选择窗
可直接选常用材料，也可根据制造商、商业名称或全称搜索
3. 工艺参数设置
双击方案任务视窗里的“成型条件设置”，这里直接用默认值。
4. 分析类型设置
（1）最佳浇口位置分析
3
分析结果：
理论最佳浇口在深蓝色区，但实际选浇口位置还需根据模具结构设计等综合因素考虑。
在方案任务视窗里双击第三项，弹出选择分析系列窗口，选择浇口分析，最后选择如图
位置。
（2）最佳浇口位置处的充填分析及分析结果说明
分析目的：浇注系统的性能直接影响到制件的填充行为，因此进行填充分析的最后
目的是为了获得最佳浇注系统设计；
点击菜单里的文件另存方案为，在对话框输入 “填充分析”。在方案任务视窗里双
击第三项，选择分析系列为“充填”，双击方案任务视窗的第五项 “设定注射位置”
点击注射点，在充填控制中，按默认选项“自动”进行填充分析
双击方案任务视窗里的“立即分析”，在弹出窗口中，选择运行完整的分析，然后按“确
定”。
结果分析：如图所示填充时间图
4
充填结束时如图所示压力分布图
（3）设计浇注系统和冷却系统，并进行冷却、翘曲分析
浇注系统设计：
浇注系统的设计，采用双浇道口。
冷却分析结果分析：
冷却主要分析结果是制件上表面温度和冷却剂温度
5
翘曲分析结果分析：
翘曲是由收缩变化过大引起的制件缺陷。原则上，导致收缩变化过大的原因有：收缩不
均、冷却不均、取向不均。本例主要是由制件不同区域收缩不均和冷却不均引起，因此
需改进冷却系统和制件结构。
6
5、实验思考题
（1）网格划分情况对分析结果有何影响？
答：网格重叠可能导致后面的结果无法分析；三角形单元的纵横比是指三角形的长高两
个方向的极限尺寸之比，而单元的纵横比对计算结果的精确性有很大的影响；自由边是
指一个三角形或3D单元的某一边没有与其他单元共用，一般是不允许存在自由边的；
没有配向网格：统计没有定向的单元数，该值一定要为0，否则对分析结果有直接影响。
（2）试分析塑件各种缺陷的形成机理，解释说明各因素对塑件各缺陷的影
响大小。
答：翘曲：塑件未按照设计的形状成形，却发生表面的扭曲；成形塑件的不均匀收缩越
大，翘曲越明显。
熔接痕：塑件表面的一种线状痕迹，系由注射或挤出中若干股流料在模具中分流汇合，
熔料在界面处未完全熔合，彼此不能熔接为一体，造成熔合印迹，影响塑件的外观质量
及力学性能；塑料温度的越低，注射压力的越小，模具温度的越低熔接痕越明显。
气穴：原料含水或塑料受热时间长产生气体；注射压力越小，注射速度越快，气穴越多。
（3）流动分析、冷却分析以及翘曲分析对网格纵横比例有何要求？常用的
纵横比例修改有哪些方法？
答：一般要求三角形的α=a/h≤6，对于要求不严格的时候，也可以在10-16之间。
常用方法：
合并节点：将多个起始点向同一个目标点合并。首先输入目标节点，然后输入起始点；
插入节点：在两个节点之间创建一个新的节点，可以结合合并节点使用；
全部合并：如果最大纵横比超标的单元太多，可用全部合并功能。