新产品试产及小批程序
小批试产管理规定
小批试产管理规定第A版第0次修改第 1 页共 3 页1目的明确相关部门的职责，理顺工作程序，确保小批试产质量和小批试产工作的顺利进行。
2适用范围本规定适用于技术、生产、工艺、品质、供应、计划等与小批试产相关的部门。
3职责3.1产品工艺部负责确保相关技术文件和资料的正确性与完整性；负责发放《小批试产通知单》给生产、供应、品检等相关部门。
3.2生产工艺部负责根据产品工艺部提供的相关技术文件编制相应的生产工艺文件并确保工艺文件的正确性与完整性；负责设计制作工装夹具；负责发放《小批试产计划单》给计划管理部并组织小批试产；负责装配质量等工艺问题的整改；3.3计划管理部负责下单排产3.4生产分厂负责按生产工艺部下发的相关工艺文件并在生产工艺部的指导下实施小批试产。
3.5供应部负责根据计划管理部的下单排产计划采购相关原材料。
3.6品检部职责3.6.1负责对小批试产所需的原材料进行检验；3.6.2负责对生产工艺部提出的不须安排小批试产的意见进行审核并作出明确的决定意见回复给生产工艺部；3.6.3负责对试产成品进行抽检，填写《小批试产检验报告》；3.6.4负责组织技术中心项目组、总工办、计测部、生产分厂、生产工艺部、供应部等部门进行小批试产评审并填写《评审报告》；3.6.5负责发放《批产通知单》（编号与《小批试产通知单》保持一致）；3.6.6负责小批试产、批量生产过程中所出现的质量问题整改跟踪与验证。
3.7品质中心总监负责对小批试产评审、确认有争议时的裁决；负责组织小批试产的风险性评估。
3.8技术中心项目组负责对产品设计方面存在的问题进行整改。
3.9计测部负责安排小批试产成品的性能测试。
3.10其它相关部门负责配合小批试产与评审，必要时参与评审。
4工作程序4.1新产品小批试制通过后，产品工艺部负责审查相关技术文件和资料（包括技术图纸图样、含认证要求的BOM表等）的正确性与完整性并将相关技术文件和《小批试产通知单》发放到供应部、品检部、生产分厂、生产工艺部等相关部门。
新产品试制管理办法
1. 目的:对新产品试制过程实施控制,确保产品能满足顾客要求。
2. 范围:适用于本公司新产品试制的控制，直到产品可以正式量产。
3. 定义：无。
4. 职责：4.1 销售部：明确新产品试样需求（含规格、数量、交期等），并参与样品评审及新产品质量确认。
4.2技术部：试样要求审核、样品设计、产品制作、物料BOM的建立、样品进度追踪确认，并组织样品评审，自主产品试样需求提出；4.2 行政部：接收、下达系统样品试制单；4.3 生管办：负责样品制作安排、样品进度的调配、存储，配合业务安排出货；4.4 采购部：物料的采购及进度跟踪；4.5 工技部：负责组织试制过程中的产品工艺验证及更改,量产工艺、流程规划，工装设备、夹具制作或请购，以及安装维护4.6 车间：依据技术工艺文件实施打样,负责生产过程的控制，参与样品评审；4.7 品质部：依客户标准或要求对样品进行检验并参与评审；4.8 总经理:负责样品试制单的批准；5. 内容：5.1 试样需求确认及评估5.1.1业务员根据客户订货邮件等相关资料，进行信息分类整理，填写《客户需求表》（APL-XS-008）。
技术部对客户需求进行审核，确认各项需求信息是否完整、清晰明确，确认是否可以进行生产。
5.1.2 外购枪柜样品：样品信息由枪柜技术部进行审核，确认是否可以进行生产。
5.2 试样订单评审及下单5.2.1业务员根据确认过的客户需求，自主产品依据评审要求，提出《样品试制单》（APL-XS-026）报技术部（枪柜样品由枪柜技术部）进行核价确认。
5.2.2技术部评审确认样品交期。
5.2.3 所有的样品试制须由总经理批准。
5.2.4 业务员将评审好的《样品试制单》下发至行政部，由行政部录制ERP系统订单，并在《样品试制单》上备注ERP样品单号，将《样品试制单》、《客户需求表》、《试样订单》分发至技术部、品质部、销售部。
5.2.5外购枪柜样品：行政部将《样品试制单》、《客户需求表》、《试样订单》发至枪柜销售部统一安排制作，销售部(必要时销售部会同铁柜技术部、品质部一起)对外购枪柜样品进行评审及验货，确认满足客户要求后，在《试制评审报告》中签字确认。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序篇一：新产品试制控制程序tb1. 目的对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。
2 范围本程序适用于新产品试制过程的控制。
3 职责3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。
3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。
3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。
3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。
4 控制程序4.1工艺评审4.1.1一般要求工艺是各种生产要素进行组合的和方法。
任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。
因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。
工艺评审会评审由技术部负责组织实施。
工艺评审主要包括的主要内容一般和：a) 工艺文件的评审；b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审；d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。
4.1.2评审的准备和实施a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料；b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等；c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会签评审两种形式；d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况；e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。
f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指导生产。
g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。
4.2 试制前准备状态检查在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1目的和范围为加强军工新产品试制过程的控制，规范工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审相关程序,确保新产品试制过程质量受控，特制定本控制程序。
本程序适用于军工科研新产品试制和产品设计定型前小批量试生产阶段的过程控制。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过引用而成为本标准的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡未注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本程序。
GB/T19000-2008质量管理体系基础和术语GJB9001B-2009质量管理体系要求GJB907A-2006产品质量评审GJB908A-2008首件鉴定GJB1269A-2000工艺评审GJB1405A-2006装备质量管理术语GJB1362A-2007军工产品定型程序和要求GJB1710A-2004试制和生产准备状态检查Q∕G0JZG1107-2013不合格品控制程序Q∕G0JZG0703-2013技术文件管理规定3术语和定义GB/T19000-2008>GJB1405A-2006确立的术语和定义适用于本程序。
4职责分配1.1.1评审1.1.211总工程师或主管副总工程师组织工艺评审会议。
1.1.3技术中心综合管理部负责对工艺评审遗留问题的跟踪管理。
1.1.4技术中心硬件所负责提交工艺评审申请、工艺设计文件和其它相关资料，负责组织工艺评审，对工艺评审遗留问题的整改归零。
1.1.5技术中心硬件所负责组织新技术、新器件的公司级评审，质量管理部负责对新技术、新器件的公司级评审遗留问题的跟踪管理。
1.1.6生产部、质量管理部等单位参与工艺评审。
2.2试制前准备状态检查4.2.1技术中心综合管理部组织各相关部门对科研新产品试制准备状态进行检查，并对存在的问题组织制定纠正措施并进行跟踪。
4.2.2技术中心、质量管理部、采购部、生产部等单位参与检查工作，并对各自所负责的职能的内容进行检查，对发现的问题采取纠正措施并进行闭环处理。
试生产流程
编号：SSTS/QPC3-2页码：第1页共5页试生产流程1. 目的：新产品试制验证合格后，模拟批量生产来验证是否具备批量生产新产品的能力。
2. 适用范围：本流程规定了新产品试生产过程的管理。
3. 术语：首批样品：是从一日生产或PPAP生产中抽取的已验证为合格的样品。
试生产周期：1个班模具验收：模具验收是试生产的主要部分，在试生产Ⅰ：产品验证合格后，PPAP审核前，主要是为了验证生产过程和质量控制过程，暴漏过程问题，侧重点在模具问题和生产工艺过程验证。
特殊情况下，试生产1和PPAP审核可以合并一起进行。
试生产Ⅱ：PPAP审核后，主要验证试生产Ⅰ过程中遇到的问题是否得到解决和关闭，生产过程是否按照工艺流程规划执行；4. 职责分配4.1生产部为本程序的归口管理部门，负责试生产执行，需验证班产统计。
4.2项目负责组织对委外模具的验证工作，负责试生产前的管理和监控工作，协调小组成品（项目组）全程参与，对过程审核中的不合格项的整改进行跟踪。
4.3生产计划负责新品试生产计划编制、试生产和订单所需要的原材料、外协件、包装箱等物料点检，并控制物料库存；负责安排新品试生产计划和生产计划并下达生产指令；负责各工序物料的出入路、存储等工作。
4.4采购部根据项目部下达的试生产物料需求采购物料。
4.5工程部负责对自制模具、工装的验收，并配合项目部对委外模具进行验收工作，负责注塑工艺单的编制。
4.6 品保部负责对试生产进行过程审核和工序合格率统计，负责对检具的验收等工作。
编号：SSTS/QPC3-2页码：第2页共5页5. 流程说明5.1新品试生产流程图编号：SSTS/QPC3-2页码：第3页共5页5.2流程说明项目部负责人根据项目进度召开试生产准备会议；（1）介绍新项目目前进度，现阶段情况，确定安排试生产的时间（2）各部门根据《试生产条件检查表》去准备，项目部根据《试生产条件检查表》在规定时间内对以下5大项内容进行确认，齐全的打“√”，缺失的打“×”。
新产品研发管理制度范文(3篇)
新产品研发管理制度范文一、总则1、在进行产品开发前必须进行调查研究，内容有a、调查市场同类产品的技术现状和改进要求。
b、调查同类产品的价格、质量、市场及使用情况。
c、广泛收集有关产品的信息，进行可行性分析研究。
2、进行可行性分析，工作有:a、论证该产品的技术发展方向。
b、论证该产品市场销售情况及具备的技术优势。
c、论证生产该品种的资源条件的可行性。
3、制定产品发展计划:由研发中心提出草拟计划，经主管领导初步审查，由主管领导组织有关部门人员进行缜密研究，确定后安排生产。
4、新产品研发人员主要职责是:a、开展产品生命周期的研究，促进产品的升级换代，为企业提供产品生产的科学依据。
b、开展对产品升级换代具有决定意义的基础技术研究、设备改造等。
c、开展那些对提高产品质量有重大意义的新技术、新材料的研究。
二、新产品试制工作规定1、新产品试制是正式投入批生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制。
2、样品试制是根据客户要求或自主研发的品种，由分厂配合试出小样，然后按要求进行试样，以考察产品的性能、风格和设计的合理性。
3、小批量试制是在样品试制的基础上进行的，主要目的是进一步改进工艺设计，进一步考察产品的可纺性或可织性。
4、试制品种要求新产品研发员全程跟踪生产并指导生产。
5、试制品种结束后，研发员要书面总结试制过程、问题分析、试制结果及仍需要解决的问题。
三、新产品试制工作程序1、进行新产品简单工艺设计或确定初步试制方案。
2、召开分厂及有关部门会议，进行生产工艺分析。
3、确定上机生产工艺并审核。
4、新产品研发员要全程跟踪试制生产过程并及时解决生产中出现的问题。
5、试制结束后，要及时总结。
新产品研发管理制度范文（2）一、绪论新产品研发是企业实现创新、提高竞争力的重要手段。
为了有效管理新产品研发活动，提高研发效率和质量，制定科学合理的新产品研发管理制度至关重要。
本制度旨在规范企业新产品研发管理过程，确保研发活动顺利进行并达到预期效果。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1 目的对新产品的设计转化为可使用的产品加以控制，以保证试制出来的产品的质量特性符合设计和开发的要求。
2 使用范围本程序适用于军品和复杂、大型民品的试制工作。
3 职责3.1 技术副总对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检验、首件鉴定和产品质量评审全面负责。
3.2科研所职责3.2.1科研所负责编制工艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；对产品试制过程的制造质量进行控制。
3.3 生计科职责3.3.1生计科负责制定、下达新产品试制计划，组织各有关厂进行新产品试制，协调试制中出现的问题，及时对试制进展情况进行检查。
3.3.2在试制开始前，负责组织有关部门进行准备状态的检查。
3.4计检科负责试制过程的监视测量，适用时进行首件鉴定，组织产品质量评审。
3.5 各厂依据工艺文件组织生产；对零部件加工质量、产品的装配质量负责。
3.6 供应科负责新产品试制所用的原材物料及外购（外协）件的采购并保证质量。
4 工作程序4.1 工艺评审4.1.1 科研所在设计和开发的适当阶段进行工艺评审。
工艺评审的重点对象是工艺总方案、工艺说明书等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。
4.1.2工艺评审的类型主要有：工艺总方案的评审，工艺说明书的评审，关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审，特殊过程工艺文件的评审，采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。
4.1.3评审内容4.1.3.1 工艺总方案评审a.对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析说明；b.满足产品设计要求和保证制造质量的分析；c.对产品制造分工路线的说明；d.工艺薄弱环节及技术措施计划e.对工艺装备、试验和检验设备、以及产品数控加工和检测计算机软件的选择、鉴定原则和方案；f.材料消耗定额的确定及控制原则；g.制造过程中产品技术状态的控制要求；h.产品研制的工艺准备周期和网络计划，以及实施过程的费用预算和分配原则；i.对工艺总方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；j.工艺标准化程度的说明；k.工艺总方案的动态管理情况。
新产品试制管理规定
新产品试制管理(guǎnlǐ)规定新产品试制管理(guǎnlǐ)规定新产品试制与鉴定管理规定一、试制工作分两个(liǎnɡ ɡè)阶段新产品试制是在产品按科学程序完成(wán chéng)“三段设计〞的根底(gēndǐ)上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。
此阶段应完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的根底上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。
此阶段以研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作局部扩散到生产车间进行。
在样品试制及小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结：1.试制总结；2.型式试验报告；3.试用(运行)报告。
二、试制工作程序1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析；3.产品工作图的工艺性审查；4.编制试制用工艺卡片：(1)工艺过程卡片(路线卡)；(2)关键工序卡片(工序卡)；(3)装配工艺过程卡(装配卡)；(4)特殊工艺、专业工艺守那么。
5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，本着经济可靠，保证产品质量要求的原那么，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装等。
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量保证方案，加强质量管理和信息反应，并做好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。
此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。
新产品导入量产作业程序(含表格)
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
1.1 明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；1.2 使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。
2、范围：适用于公司所有新产品在生产导入的全过程。
3、定义：3.1 新产品：采用新方案，新技术从无到有的产品或我公司无相关电气规格或类似机构尺寸的产品；3.2 改良品：在已有产品基础上，在不影响产品主要机构尺寸与电气性能的前提下，通过对产品部分结构、制作工艺以及原材料性能的改善来提升产品可靠性或降低制造成本的产品；3.3 延伸品：在已有产品基础上，因应客户/市场需求而变动电气规格（加严或放宽）或脚位及材料修改等因素而产生的产品；4、职责：4.1 研发部 -4.1.1提供新品试产的技术参数要求及测试标准和方法。
4.1.2提供新产品工程样机和相关文件4.1.3协助解决试产中发现的设计性问题4.2 工程部 -4.2.1承接新产品技术及资料，根据产品特性评估可生产性。
4.2.2根据计划召集人排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
4.2.3制程安排，包括生产线的评估，SOP制作与发行；治工具的准备、制程管制、机器设备架设、参数设定及问题分析等。
4.2.4规划新产品之测试策略、测试设备、软体。
4.3 品保部 -4.3.1制作控制计划（CP）及检验作业指导书（SIP）及进料检验抽样计划；出货检验抽样计划。
4.3.2再次确认可靠性测试和产品设计验证测试的结果是否符合工程规格及客户规格。
4.3.3首件检查，并生成《首件检查报告》4.3.4监督生产文件、工程文件、客户资料的落实及执行。
4.3.5来料检验和协助处理小批量试产过程中因物料不良引起的问题。
4.4 生产部 -4.4.1样板和小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库4.4.2样板制作、试产执行和异常反馈并记录4.4.3生产作业人员教育、培训、考核4.4.4生产资料及文件接收并执行（SOP、流程图、车间规划图、SIP、设备操作规范、包装规范等）4.5 资材部（生管/仓库） -4.5.1负责试产计划及量产计划4.5.2根据《试样试产通知单》制定并落实生产计划，并开具《物料套(领) 料单》给仓库和生产备料4.5.3确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》4.5.4跟进物料交期和及时反馈相关问题4.5.5仓库 - 负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收。
新产品试生产流程
一、目地使新产品生产过程的各环节处于受控状态，满足产品设计要求。
二、适用范围适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产。
三、职责技术部商品设计科是新产品试生产的管理部门，负责完成新产品的图样和BOM及包装式样书等的编制，并做好产品产前说明会等培训工作，同时协调各部门在新品生产过程中的各项工作。
技术部工程科负责新品生产中所需工装、模具、夹具、专用测量器具的制作，以及编制产品作业指导书和工模验证单。
采购部负责提供新产品所用的外购件的采购。
生产部负责编制小批量生产计划单，跟催物料，确保外购件及时到位，并提供新产品试生产所需设备、场地及人员。
品保部负责编制新产品的质量标准书，并做好新产品试生产过程中的验证工作，同时验证工装模具、夹具等。
四、工作程序试生产准备工艺评审⑴新产品外协件的生产工艺评审，由分承制方组织实施；⑵工程科组织对产品组装，调试及自制件的新工艺进行评审，评审内容包括新产品要求的加工能力，所需设备、工装夹具，产品要求精度，新技术可靠性及实现方式，检测能力等，确保新产品工艺得到满足，且符合有关规定；⑶工程科负责对工艺文件如作业指导书、产品加工路线图等文件进行现场审核，对文件夹的符合性进行验证。
设计科负责提供新产品整套试生产图样包括：⑴总装图，零部件图；⑵产品BOM；⑶包装式样书，组装说明书；⑷检验规范。
技术部对新产品试生产人员进行培训。
生产部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内，且符合规定的使用要求。
采购部应保证提供的采购产品都满足技术文件中的要求。
环境条件必须符合新产品工艺规定的要求，达不到要求时，品保部、生产部、技术部及相关部门组织解决。
试生产准备状态的检查新产品试生产开工前，项目组应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查，准备状态完全符合规定要求后才能开工。
试生产的控制试生产过程的控制应按《过程控制程序》进行。
试生产过程中，技术工程科人员应对试生产过程中出现的问题认真分析，及时提出纠正措施，保证试生产的顺利进行。
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文件名称：新产品试产及小批量生产程序
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版本：1.0
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派发部门：
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文件名称：新产品试产及小批量生产程序
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版本：1.0
1. 目的：
为1了.能1更有效的控制新产品的生产质量，确保工程文件，能准确、及时的转
化为生产文件，及验证和确认新产品是否适合批量生产；
1. 确2保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施，保证新产品顺利的
投入生产。
1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；
1.使4各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。
2范.围：
2. 本1规范适用于公司工程部的小批量试产作业和新产品导入。
2. 流2程的起点为工程部发布的小批量试产指令，流程的终点为产品大规模量产。
3职.责：
工程部及部：
工程师提供、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、工程样机、测
试工具等
3.1.计2划部门根据《————试产通知》制定并落实生产计划。并开具《物料套（领料单》
给仓库和生产备料
3.1物.控3确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》。3.1跟.进4物料交
期和及时反馈相关问题。
仓库组及负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收
工程部：
编制、生产排位图、、生产注意事项等文件；
制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具；
3. 工负.责3生产线体设备架设和调试，负责生产工艺的安排和作业人员的培训指导；
3. 工负.责4试产过程中不良品的统一维修分析，并提供详细分析报告。
3.工试.产5
过程中的制程技术支持，对产品工艺的可制造性进行验证。
文件名称：新产品试产及小批量生产程序
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版本：1.0
3.生3产部：
根据工程部提供的、进行排拉、组织生产。
3.3小.批2量试产执行、物料准备、成品和半成品入库；3.3样.板3制作、试产执行和
异常反馈并记录；3.3生.产4组作业人员教育和培训；
3品.质4部
3.4.负1责记录并监控试产中之品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并生成
《小批量试产品质报表》
3.4负.责2首件检查，并生成《首件检查报告》。3.4负.责3监督生产文件、工程文件、
客供资料的落实和执行。
4定.义：
4. 新1产品4.1公.司1以前未生产的产品，包括以下两种：4.1新.规2格品:对成熟方案
做适当调整的产品4.1全.新3产品:采用新方案，新技术从无到有的产品
4. 试2产：4.2.指1新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品的可靠性所进行的小批
量生产，其数量为之间
评审：为了评价作业满足质量要求的能力，对作业所做的综合的、有系统的形成文件的
检查，给出明确的通过或不通过的结论。
4.新4产品说明会为促进全新产品在试产时的顺利进行，由工程部工程师召开的会议。会议
主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，同时工程师
将对试产作整体规划和要求。并将会议结果列入《会议记录》中，会议所记录各事项由
项目工程师跟进。会议记录由项目工程师负责发给相关人员。
4.试5产评审会议试产结束后，由项目工程师召开的会议，工程部组长、结构工程师、电子
工程师、负责人、品质部、采购部和生产部就试产中的问题做出一一解决方案。由项目
文件名称：新产品试产及小批量生产程序
第8页共8页
版本：1.0
工程师跟进问题直至解决，并在会议中做出该次小批量试产是否通过的决定。会议记录
由项目工程师负责发给相关人员。
4.试6产前样机工程部提供的试产用样机（数量为3台,一台交品质部作试产检验依据,一套
用来做夹具，另一套用来制作SOP）。
4.输7入/输入物为完成相关的阶段、步骤、任务所必须先行取得并进行了解、参照、分析
考虑或作为工作依据的信息、文档或数据（如:BOM、ID、MD、整机操作指导、测试指导、
包装指导）。
4.输8出/输出物
阶段、步骤、任务的可检验的成果，如文档（SOP、试产报告）、实物（限度样板）等，
作为阶段工作完成标志。
4.9缓冲时间指下个节点或任务的作业指导时间，包括任务作业所需时间和因其它工作正在
进行所需的过度时间。作为引起冲突时的衡量标准。
程.序：
工程部根据业务部或提供的工程资料如、包装检验通知单（或包装指
导）、配色图、工程样机等，对以上资料进行分析和样机的拆装,对产品工艺流程进行设
计依照生产计划的进度安排按时制作生产文件和工装夹具。
工程部根据资料及工程样机编写产品流程图
根据设计出一条生产线生产线的设计一般按以下步骤：
根据计算单工序标准时间
5根.据4单.工2序标准时间计算出单部机标准时间,根据实际人手计算出每小时的产
量。
5.4根.据3产量大小计算拉线的长度，工作台数等.
5根.据4物.料4的特性和要求及工艺要求选用工具。
根据生产流程图编写
制作每个工位的操作指导书：对每个工位的工位名称，工位时间，工作内容，工夹具
和辅材料等进行文字描述。要求内容通俗易懂，文字简练，需要时用图片进行说明。
文件名称：新产品试产及小批量生产程序
第8页共8页
版本：1.0
生产线依据、工程样机和生产注意事项，使用新产品套料，进行组装生产，品质
和工程在开始生产半小时内，依据、包装指引、配色图、工程样机，检
验首件是否正确，并由品质、工程、生产在首件单上签名确认；
5烙.铁7温.度1的制定：
5.7.1.1根据组件要求制定烙铁温度测量工具：温度测量仪
电批磅力的制定
5.7.2.1根据工程部提供的塑料件的材料及螺丝要求用扭力批经过
多次试装来制定电批磅力测量工具扭力批，电批测量仪
5辅.料7的.制3定:
根5据.产7品.的3品.质1要求选择辅料
了解辅料，然后在经过实验证明该辅料对该产品不会造成
品质上的缺陷。
根据生产计划需要测量出每种辅料的用量。
.试8产检讨和评审：
生产部和、品质部负责收集试产中的问题点，并在试产结束的三个工作日
内用报告文件反馈给项目工程师。
维修员在试产结束的二个工作日内反馈《维修报表》给项目工程师。
项目工程师在试产结束的四个工作日内召开试产检讨会议。会议中就试产的问题分
析原因并提出解决措施。
各部门一起讨论该产品试产的有效性，由项目工程师最终决定试产是否通过的结论。
项目工程师完成《试产报告》，并发送给各部门。
项目工程师跟进及解决问题。
完成并提交《产品小批量量产》
小批量量产转移
试产后可转为小批量生产的品质要求：合格率达到_或以上，低于_的合格率需在评
审后进行改善，并在改善完成后安排第二次试产。
，）文控将产品检验标准、工艺文件、产品图纸等技术文件资料受控后发行至相关部
门，以便量产时有依可循
当第一次量产时出现设计性问题时，项目工程师有责任参与协助解决问题。
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版本：1.0
小批量生产数量在套范围内。
照试产以上试产流程进行，四天内完成所有测试与报告总结。
项目工程师召集工程部组长、结构工程师、电子工程师、负责人、品质
部、采购部、计划部和生产部开量产预备会。
工程变更通知在新产品导入的过程中引起工程变更需求或重要联络时，由项目工程师启动《工
程变更通知单》用于联络相关部门。
7.文件管控
7.1、包装指引、配色图、、软件测试指导、试产报告、产品图
流程图
文件名称：新产品试产及小批量生产程序
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版本：1.0
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文件名称：新产品试产及小批量生产程序
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项目工
程师
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