86吨大型钢锭浇铸系统工艺探讨

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大型机床床身铸造工艺设计研究

大型机床床身铸造工艺研究摘要:简述大型机床床身的特点、要求及铸造难度;阐述该类铸件的造型方法,工艺参数的选取,浇注系统设计、熔炼浇注工艺;介绍了一种简易的组箱组芯铸造工艺;对容易产生的导轨变形、砂芯漂芯、组织疏松、硬度低、硬质点及淬火问题等重点缺陷进行了原因分析并提出了防止措施。

关键词:大型机床床身,组箱组芯,铸造缺陷,铸造工艺目前国产大型机床包括车床、铣床、刨床、磨床、数控机床等各类机床床身铸件的壁厚一般在20～40mm,属于中厚壁铸件,重量一般在5～50t,材质为HT250或HT300。

该类铸件的最大特点是导轨较长,一般在几米甚至十几米,非常容易产生弯曲变形,且导轨非常厚大,一般在40～100mm,导轨容易产生组织缺陷,特别是10m长的导轨要保证无任何气孔砂眼也是较困难的。

该类铸件往往是单件小批量生产,没有现成的工装砂箱,投资较大,特别是数控机床床身,结构形状比较复杂,在模样制作、砂芯紧固、等造型操作方面存在较大难度;其材质要求具有良好的精度稳定性、抗压强度和减震性,良好的切削性能和铸造性能,其硬度要求180～241HB,硬度差△HB≤35[1],有些采用淬火硬化的机床导轨要求HT300以上牌号,易产生组织疏松、硬度低、硬质点及淬火效果差等缺陷,一旦因为这些问题导致铸件报废,损失非常惨重,因此很有必要进行专门研究。

1造型工艺1.1造型方法的选择首先要生产该类件需有专用工装,一般铸造厂无此专用工装,而且该类件往往都是定单制作,批量不大,没有规模效益。

所以要生产该类件所投工装砂箱费用比铸件的价值还要大,一旦导轨等重要部位出现重大缺陷造成废品,那损失更是不可估量。

因此铸造厂做此类铸件有时得不偿失,而且10m多长的铸件需要10m多长的砂箱,对整铸式砂箱的强度和刚度要求也相当高,如果在吊装过程中发生折断砂箱的情况,造成人员伤亡,那更是雪上加霜。

因此如何生产此类铸件,非常值得探讨。

一般厂家采用地坑造型,但对于紧张的造型面积,地坑造型不是很合适,而采用简易的组箱组芯法较好地解决了这一问题,它可以有效利用车间面积。

熔模铸造浇注系统设计探讨

熔模铸造浇注系统设计探讨摘要：家用、工业用缝纫机，种类、型号繁多，其精铸件有上千种，结构复杂，薄壁多孔。

尖角、锐边件、越程槽（凹槽）件较多，由于零件小，所有补缩全靠直浇道或横浇道来实现。

关键词：熔模铸造、直浇道、横浇道、内浇口数理统计1、双海精铸公司，以生产缝纫机零件为主，由于件小要求尺寸精度高（CT3－CT5级），加工余量小（单面0.10－0.30mm）；铸件重量约2－500g，且大部分在100g范围内。

2、根据亨金修正公式计算出浇注系统设计参数——先计算铸件的热节模数，推导出内浇口的直径和截面模数；再选择合理的直、横浇道的模数和截面尺寸。

3、亨金修正公式的应用原理a、掌握顺序凝固的原则：铸件先凝固——热节处后凝固——内浇道凝固——直、横浇道凝固。

b、亨金修正公式的适用性分析：目前，双海公司已生产缝纫机零件五百余种，根据铸件的大小、复杂程度本人设计出十几种浇口棒以适用各自的组装需要，并根据亨金修正公式设计出数据。

基本情况为：4、运用亨金修正公式计算出简单的铸件截面模数（即热节模数）：5、内浇道尺寸的确定：Dg＝kDcDg――内浇道的当量热节直径；k――铸件重量因数（本公司K取0.96－0.80之间）；Dc――铸件热节部位的当量热节直径（mm）；内浇口长度越短补缩效果越好。

因此为便宜切割，一般取8－－12mm.直、横浇道的选择（单位mm）：Ds≥(1.1－1.2)DgDk≧（1.15－1.25）DgDs――直浇道的当量热节直径；Dk――横浇道的当量热节直径。

结束语：由统计结果表明：从二○○二年二月二十日至○三年十二月一日，仅二年时间还不到,我们共生产了缝纫机零件354个品种，因内浇口设计不合理而更改的便有175个品种，约占50%；在实际生产中，只有根据铸件的热节模数确定内浇口的尺寸，再根据内浇口截面模数选择合适的直、横浇道的尺寸。

只有这样才能保障铸件的品质，提高工艺出品率（由以前的平均25%提高到平均45%以上）。

大型铸锻件粗晶及其解决方法的探讨

大型铸锻件粗晶及其解决方法的探讨申鹏;周勇【摘要】针对大型铸锻件粗晶问题,分析了其产生的本质原因.通过对实际例子的分析,给出了应对的热处理工艺.分析表明,产生粗晶的实质原因是过热组织.契尔诺夫b 点随着加热速率和钢种的变化而变化.消除粗晶有两种方法,一是加热到契尔诺夫b 点以上温度,二是通过两次正火或退火产生的内因加工硬化破坏粗晶组织的遗传.为了提高生产率,一般使用加热到契尔诺夫b点以上温度来消除粗晶,而对于锻件或铸件重量很大的工件,一般采用两次正火或退火来消除粗晶.【期刊名称】《大型铸锻件》【年(卷),期】2009(000)003【总页数】4页(P14-17)【关键词】锻件;契尔诺夫b点;正火;粗晶;热处理【作者】申鹏;周勇【作者单位】振石集团东方特钢股份有限公司技术中心,浙江,314005;振石集团东方特钢股份有限公司技术中心,浙江,314005【正文语种】中文【中图分类】TG142随着大型铸锻件重量的逐渐增加，粗晶的问题越来越突出。

粗晶不但让探伤无法进行，而且强烈降低铸锻件的韧性和塑性。

面对铸锻件越来越高的质量要求[1]，粗晶问题已到了不得不解决的时候。

要解决粗晶问题，必须先找到其产生的原因。

很多研究者对其进行了研究，也提出了一些措施[2]，但是其本质原因还是没有十分明确，而且提出的措施也只对某些钢种有效。

本文先探讨粗晶产生的本质原因，并结合其原因提出防范措施。

在无法防止或已产生粗晶的情况下结合实际例子提出解决方法，并在最后给出碳钢、合金钢解决粗晶问题的一般热处理工艺。

1 粗晶产生的本质原因对于粗晶产生的原因，许多人提出了各自不同的看法，有人认为是冶炼或铸造过程中浇注温度过高而导致晶粒过快长大；有人认为是终锻前锻件加热温度过高、锻造比不够而导致加热过程中过快长大的晶粒无法通过再结晶细化；也有人认为是热处理加热温度过高而导致的。

其实上述观点都有一个共同点，就是过热。

正是由于过热组织的存在，才导致了粗晶粒的产生。

超大型钢锭制造技术研究

分控制技术。生产结果表明，采用该技术后，中间包夹杂物上浮率大大提高，钢锭成分偏析得到有效控制，制造的大型锻件完全满足产品技术要求。
关键词：超大型钢锭；夹杂物；偏析；中间包中图分类号：ＴＦ７７５文献标识码：Ａ
ＲｅｓｅａｒｃｈｏｎＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｏｆＳｕｐｅｒＬａｒｇｅＳｔｅｅｌＩｎｇｏｔ
ＧａｏＪｉａｎｊａｎ，ＢａＪｕｎｔａｏ
Ａｂｓｔｒａｃｔ：１００ｔｓｐｅｃｉａｌｔｕｎｄｉｓｈｉｓｄｅｓｉｇｎｅｄａｎｄｔｈｅｄｉｆｆｅｒｅｎｃｅｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｓｃｏｎｔｒｏｌｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｉｎｐｏｕｒｉｎｇｗｉｔｈｍｕｌ —
ｔｉｐｌｅｓｔｅｅｌｌａｄｌｅｓｉｓａｐｐｌｉｅｄｔｏｓｏｌｖｅｔｈｅｐｒｏｂｌｅｍｓｏｆｉｎｃｌｕｓｉｏｎｅｘｃｅｅｄｉｎｇｓｔａｎｄａｒｄａｎｄｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｓｅｇｒｅｇａｔｉｏｎｉｎｓｕｐｅｒｌａｒｇｅｓｔｅｅｌｉｎｇｏｔ．Ｔｈｅｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｔｈａｔｔｈｅｌｆｏａｔｉｎｇｒａｔｅｏｆｉｎｃｌｕｓｉｏｎｓｉｎｔｕｎｄｉｓｈｉｓｉｎｃｒｅａｓｅｄｒｅｇａｔｌｙａｎｄｔｈｅｃｏｍｐｏｓｏｎｏｆｓｔｅｅｌｉｎｇｏｔｉｓｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙａｎｄｔｈｅｌｒｇａｅｆｏｒｇｉｎｇｓｃａｎｍｅｅｔｔｈｅｔｅｃｈｎｉｃａｌｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓｏｆｐｒｏｄｕｃｔｓａｆｔｅｒａｐｐｌｙｉｎｇｔｈｅｔｅｃｈｎｏｌｏｙ．ｇ

大型铸铁件的铸造工艺设计

大型铸铁件的铸造工艺设计杜瑞祥(天津三达铸造有限公司，天津300251)摘要：通过分析大型铸铁件的特点，认为其浇注工艺设计的主要原则应当是：分散底注、快速浇注和高温浇注；并对各种浇注工艺的优缺点进行了详细分析。

最后用叶片环状支架、压缩机缸体上侧、横梁等大型铸铁件的浇注工艺实例说明采用分散底注的浇注方式，同时适当提高浇注温度和速度，可以提高铸件成品率。

关键词：大型铸铁件；分散底注；快速浇注；高温浇注中图分类号：T G 244+-2文献标识码：A文章编号：1003—8345(2009)05—0043—04C as t i ngM et hodD es i g n of I I ea vy I r on C a s t i ngs D U R ui —xi ang(S anda Foundry Co ．Lt d ．，Ti anji n300251，C hi n a)A bs t r ac t ：Bas edont he anal ys i s ofchar act e r i s t i c s ofhea vy i ID n cast i ngs ，i t7sco nsi d er e d t h att hei r cast i n g m et ho d des i gnpr i nci pl e sho ul dbea s ：bo t t o m gat i ngw i t hdi sper sed i ngat es ，f a s t a ndhi gh t e m pe r at ur epo ur i n g ．T head vant age sanddi sadV ant ages of V ar i ou s cast i n g m et ho ds w e r eana l yz ed i n det ai l ，and t he cast i n g met ho ds of s o m e hea vy i ron cas t i ngs su ch ast he r i ng —s haped br a cket of bl ades ，t op cyl i nder bl ock a nd c r oss be am of com pr es sor a nds oonw e r e t a kenasexa m pl e st o showt hatiti s pos s i bl et oi ncr eas et her a teof qual i 矗ed cas t i ngsby ad opt i n g bo t t o m gat i ng w i t h di sper sed i ngat e s a nd pr ope r l yi ncr e asi ng po ur i ng t e m pe r at ur e a nd po ur i ngra t e 。

大型球铁件的铸造工艺改进研究

大型球铁件的铸造工艺改进研究作者：吴攀龙来源：《中国高新技术企业》2013年第11期摘要：大型球铁件在许多行业有着广泛的应用，这些部件大部分是铸造而成，但在其铸造过程中有许多问题存在。

文章即对大型球铁件铸造工艺中存在的问题进行了分析，并针对这些问题提出了一些解决措施。

关键词：大型球铁件；铸造工艺；浇注系统中图分类号：TG255 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）16-0011-02随着各种机械设备的功率和个体越来越大，其所使用的零部件重量和体积也越来越大，这造成了大量的金属消耗。

以前许多大型零部件是由优质钢材锻造而成，这不仅增加了加工的难度，而且还造成了优质钢材的大量消耗。

为了解决上述问题，现在许多的大型机械零部件都由球墨铸铁铸造而成，这不仅节约了优质钢材的消耗，而且也大大降低了生产成本。

大型球铁件是指重量为1～10吨的铸件，重量超过10吨的铸件被称为重型铸件。

现在大型球铁件的应用越来越广泛，如水轮机叶片、风机叶片及重型机械的零部件等。

在大型铸铁件的铸造过程中，由于种种原因会使生产出的铸铁件出现各种缺陷，这在很大程度上都是由于铸造工艺不完善造成的，因此必须对大型球铁件的铸造工艺进行改进，以尽可能提高大型球铁件的铸造质量。

1 大型球铁件铸造工艺的特点大型球铁铸件的个体和重量比较大，生产成本较高，对其的铸造质量要求也很高。

要求大型铸件成型后不仅有非常好的表面质量，而且要有较高的致密度；此外，大型铸件还要经过严格的无损检测，表面及内部绝对不允许有小的孔洞出现，并且不能进行补焊。

大型铸件铸造工艺与小型铸件铸造工艺不同，小型铸件的铸造工艺可以进行多次的反复试验，而大型铸件的铸造工艺要求一次成功，因此这给大型球体件铸造工艺的设计者提出了更高的要求。

随着计算机技术的发展，现在的大型球铁件铸造工艺的设计都借助于CAD及CAE技术进行，即首先根据理论和经验进行初步设计，然后利用计算机进行模拟，预测铸造过程中缩孔、冲砂、夹渣等缺陷出现的位置，然后对初设工艺进行完善和修正，以得出优化后的工艺。

[整理版]不锈钢钢锭熔炼、浇注工艺要点

不锈钢钢锭熔炼、浇注工艺要点（海绵铁生产方法）1、中频炉熔炼工艺要点1.1配料1.1.1碳：炉料平均含碳量按规格成分上限≤0.03%配入。

1.1.2硫和磷：造酸性渣条件下，炉料平均含硫量和含磷量应比容许的最大限度＜0.03%。

1.1.3镍、铬元素按规格成分下限配入。

1.3熔化和还原期：1.3.1通电熔化：开始通电供60%左右功率，电流冲击停止后将功率增至最大值。

1.3.2捣料助熔：随炉中下部炉料熔化，经常捣料防止搭桥。

1.3.3造渣：大部分炉料熔化后，加入造渣材料（碎玻璃）造渣，其加入量为1.5%。

1.3.4取样扒渣：炉料熔化95%时，取试样进行全分析，并将其余炉料加入炉内。

炉料全熔后，减小功率，倾炉扒渣，并另造新渣。

1.3.5脱氧及调整成分：加入低碳锰铁和硅铁脱氧，依据光谱分析样调整成分。

1.3.6测温、做圆杯试样：测量钢水温度，并做圆杯试样，检查钢水脱氧情况。

1.3.7终脱氧：钢水温度达到1650~1670℃，圆杯试样收缩良好时，往钢水中插入1kg/t的铝饼进行终脱氧。

1.4出钢：出钢温度1580~1600℃（炉后钢包）倾电炉出钢，在钢水包中取样进行成品钢水化学成分分析。

1.5浇注：钢水在钢水包镇静3~5分钟后浇注。

其它工艺要点执行基本操作规程。

1.6特殊情况处理1.6.1磷高时，应造碱性氧化渣进行处理，炉渣配比为石灰：萤石=3：1，加入量3~3.5%，处理方法是：在钢水温度为1550℃以下时，扒掉原有炉渣,加入氧化铁皮1~1.4%，送电1-3分钟，加入碱性造渣材料，送电3-5分钟，然后再降温至1510℃左右，扒净炉渣，另造酸性渣（碎玻璃），一般脱磷效果为15-20%。

较好的炉渣成分：40~60%CaO、15~25%SiO2、10~15FeO、3~6%MnO、0.5~2%P2O5（炉渣碱度R=2~2.5）。

1.6.2硫高时，应造碱性还原渣进行处理，炉渣配比为石灰：萤石=3：1，碳化硅粉加入量1%，炉渣加入量为钢水量的2.5-3.0%，处理方法是：出钢前4-5分钟，将配好的造渣材料加入炉内，送电2-3分钟，然后加入碳化硅粉并立即出钢，出钢时要求钢渣混冲，脱硫效果30-40%。

大型铸钢圆筒件的铸造工艺设计及数值模拟本科毕业论文

摘要材料成型与控制工程专业本科毕业论文大型铸钢圆筒件的铸造工艺设计与数值模拟本科毕业论文（设计）摘要本文运用传统方法完成了对铸钢圆筒件的铸造工艺方案设计，包括分型面、浇注位置的选择、砂芯、各项铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计。

根据铸件体积较大的特点，在铸件两侧设计了用两个内浇道同时对铸件进行浇注的浇注系统；在2个热节处安置冒口，并将冷铁配合使用来实现铸件的定向凝固。

建立了铸件的三维模型，用ViewCast软件模拟了铸钢件圆筒的充型和凝固过程。

模拟结果显示，在铸件靠近内浇道处会产生缩孔缩松缺陷。

根据数值模拟结果并结合理论分析，使用发热材料的方法来改进工艺，经过优化设计，最大程度地消除了铸造缺陷，从而获得了合适的铸造工艺方案。

关键词：铸造工艺；数值模拟；设计优化AbstractAbstractThe casting technological parameters of the Steel casting cylinder, including the parting surface, pouring position, pouting system, riser and chill were defined by using traditional methods in the paper. According to the casting characteristics of big shape, on both sides of the casting is designed with two runner which pouring the casting at the same time; calculating the volume of the riser in the hot spot, and with the use of cold iron to achieve directional solidification sequence of casting. The 3-D model of the casting was build and the simulation software, ViewCast, was employed to analyze the solidification process and filling process of the casting. The simulation result indicates that the shrinkage defects formed department within the sprue .According to the simulation result the original technological parameters, using the method of extending cold iron in the side of the cold iron, in the other side of the cold iron sets the gating system, and with the use of fever materials to the improve process, after several rounds of optimization design, the defects were eliminated to the greatest extent, obtaining the optimal technology program eventually. Keywords：casting process; numerical simulation; design optimization目录目录摘要 (II)Abstract (III)第1章绪论 (1)1.1 铸造成形加工技术的国内外发展 (1)1.1.1 国外发展状况 (1)1.1.2 国内发展情况 (2)1.2 计算机技术在铸造业的应用 (3)1.2.1 铸造模拟软件的概述 (3)1.2.2 计算机模拟的优点 (4)1.3 本文主要研究内容 (6)1.3.1主要研究内容 (6)1.3.2 拟采用的方法 (6)第2章大型铸钢圆筒件的传统工艺方案的设计 (9)2.1 铸件的结构特点及工艺要求 (9)2.1.1 生产条件 (9)2.1.2 主要技术要求 (9)2.2 零件结构的铸造工艺性 (9)2.2.1 铸件质量对零件结构的要求 (9)2.2.2 铸造方法的选择 (10)2.2.3 分型面的选择 (10)2.3 铸造工艺设计参数 (11)2.4 砂芯设计 (13)2.4.1 砂芯形状及分盒面的选择原则 (13)2.4.2 芯头设计 (13)2.4.3 砂芯的固定和定位 (14)2.4.4 芯骨 (14)本科毕业论文（设计）2.5 浇注系统的设计 (14)2.5.1 铸钢件浇注系统类型 (14)2.5.2 浇注系统结构尺寸的设计 (14)2.5.3 浇注系统引入位置的确定 (18)2.6 冒口的设计 (18)2.7 铸钢件冷铁的设计 (19)第3章铸件数值模拟及工艺的优化 (21)3.1 初始方案模拟结果与分析 (21)3.1.1 几何模型的建立 (21)3.1.2 凝固过程模拟及结果分析 (21)3.2 优化方案 (23)3.2.1 工艺改进 (23)3.2.2 凝固过程模拟及结果分析 (24)3.2.3 充型过程模拟结果与分析 (26)结论 (31)参考文献 (33)致谢........................................................................................ 错误！未定义书签。

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２３日马钢重机进行了４５＃冶炼工作，炼过程控冶
型钢锭经验的公司并不多，保证大型钢锭浇铸成功
的难点是浇铸过程中产生的巨大的静压力、钢水冲刷耐火材料后产生夹杂物以及由于大型钢锭帽口易产生缩孔等问题。为了更好的浇铸出高质量的
收稿日期：００９５２１ —０ —２
作者简介：窦立英（９０一）女，１８，马钢重机公司钢冶部，助理工程师。
・
２・６
安徽冶金科技职业学院学报
２１增刊ｏＯ年
次，我们在发热板制作过程中加入了具有发热作用
于钢锭帽口的不缩，减少缩孑。发热板的铝总含量Ｌ
第２增刊０卷
２１００年１１月
安徽冶金科技职业学院学报
ＪｕｎｌｏｌｕＶｃｔｎｌＣｌｇｆＭｅａｌｒｙａｄＴｃｎｌｇｏｒａｆ｝ｊｏａｉａｏｌｅｏｔｕｇｎｅｈｏｏｙＡｒｌｏｅｌ
设计主要是保持帽口钢液长期处于红热状态，利
表２４＃冶炼过程化学成份５
过程中的耐火材料耐冲刷的性能，也就是解决由于
钢水冲刷后钢液产生不必要的夹杂物。经过耐火厂家的反复试验，我们的耐火砖具备了上述的工艺
６ｐｍ。０ｐ
２试验工艺路线
转炉冶炼一ＬＦ炉精练一钢包喂线一ｖＤ脱气
一８６吨大型多角模铸
精炼操作、脱气操作均较好的达到了工艺控制目标。３２浇铸情况．
３２１模具准备及汤道砖砌筑．．
３２１１我们在模具设计上实现了单一模具生产．．．
多个锭型产品的构想，这在大型钢锭生产上是一种
３试制情况
３１冶炼与精练情况．
创新。首先，我们将模具上部设计成自身带有一定距离的平行端，然后将具有发热效果的发热板内嵌
在模具内，并通过发热板在平行端位置的移动来实现单一模具生产多个锭型的目的。例如我们８６型模具可以生产７９—９５吨位的所有锭型的钢锭，这在模具材料费用上大大降低了公司生产成本。其
钢水夹杂、浇铸过程容易跑钢、帽部缩孔等问题。
关键词：浇铸工艺；耐火发热板耐材；砖；
中图分类号：Ｆ４文献标识码：文章编号：６２９４２１）一０５３Ｔ７１Ａ１７ —９９｛００增０２ —０
马钢重机公司大型锻钢件及轧辊生产线配套
Ｖｏ．０１２Ｎｖ０Ｏｏ．２１
８６吨大型钢锭浇铸系统工艺探讨
窦立英
（马钢股份公司重型机械设备制造公司安徽马鞍山２３０）４００
摘要：大型钢锭模铸浇铸工艺探讨，大型钢锭模铸工艺中难点铸过程中的是浇钢水产生巨静压力，冲刷耐火材后大钢水
工程，马钢“ 一五 ” 问的一项重点工程，是十期马钢公司为此制定了大型钢锭的生产计划。对于７０— １６吨级的钢锭浇注工艺，国内具备成熟浇铸大３在
钢锭表面无翻皮、裂纹、口缩孔等缺陷。大型钢帽锭的内在质量很难控制，别是钢锭帽口直径较特大，钢锭在收缩过程中帽口易产生缩孔，该类孔隙性缺陷，破坏金属连续性，成应力集中与裂纹源，形属于不允许的缺陷。首先为了首次浇铸成功，我们选择了比较容易操作的钢种４＃并制定了工艺路线。２０年３月５０９
大型钢锭，负责生产钢锭的马钢重机公司在浇铸工
艺上做了重要的技术创新。此浇铸工艺强调了模
制良好，浇铸工艺满足了工艺上的要求，锭表面钢
质量优良。
铸使用的原材料理化指标以及钢锭模具的清洁、干
燥和注温、注速的控制，并在使用的耐火砖设计上做了重要的技术革新。保护渣、发热剂的使用要求
要求。（）１压力分析：
以８０吨位的钢水为例它产生的静压力是
Ｆ＝ｐｇ
＝
７．２Ｘ９．８× ５．８Ｘ３．４Ｘ０．１３１１５Ｘ０．ｌ１５
图１组装后的钢锭冒口
＝
１．６（）５７４Ｎ
１试验钢种技术条件
１１根据用户需要，．其化学成分见表１
表１大钢锭４＃的化学成分５
１２试制质量控制目标．
从表２我们可以看出冶炼精炼过程控制良好，
钢中Ｔ０＜２ｐｍ；Ｈ］≤ １５ｐ［．０ｐ［．ｐｍ；Ｎ］≤
的铝元素，铝元素在高温状态下燃烧放出热量起到发热的效果。（在通常状况下在生产钢锭过程中人们在帽口使用的多是不具备发热效果的绝热板）这
一
为４％（５全铝和三氧化二铝）。发热板的内嵌式设
计好可以降低切头率口。图２浇铸后成品钢锭帽部收缩情况。为３２１２我们在汤道砖设计上充分考虑了大型钢．．．