中国炼铁技术研究与应用进展动态
高炉炼铁的发展现状与展望
5、还原技术
还原技术是一种通过热还原反应将金属氧化物转化为金属单质的技术。该技 术具有能源消耗低、环境污染小等优势，是非高炉炼铁中的重要技术之一。其中， 碳热还原法是最常用的还原方法之一。
四、非高炉炼铁的生产实例
1、氧气转炉炼铁的生产实例
济钢170氧气转炉在经过改造后，成功实现了直接还原与熔融还原两种工艺 在同一个设备上交替进行。通过优化工艺参数和完善操作规程，该设备不仅显著 提高了生产效率，同时还降低了能源消耗和环境污染。
（2）智能化：通过应用互联网、大数据、人工智能等信息技术，实现高炉 炼铁的智能化生产和管理，提高生产效率和降低成本。
（3）绿色化：随着环保政策的加强，高炉炼铁的环保性能将得到进一步提 升，通过采用清洁能源、废弃物再利用等措施，实现生产过程的低碳和清洁化。
2、面临的挑战与机遇高炉炼铁行业未来面临的挑战包括环保政策的压力、 能源价格的波动以及国际市场竞争的激烈等。然而，随着技术的不断进步和市场 需求的发展，高炉炼铁行业也面临着巨大的机遇。例如，新兴市场国家的工业化 进程将带动钢铁需求的增长；清洁能源技术的发展也为高炉炼铁行业提供了新的 发展机遇。
参考内容
随着环境保护和能源消耗问题的日益突出，非高炉炼铁技术作为绿色、节能 的炼铁方式，正逐渐受到中国钢铁行业的和重视。本次演示将阐述中国非高炉炼 铁的现状、展望、关键技术及生产实例，以期为相关领域的发展提供参考。
一、中国非高炉炼铁的现状
非高炉炼铁主要通过直接还原、熔融还原、气化还原等方式将铁矿石或金属 铁还原成海绵铁或液态生铁。相较于传统的高炉炼铁，非高炉炼铁具有节能、环 保等优势。
3、政策环境在全球范围内，各国政府普遍环境保护和能源消耗问题，因此， 钢铁行业的政策环境也发生了变化。许多国家政府对高炉炼铁的环保性能提出更 高要求，鼓励发展清洁能源和循环经济。在中国，政府提出了《中国制造2025》 和《钢铁行业转型升级计划》，以推动高炉炼铁的节能减排和转型升级。
国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势
国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势高炉炼铁技术是金属冶炼工业发展的基础，是保证金属铁质量和产量的关键技术，也是社会经济发展的重要依托。
近年来，随着金属冶炼工业的快速发展，国内外高炉炼铁技术的发展也取得了显著的成就，为保证金属铁质量、提高产量、提高经济效益发挥了重要作用。
首先，国内外高炉炼铁技术取得了重大突破，进一步提高了金属铁质量。
随着科学技术的进步，添加剂和冶炼工艺的改进，使高炉炼铁工艺取得重大进展，不仅能够有效提高铁素体组成，同时也能够改善铁水的流动性，有利于铁块的全面成型。
此外，利用新型炉料和改进的热处理技术，可以有效降低铁水的含氧量，提高铁液的液相容量，从而获得更高品质的铁。
其次，国内外高炉炼铁技术的发展，还大大提高了铁的产量。
传统的高炉炼铁工艺存在着大量的炉料损失，限制了铁的产量。
随着国内外高炉炼铁技术的发展，炉料损失大大减少，产量得到提高。
通过对炼铁工艺及其参数进行优化调整，获得合理的炉料计算和分配，进而有效提高铁的产量。
此外，结合智能技术、自动化技术和智能控制技术，还可以实现远程监控和智能化管理，可以使高炉炼铁效率更高，产量更大。
最后，国内外高炉炼铁技术的发展，对提高经济效益具有重要意义。
国内外高炉炼铁技术的发展，不仅缩短了铁的生产周期，提高了产量，而且可以减少能耗消耗和废气排放，降低了生产成本，有利于提高企业的竞争力，实现更高的经济效益。
此外，国内外高炉炼铁技术的发展还可以改善炼铁终端的工作环境，为炼铁行业的发展创造更加良好的条件。
以上是国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势的概述，未来的发展趋势可以简单地总结为以下几点：继续提高高炉炼铁质量和产量，推广智能技术，进一步优化炼铁工艺，合理设计炉料配比，提高炼铁效率，减少能耗和污染，改善炼铁环境，提高经济效益，实现绿色经济发展。
未来，相信国内外高炉炼铁技术将取得更好的发展，为我们社会的经济发展提供更多的依托。
高炉冶炼炼铁技术工艺及应用探讨
高炉冶炼炼铁技术工艺及应用探讨摘要：随着机械自动化水平的不断提升，机械制造行业对钢铁的需求量在不断提升，此外汽车、轮船、高层建筑等行业的快速发展进一步提升钢铁需求量的提升。
作为钢铁生产的关键过程，高炉冶炼炼铁技术工艺及应用的探讨有着非常重要地位及价值。
关键词：高炉冶炼炼铁；工艺流程；工艺实现；发展一、高炉炼铁工艺技术参数高炉冶炼过程是在一个密闭的竖炉内进行的。
高炉冶炼过程的特点是，在炉料与煤气逆流运动的过程中完成了多种错综复杂地交织在一起的化学反应和物理变化，且由于高炉是密封的容器，除去投入（装料）及产出（铁、渣及煤气）外，操作人员无法直接观察到反应过程的状况，只能凭借仪器仪表间接观察。
为了弄清楚这些反应和变化的规律，首先应对冶炼的全过程有个总体和概括的了解，这体现在能正确地描绘出运行中的高炉的纵剖面和不同高度上横截面的图像。
这将有助于正确地理解和把握各种单一过程和因素间的相互关系。
高炉冶炼过程的主要目的是用铁矿石经济而高效率地得到温度和成分合乎要求的液态生铁。
为此，一方面要实现矿石中金属元素（主要为Fe）和氧元素的化学分离――即还原过程；另一方面还要实现已被还原的金属与脉石的机械分离――即熔化与造渣过程。
最后控制温度和液态渣铁之间的交互作用得到温度和化学成分合格的铁液。
全过程是在炉料自上而下、煤气自下而上的相互紧密接触过程中完成的。
低温的矿石在下降的过程中被煤气由外向内逐渐夺去氧而还原，同时又自高温煤气得到热量。
矿石升到一定的温度界限时先软化，后熔融滴落，实现渣铁分离。
已熔化的渣铁之间及与固态焦炭接触过程中，发生诸多反应，最后调整铁液的成分和温度达到终点。
故保证炉料均匀稳定的下降，控制煤气流均匀合理分布是高质量完成冶炼过程的关键。
二、高炉炼铁工艺流程（1）高炉本体。
炼铁生产的关键部分就是高炉本体，其是圆筒形设备，主要包括了由钢铁焊接成的炉壳、由耐火砖砌筑成的炉衬、冷却设备、炉型、立柱、炉体框架以及高炉的基础等部分。
炼铁工艺的发展与创新从传统到现代
炼铁工艺的发展与创新从传统到现代炼铁工艺是铁矿石经过一系列工艺流程，将其转化为钢铁的过程。
随着科学技术的不断进步与发展，炼铁工艺也在不断创新和改进。
本文将从传统到现代的角度，探讨炼铁工艺的发展与创新。
一、传统炼铁工艺的演进传统炼铁工艺主要包括高炉法和直接还原法两种。
高炉法是将铁矿石、焦炭和石灰石等原料放入高炉中，在高温下进行还原反应，产生炼铁渣和铁水。
而直接还原法则是将铁矿石与还原剂（如氢气、甲烷等）直接反应，得到铁水。
然而，传统炼铁工艺存在一些问题。
首先，高炉法需要大量使用焦炭作为还原剂，导致能源消耗和环境污染问题。
其次，直接还原法虽然能够节约部分能源，但其还原效率较低，产出的铁水品质也不稳定。
二、基于传统的工艺改进为了解决传统炼铁工艺存在的问题，研究人员开始进行基于传统的工艺改进。
其中一个重要的改进是炼铁炉的结构优化。
通过改变炉膛形状、燃烧方式等，提高炼铁的效率和品质。
此外，还通过添加助熔剂、改变添加时间等方式，进一步优化炼铁工艺。
除了结构改进，工艺改进还包括了炼铁原料的优化选择。
研究人员通过对不同铁矿石的分析和试验，选择更优质的原料，以提高炼铁产品的品质。
同时，也研究了不同焦炭种类和添加量对炼铁过程的影响，为提高炼铁效率和环保性做出了贡献。
三、现代炼铁工艺的创新随着新材料和新技术的不断涌现，现代炼铁工艺得到了进一步的创新。
其中一个重要的创新是氧化还原反应的电磁过程控制技术。
通过在炼铁炉中加入电磁线圈，对炼铁过程中的温度、浓度等参数进行准确控制，提高炼铁效率和产品品质。
另外，为了降低能源消耗和环境污染，现代炼铁工艺还采用了先进的喷射燃烧技术。
该技术通过将高温燃烧产生的废气进行再循环利用，提高炼铁过程中的能量利用率。
同时，还采用了新型炉衬材料和高效能耗炉墙结构，减少了炼铁过程中的热损失。
除了这些技术创新，现代炼铁工艺还注重炼铁过程的数据采集与分析。
通过对炼铁过程中各个参数进行监测和分析，研究人员能够更好地控制和优化炼铁工艺。
高炉炼铁产业发展趋势
高炉炼铁产业发展趋势高炉炼铁产业发展趋势近年来，随着中国经济的快速发展，高炉炼铁产业也得到了蓬勃的发展。
高炉炼铁是指通过高温将铁矿石还原为金属铁的一种工艺。
作为炼铁产业的核心环节，高炉炼铁在我国的工业生产中具有重要地位。
本文旨在对高炉炼铁产业的发展趋势进行探讨和分析，以期为该行业的发展提供参考。
一、发展历程与现状高炉炼铁技术起源于20世纪初，经过百年的发展，已成为当今炼铁产业的主流工艺。
在我国，高炉炼铁产业经历了起步阶段、扩张阶段和优化阶段三个发展阶段。
起步阶段（20世纪初至20世纪60年代）：我国高炉炼铁产业在本阶段逐步建立起炼铁技术体系和生产基地。
20世纪初，我国开始引进和消化吸收国外的高炉炼铁技术。
到20世纪50年代，我国已具备自主研发高炉炼铁技术的能力，并开始大规模建设高炉。
到20世纪60年代，我国高炉炼铁产能稳步增长，但存在一些技术问题和设备落后的情况。
扩张阶段（20世纪70年代至21世纪初）：我国高炉炼铁产业在本阶段实现了快速发展。
70年代初，我国高炉炼铁产能再次扩大，技术水平也有了一定的提高。
80年代初，我国高炉炼铁产能突破5000万吨，成为世界第一大炼铁国。
90年代至21世纪初，我国高炉炼铁产能进一步提升，技术水平逐步接近国际先进水平。
优化阶段（21世纪至今）：我国高炉炼铁产业在本阶段实施了一系列的技术创新和产业升级。
21世纪初，我国高炉炼铁产量再次出现大幅增长，技术水平和设备质量也有了明显提高。
在优化阶段，我国高炉炼铁产业始终围绕提高效能、降低能耗、减少环境污染等方面进行升级改造。
现在，我国高炉炼铁技术已基本达到国际先进水平，生产效益和环保水平也有了明显提高。
二、发展趋势与问题1. 产量稳步增长：随着国内经济的持续发展和钢铁需求的增加，我国高炉炼铁产业的总体产能仍然保持稳步增长的态势。
根据统计数据，我国高炉炼铁产量在过去十年中基本保持在4亿吨以上。
未来，我国高炉炼铁产量仍有望继续增长，但增速可能会逐渐放缓。
高炉炼铁技术创新实践及未来展望
千里之行，始于足下。
高炉炼铁技术创新实践及未来展望高炉炼铁技术是钢铁工业中非常重要的一个环节，对于钢铁产量和质量有着直接影响。
随着科技的不断发展和进步，高炉炼铁技术也在不断创新和实践。
本文将介绍高炉炼铁技术的创新实践及未来展望。
高炉炼铁技术主要包括焦炭冶炼、铁矿石还原和炉渣处理三个方面。
近年来，针对这几个环节进行了一系列的技术创新，以提高钢铁产量和质量，减少能源消耗和环境污染。
首先，在焦炭冶炼方面，高炉炼铁技术实践了煤炭气化技术，将煤炭转化为合成气或制备气，用来代替部分焦炭。
这样可以减少焦炭的消耗量，提高炉温和炉效，提高炼铁效果和节约能源。
其次，在铁矿石还原方面，高炉炼铁技术实践了混合还原技术，将不同种类的铁矿石混合使用，以提高还原效率和减少还原剂的消耗。
同时，还运用了制粒和球团矿技术，提高了炉料的密实度和还原性能，使得炼铁效果更好。
再次，在炉渣处理方面，高炉炼铁技术实践了炉渣处理技术，包括高炉渣套料、炉渣粉磨和炉渣稳定化等。
这些技术可以减少炉渣的生成和排放，降低对环境的污染，同时还能回收利用一部分有价值的元素。
未来，高炉炼铁技术仍将继续创新和发展。
一方面，可以进一步拓宽原料的来源，包括使用青海盐湖等资源，以降低对传统铁矿石的依赖程度。
另一方面，可以进一步提高炉渣的利用率，实现钢铁工业的循环经济。
此外，还可以用高效节能的加热方式替代传统的冶炼方法，以进一步降低能源消耗和环境污染。
第1页/共2页锲而不舍，金石可镂。
综上所述，高炉炼铁技术的创新实践为钢铁工业的发展提供了重要支撑。
未来，随着技术的不断进步和创新，高炉炼铁技术将更加高效、环保和可持续，为钢铁产量和质量的提高做出更大贡献。
同时，需要在技术创新的同时，加强对环境保护的重视，实现钢铁工业的可持续发展。
我国古代块炼铁技术研究综述
铁是自然界中含量最丰富的金属之一，除了以金属状态出现在铁陨石外，绝大部分以含铁矿物的形式存在。
人工冶炼的铁不是纯铁，而是“铁碳合金”，由于含碳量不同，冶炼产物主要分为三类：块炼铁（或熟铁）、生铁和钢。
块炼铁（低温固态还原）是用木炭在较低温度（800—1000摄氏度）下还原铁矿石，得到含碳量低于0.02%的质地疏松的铁块①。
这种铁为海绵状固体，含有较多夹杂物，含碳量低，质软，有延展性，烧红后可锻造成各种器物，但使用性能不高。
块炼铁在反复加热锻造过程中，杂质被去除。
同时因与炭火接触，碳渗入铁中使其渗碳硬化成为块炼渗碳钢，故本文所提及的块炼铁技术包括块炼铁和块炼渗碳钢。
块炼铁制品作为中国古代冶铁技术研究的重要环节，对研究当时的生产力水平、冶炼技术等都具有重要意义。
但早期由于块炼铁制品发现数量较少，科学技术分析手段受限，导致对块炼铁技术认识不够深入。
近年来，块炼铁考古工作取得了相当大的进展，学界也针对这些新发现展开了新探索，获得了许多新研究成果。
基于上述现状，笔者拟就块炼铁已有的考古发现及相关研究进行全面梳理，以期对将来的研究有所助益。
1 我国古代块炼铁技术的研究历程本文将块炼铁技术的研究历程大致划分为两个阶段。
需指出的是，20世纪20年代至20世纪40年代，虽然在辽宁旅顺篦子窝高丽寨（1927）、辽宁旅顺老铁山附近的牧羊城址（1928）、燕下都老姆台建筑基址（1930）、邯郸赵国故城（1940）等地都已发现较多早期铁器②，但时代均为战国至秦汉时期，更早期的人工冶铁制品尚未发现。
在西方考古学的影响下，以章炳麟③、章鸿钊④等为代表的国内学者开始关注中国早期铁制品在古代社会中的应用，并尝试根据文献记载进行研究，研究内容集中在铁器的发生、早期发展及在生产生活中的应用。
但是，限于历史原因和时代局限性，这一时期尚未发现经科学鉴定的块炼铁制品，所以此一时期的相关研究暂不计入本文。
1.1 第一阶段：20世纪50年代至20世纪60年代末，块炼铁技术研究的起步阶段新中国成立初期，田野考古工作在全国各地大规模开展，发现了较多古代早期铁器。
矿产
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
高炉炼铁技术工艺及应用分析
高炉炼铁技术工艺及应用分析摘要：不断优化高炉冶炼工艺和流程，能够有效解决高污染和高能耗的难题，对促进中国钢铁工业的可持续发展有着重大的现实意义。
介绍了当前世界上最先进的炼铁技术和流程，并对炼铁技术进行了介绍。
通过本项目的实施，可提高炼铁强度，提高炼铁品质，减少煤粉用量，减少对环境的负面影响。
关键词：高炉冶炼；高污染；钢铁工业；炼铁品质引言：在钢铁工业中，高炉是最主要的生产装置，它的稳定和安全运行对整个生产过程起着举足轻重的作用。
目前，在炼铁高炉冶金技术的发展中，还存在着一些技术含量偏低、冶金设备落后以及余热再利用等问题。
因此，这就要求政府有关部门和炼铁企业对此给予足够的关注，并将冶金技术的应用朝着低焦炭、无污染以及可再生的方向发展。
1.高炉炼铁工艺简介1.1.高炉结构介绍采用高炉炼铁不仅能进一步增加铁材产量，而且还能保证冶炼的安全性与品质。
在炼铁过程中，最常用的就是高炉，其外观大多为圆筒形，一般都会设置有各种冶炼出口、排气口、进风口。
在熔炼过程中，必须先将铁质原料送入高炉，然后在高炉内进行一系列的工序处理，再将精炼后的铁质从熔炼口排放出去。
由于冶炼的条件比较高，所以炉膛内的温度也比较高。
在进行高炉的熔炼时，除高炉外，还要用到一些其它的辅助设备，以完成炼铁作业。
在熔炉的温度和温度下，矿石的分子结构被破坏，然后用还原剂将其中的铁提取出来，然后将其中的铁与铁进行分离。
在冶炼过程中，会产生一定数量的铁屑，这些铁屑必须通过排放口排放出去。
1.2高炉炼铁系统组成高炉炼铁工艺主要包括上料系统、炉顶系统、炉体系统、渣处理系统、喷吹系统和公辅系统。
输送装置，的作用是根据生产过程的需要，将炉料平稳地输送到高炉。
炉顶系统，当前，炉顶系统主要使用的是无料钟炉顶，它由固定受料漏斗、料罐、阀箱、气密箱和溜槽五个主要部分组成，它的主要作用是把原燃料按照设定的工艺要求和布料方式向高炉内布料。
炉体系统主要包含了以下内容：高炉内衬、炉体冷却设施、高炉炉壳及框架平台、炉体检测与控制设施及其他炉体主要附属设备，在这里，高炉炼铁的主要反应就会在这里进行，进而可以生产出铁水。
冶铁技术的发展脉络和应用情况
冶铁技术的发展脉络和应用情况
冶铁技术的发展脉络和应用情况可以追溯到古代。
古代冶铁技术：
古代对铁的开采主要使用露天矿井，然后将铁矿石烧成生铁，再通过冶炼、锤击和淬火等工艺制造锻铁。
中世纪铁器业的发展：
中世纪，铁器业经历了重要的发展。
铁匠开始使用风力和水力来推动铁锻和冶炼的机械化设备，如风车和水车。
这使得铁产量大幅增加，并推动了相关行业的繁荣发展。
工业革命时期的重要突破：
随着工业革命的到来，冶铁技术取得了重要突破。
发明的石炭炉和高炉技术使得冶炼过程更加高效，并大幅增加了铁的产量。
这使得铁成为工业生产的重要原材料，驱动了工业化进程的加速。
近代冶铁技术的应用情况：
近代冶铁技术得到了广泛的应用。
钢铁工业的发展成为国家经济发展的重要支柱。
钢材广泛应用于建筑、交通工具、机械设备等领域。
随着科技的进步，冶铁技术也不断革新，出现了一系列先进的冶炼工艺和设备，提高了生产效率和产品质量。
现代的冶铁技术发展趋势：
现代冶铁技术正朝着更高效、更环保的方向发展。
通过使用先进的炉窑设备、合成气体和矿石熔融等新技术，可以减少对环
境的污染和能源消耗。
此外，钢铁行业还致力于探索新的材料和生产工艺，以满足高品质、高强度、轻量化等需求。
总之，冶铁技术的发展脉络经历了古代冶炼、中世纪机械化发展、工业革命突破和现代技术进步的阶段。
它在国民经济中扮演着重要角色，对工业化进程和现代社会的发展起到了关键推动作用。
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中国炼铁技术研究与应用进展动态
“2012年中国生铁产量65790.5万吨，比2011年增加2342.4万吨，增长了3.7%，大体占到世界生铁产量的“半壁江山”。
炼铁原料、高炉、非高炉和炼铁环保的技术都取得了明显的进展。
“近日，在第九届中国钢铁年会上，中国金属学会炼铁分会秘书长张建良分析总结了中国炼铁学科的发展情况，并指出了与国外先进水平的差距。
炼铁技术研究与应用进步明显
炼铁原料技术日益得到重视。
张建良指出，烧结工序的超厚料层技术、烧结余热回收技术、烟气脱硫脱硝技术等，球团工序的赤铁矿球团技术、高MgO球团技术等，焦化工序的干熄焦技术、炼焦煤湿度控制技术、捣固焦技术等的研发与应用都取得了进步，并表现出以下特征：
设备大型化的趋势明显。
目前中国新建或更新改造的大型钢铁企业都非常重视配套大型原料场的建设，重视混匀矿的堆积技术。
如太钢建成的660m2大型烧结机，标志着中国烧结机设计、设备制造和施工建设已进入世界先进水平。
烧结生产科学探索实践规律，并取得一系列技术进步。
烧结生产注重充分了解各类型铁矿石的高温烧结性能；坚持强化制粒，达到小球烧结的要求；坚持采用700mm~800mm的厚料层低温烧结工艺；重视烧结矿的矿物组成和矿物结构。
中国在降低烧结漏风率的技术与装备，烧结余热回收、发电技术，大中型烧结机全面配套烧结烟气脱硫装备，以及大型烧结机自动控制和专家系统的开发应用方面进展顺利。
球团技术得到进一步发展。
针对中国铁矿资源条件，进口赤铁矿精矿球团矿的研究及应用不断发展；熔剂型和高MgO球团受到高度重视；铁精矿高压辊磨或润磨、配加优质膨润土和复合黏结剂降低膨润土用量，以及提高球团矿质量的技术被普遍应用；球团矿生产装备大型化和自动化水平不断提高。
提质降本的焦化技术得到推广应用，并提出了高反应性焦炭热性能评价新方法。
采用捣固焦技术，可以多配入高挥发分煤和弱黏结性煤，扩大炼焦煤源，降低炼焦成本。
与顶装焦相比，用同样的配煤比焦炭质量会有明显提高。
宝钢在新疆八钢配煤中将艾维尔沟煤的配比大幅提高，达到62%，生产出的焦炭仍然能够满足2500m3高炉的生产要求。
焦炭CRI高达58%，CSR最低只有13.5%。
低碳、高效、长寿技术成为高炉炼铁研究应用的重点。
张建良特别介绍了炉料分布控制技术、炉顶煤气干法除尘技术、高炉长寿技术、高风温技术、富氧喷煤技术、高炉操作技术、专家系统和监测技术等方面的进展：
大型高炉无料钟炉顶装料设备已经实现了国产化。
中国成功开发出激光测料面技术设备，在国内500余座高炉上应用，还出口到美国、加拿大、俄罗斯等国。
高炉煤气干法除尘技术设备已在中国得到普及。
1000m3及以下高炉几乎全用布袋除尘工艺；首钢京唐两座高炉（5500m3）、包钢4号高炉（2200m3）、鞍钢新4号高炉（2580m3）等大型高炉也采用了干法除尘。
高炉长寿获得突破，尤其是大型高炉表现突出。
例如，宝钢3号4350m3高炉服役至今已经19年，武钢5号3200m3高炉服役年限达到15.6年。
高炉高风温技术获得突破。
2012年中国有50多座高炉年平均风温超过1200℃，中国完全掌握单烧低热值高炉煤气达到风温1280℃±20℃的整套技术。
富氧喷吹煤粉技术的应用更加注重经济性。
中国已掌握了喷吹煤粉的全套技术，可以达到高喷煤量，2012年重点企业的平均喷煤量已达到150kg/t；研究提出了与冶炼条件相适应的经济喷煤量，降低燃料比和生铁成本。
高炉操作综合技术的提高，促进了中国高炉生产的稳定顺行和降本增效。
中国高炉操作技术的重点是保证炉缸有充沛的高温热量和提高煤气利用率。
首钢京唐和沙钢相继建成投产的5500m3和5800m3特大型高炉，标志着中国大型高炉的设计、设备制造、操作和管理技术达到了世界先进。
专家系统和监测技术的应用，明显提高了高炉生产的效率。
基于模式识别理论设计的高炉冶炼专家系统，可以准确反映高炉冶炼过程的复杂性，实现高炉过程的准确控制。
宝钢自主研发的高炉智能控制专家系统，在炉温调节、气流控制、配料操作和热风炉燃烧等方面实现了闭环控制，实际应用效果明显，燃料比从488.9kg/t下降到485.4kg/t。
低温冶金技术在理论和应用方面都取得了进步。
微细铁粉具有纳米晶粒，储能的铁粉能提高还原气体的利用率。
其应用包括改进的熔融还原炼铁工艺、优化海绵铁和粒铁的低温还原工艺等。
非高炉炼铁技术的研究不断深入。
据张建良介绍，在直接还原工艺方面，煤制气—竖炉直接还原实现了取消天然气重整工序—HYL/Energiron技术，还原铁可以热出料、热输送、热DRI，许多专家和企业认为其将成为中国直接还原铁生产的主要途径。
在熔融还原工艺方面，COREX-3000着重于改进中心气流分布管进气形式、循环输出煤气、拓展原燃料资源，FINEX 工艺着重于多级流化床还原、直接还原铁粉热压块、粉煤压块工业型煤，但技术都须不断完善，能耗和成本较高。
环保技术成为钢铁企业的应用热点。
他指出，2012年国家环保部发布了一系列有关炼铁的环保排放标准，日益严重的环保压力促进了环保技术的开发应用。
炼铁工序能耗降低。
近两年中国重点钢铁企业炼铁系统工序能耗取得较好的成绩，特别是高炉炼铁工序能耗的下降有效降低了吨钢综合能耗。
烧结烟气脱硫脱硝设备受关注。
近年来，中国越来越多的烧结机配备了烟气脱硫设施（超过300套）；中国湿法脱硫技术（石膏法、氨水法）已经成熟，相应还可脱硝30%左右；已成功开发活性炭脱除SO2和NOX的技术装备。
含铁尘泥的综合利用得到重视。
目前钢铁厂含铁尘泥的处理工艺可分为物理法、湿法和火法三大类；火法工艺对含铁尘泥的处理生产效率较高、处理规模大，将是未来含铁尘泥资源化利用的主要途径。
转底炉工艺应用进展顺利。
国内已有多家企业进行工业规模转底炉建设和生产，其中包括马钢、莱钢、日钢、沙钢等厂采用转底炉处理冶金粉尘，龙蟒集团采用转底炉处理钒钛磁铁矿等。
多种余热回收装置的研发应用得到推进。
国内已开发出余热锅炉、热管、翅片管等各类回收冷却机热废气和烧结机尾烟气的余热回收设备；高炉渣显热回收技术具有广阔的应用前景，而中国在这一领域的研究还不够深入。
正视差距科学发展
“中国炼铁企业众多（不完全统计有700多家）而且分散，集中度较低，各企业之间技术发展水平不平衡，与国际先进水平相比还存在一定的差距。
”虽然有成绩，但张建良也提示大家正视不足。
中国燃料比偏高，精料程度较差，片面追求高冶炼强度以达到高容积利用系数，盲目追求高喷煤比，装备存在“大马拉小车”现象，炼铁集中度低，一部分技术装备水平低，环保投入少，环境治理差，炉渣显热基本未回收，高炉喷吹废塑料尚未应用。
这些问题都是炼铁系统有待解决的问题和努力的方向。
张建良强调，当前产能过剩是结构性的，应该深化改革，淘汰落后产能，实现标本兼治。
他同时对炼铁技术发展提出以下建议：一是支持技术创新，提高自主创新能力，实现钢铁生产节约化；二是继续认真贯彻高炉炼铁以精料为基础的方针，特别是要在努力提高焦炭质量上
下功夫；三是提高热风温度是降低高炉燃料比的有效手段，各企业应结合具体情况找出技术难点，尽快提高热风温度；四是加强对大型高炉长寿技术和不同工况条件最佳喷煤比的研究，加强非高炉炼铁理论和新工艺技术的研究。