年产2万吨铸钢件和3.6万吨钢锭的铸造车间设计
压铸厂房规划教程
第一部分 对设备参数的了解
1、外形尺寸图 2、设备地基图 3、压铸单元图
外形尺寸图
标准DCC1600压铸机
伺服DCC1600压铸机
小机压铸单元图
大机压铸单元图
H型钢
焊接
二次灌浆
地脚螺栓
预留孔位
第二部分 对厂房结构的了解
1、钢结构厂房 2、多层混凝土结构厂房
第三部分 对压铸车间进行规划
总之，压铸生产项目涉及到很多细节问题都需要我 们用心去思考，压铸生产、产品机加工以及后处理每 一个环节都不容忽视的安全措施，这样才能保证正常 顺利生产。 本文仅对压铸生产项目厂房要求作了基本概述，压 铸车间规划没有确定的方法，一切应遵循生产方便， 物流通畅，安全可靠，方便维护的原则！
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压铸生产涉及的项目非常多，有很多细节问题需要 考虑。厂房规划是压铸工厂建设的一个重要环节。前期 有许多的准备工作要预先执行，最典型的一项工作内容 就是选定适合压铸生产用的厂房，并进行合理的规划。
1、对设备参ห้องสมุดไป่ตู้的了解 2、对厂房结构的了解 3、对压铸车间进行规划
三、循环冷却水系统
压铸机和模具均需要冷却水对液压油以及模具本身进行降温， 根据机型大小不同，循环冷却水需求量也不一样，详见每台压铸 机地基图文字说明部份。将各机台需水量相加，便得出压铸生产 设备所需的总水量，得出总水量后，冷却水塔的冷却量按大于需 水量来选取，冷却水池的大小按不小于总需水量的30%来建造。 一般情况下，如机台数比较少，则只需要用冷却水塔中的循环 水就能满足需要；但机台数量多，或是大型机台，就应该建造一 定容积的水池，以满足机器散热对冷却水量的需求。并设置补水 自来水管，当循环系统中的水量缺失时，可自行补充冷却水池的 水量。
年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间工艺设计毕业设计论文
年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间⼯艺设计毕业设计论⽂西安建筑科技⼤学本科毕业设计（论⽂）任务书题⽬：年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间⼯艺设计院（系）：专业：学⽣姓名：学号：指导教师（签名）：主管院长（主任）（签名）：时间：年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间⼯艺设计设计总说明本设计根据设计任务书的要求，结合所学专业理论知识，对炼钢⼚从原料供给到炼钢过程，最后到连铸出坯等流程进⾏了全⾯的设计。
根据⽣产钢种及车间规模，选择的⼯艺流程是：BOF-LF-CC。
设计以炼钢车间为主体，并重点针对顶底复吹转炉。
在转炉物料平衡和热平衡计算的基础上，对炼钢车间的主要设备型号及参数进⾏了选择和设计，对车间⼈员编制及技术经济指标进⾏了计算，并且完成了主体设备选择、炼钢⼯艺设计、主⼚房⼯艺布置和设备布置⼯作。
编写说明书⼀份，绘制转炉炉型图、车间平⾯图和剖⾯图各⼀张，完成专题写作及外⽂翻译。
关键词：转炉炼钢车间；⼯艺设计；物料平衡及热平衡计算；炉外精炼；连铸Designing of the BOF Steelmaking Processing for the Annual Output of 3.2Million-ton SlabAccording to the design requirements of the mission statement，combined with the theoretical knowledge，from raw material supply to the steel making process，a slab continuous casting processing was designed. The processing is BOF-LF-CC. The steel-making plant is the main design project，the top and bottom blowing converter was selected. Based on the converter material balance and heat balance calculation，we completed the main equipment for steel-making plant selection and design parameters，and the completion of the main equipment selection，the design of steel-making process. Furthermore，the technical economy parameters was calculated，the main process plant layout and equipment layout were designed. Prepared a manual，drawing a converter furnace map，areal workshop and section plane blueprint .Translated a English paper into Chinese.Key words: BOF steel-making workshop；processing designing；converter material balance and heat balance calculation；Secondary refining；casting⽬录1炼钢车间设计⽅案 (1)1.1主要钢种及产品⽅案 (1)1.2⼯艺流程 (1)1.3转炉车间组成及⽣产能⼒的确定 (2) 1.3.1车间组成 (2)1.3.2转炉车间⽣产能⼒的确定 (2)1.4主⼚房⼯艺布置 (3)1.4.1原料跨间布置 (3)1.4.2炉⼦跨的布置 (3)1.4.3精炼跨的布置 (3)1.4.4浇注跨的布置 (3)1.5原材料⽅案设计 (4)1.5.1⾦属料 (4)1.5.2散状材料 (5)2物料平衡与热平衡 (5)2.1物料平衡 (5)2.1.1计算原始数据 (5)2.1.2物料平衡基本项⽬ (7)2.1.3计算步骤 (7)2.2热平衡计算 (15)2.2.1计算原始数据 (15)2.2.2计算步骤 (16)3顶底复吹转炉设计 (20)3.1炉型设计 (20)3.1.1炉型选择 (20)3.1.2主要参数的确定。
年产3万吨钢结构件生产线新建项目设计方案
年产3万吨钢结构件⽣产线新建项⽬设计⽅案年产3万吨钢结构件⽣产线新建项⽬第⼀章总论1.1 项⽬名称及承办单位1.1.1 项⽬名称年产3万吨钢结构件⽣产线新建项⽬1.1.2 项⽬承办单位、法⼈代表林州市汇鑫安装⼯程有限公司，成⽴于2010年，注册资⾦2500万元，是房屋建筑施⼯总承包叁级，钢结构施⼯，制造为⼀体的现代化企业，公司位于林州市龙⼭区龙安路中段。
1.1.3 建设地点林州市鲁班⼤道陵阳产业集聚区，鲁班⼤道东段路南，占地约150余亩。
1.2 编制依据、内容及范围1.2.1 编制依据1、国家建设部、国家冶⾦局《国家建筑钢结构产业“⼗五”计划和2015年发展规划》（纲要）；2、《国务院关于加快循环经济的若⼲意见》（国发[2005]22号）；3、《河南省⼈民政府关于加快循环经济的若⼲意见》（豫政[2006]38号）；4、《中华⼈民共和国节约能源法》；5、《能源节约与资源综合循环利⽤“⼗⼀五”规划》；6、《国民经济和社会发展第⼗⼀个五年规划纲要》；7、《产业集聚区建设总体规划》；8、有关法律法规、技术规范。
1.2.2 编制范围与内容根据国家对建设项⽬可⾏性研究报告的⼯作范围和深度规定，本报告在对项⽬的建设条件进⾏实地勘查基础上，对项⽬建设的背景及概况、市场需求预测和建设的必要性、建设条件、⼯程技术⽅案、项⽬的组织管理和劳动定员、项⽬实施计划、环境保护与消防安全、投资估算与资⾦筹措、效益评价等⽅⾯进⾏综合研究和分析，为有关部门对⼯程项⽬决策和建设提供可靠和准确的依据。
1.3 报告内容概要1.3.1 项⽬建设的理由与过程林州投资环境优越。
⼯业及民⽤建筑基础雄厚，初步形成了以冶⾦、机械铸造、建材、建筑等⼏⼤产业为主的⼯业体系。
交通便利，安林、合嘴等多条省级⼲线公路贯穿全境，东距107国道和京珠⾼速公路50公⾥，林南⾼速公路已经全线贯通，林长⾼速正在建设中，京⼴铁路⽀线安林铁路直达林州腹地。
供电、供⽓、供⽔、供热等基础设施⽇臻完善。
铸造厂铸造三车间
毕业设计任务书设计题目：铸造厂铸造三车间适用专业：2004届土木工程专业（建筑工程方向）指导教师：2003年8月一、设计题目铸造厂铸造三车间二、建筑地点及拟建基地平面图厂区规划示意图三、建筑面积和层数铸造三车间建筑面积2400-3200平方米,单层。
四、结构形式门式刚架结构（全钢结构）五、设计任务（一）建筑设计部分1．使用要求两跨厂房，其中一跨设有轻级工作制吊车1台，起重量10吨（轨顶标高5～6m）。
车间职工人数约40人左右，男女比例4:1。
车间内应设临时库房150平米，设休息室、办公室和卫生间，（面积自定）。
立面设计要体现现代化建筑风格，色彩简洁明快。
2．设计内容（1）建筑方案及其初步设计；（2）建筑平面、立面和剖面设计（3）主要部位的建筑构造设计及材料、作法；（4）绘制建筑施工图。
3．成果形式1）建筑设计说明书2）绘制图纸建筑设计说明；总平面图（比例1:500）,要求绘出厂区道路、绿化区等；一层平面图、屋顶平面图、正面和侧立面图（比例1:100）；剖面图1～2个（比例1:100）；维护结构与柱连接构造，屋面构造以及其他必要的节点大样图共5～6个，（比例1:20～1:10）（二）结构设计部分１．内容要求确定结构方案：上部承重结构方案与布置；屋盖结构方案与布置；基础方案布置；结构措施及其特殊部位的处理等。
完成结构设计计算书一份（用统一稿纸），内容包括：荷载汇集：地震作用计算；恒荷载、风荷载、吊车荷载计算；荷载组合及内力分析；一榀刚架及柱间支撑计算；吊车梁计算(包括制动结构)；梁柱连接节点计算；墙梁及屋面檩条计算；屋盖支撑计算；基础及基础梁计算；其它必要的构件计算。
２．成果形式1）结构设计说明书2）结构设计计算书绘制图纸：结构设计说明；基础平面布置图和基础详图（比例1:100和1:30～1:50）；结构平面布置图（比例1:100）；一榀刚架结构图（比例1:30～1:50）；柱间支撑布置及详图；吊车梁及制动结构详图（比例1：50～1：20）；墙架及屋面结构布置图（比例1:100）；其它必要的节点详图3－5个（比例1:50～1:30）。
压铸车间工程方案
压铸车间工程方案1. 引言本文档提供了一个压铸车间的工程方案，其中包括了车间的布局设计、设备选型及安放、生产流程、质量控制等方面的内容。
通过合理的规划和系统的管理，能够提高生产效率、保证产品质量、降低成本、提高企业竞争力。
2. 车间布局设计压铸车间的布局设计对于生产流程的顺畅运行和安全生产至关重要。
合理的布局设计能够使得原材料的流动和成品的出货变得更加高效，避免生产过程中的交叉污染和事故发生。
2.1 设备摆放根据生产流程，将压铸机、模具存放区、原材料存放区、成品存放区等设备和区域合理安放在车间内，使得设备之间的距离适宜，方便操作和维护。
2.2 材料流动车间内的原材料和成品的流动路径应该是简洁明了的，避免物料长距离的横向移动。
采用合理的储存和搬运设备，如货架、叉车等，以提高物料的运输效率和减小环境污染。
2.3 安全布局为了确保员工的安全，应在车间内设置紧急疏散通道和防护设施，并在适当的位置安装灭火器、烟雾警报器等应急设备。
同时，车间内应设置明显的警示标识，加强安全教育和培训。
3. 设备选型与安放压铸车间的核心设备是压铸机，其性能和质量直接影响到产品的成型质量。
因此，在设备选型时应考虑以下几个方面：3.1 产能根据公司的产品需求和市场预测，确定合适的产能规模，选择相应的压铸机型号和数量。
3.2 稳定性和可靠性优先选择质量好、性能稳定、维修率低的压铸机，以确保生产过程的连续性和稳定性。
3.3 自动化程度考虑到人工成本的增加和操作的安全性，可以选择具有较高自动化程度的压铸机，提高生产效率和稳定性。
3.4 安放位置根据车间布局设计，将压铸机等配套设备和设施放置在合适的位置，方便操作和维护。
4. 生产流程良好的生产流程能够提高生产效率和产品质量，并有效避免生产过程中的事故和质量问题。
4.1 原材料准备对于压铸车间来说，原材料的准备是关键的一步。
确保原材料的供应充足、质量可靠，有规范的检验流程，以确保产品的质量稳定。
压铸车间配置及厂房布局
压铸车间配置及厂房布局1.动力配备压铸生产需要的动力源包括电、气、水。
通常，按常规配备。
（1）电源设备所供给的电源的要求通常为：三相五线制、交流380、50HZ、接地电阻≤1Ω，必要时应配备相应的容量的稳压电源装置。
（2）当熔炉用燃气时，按要求配置供给。
（3）空气压缩机，必要时应有相应容量的压缩空气罐，压缩空气的压力为0.4-0.6MPa。
（4）供水装置，水源水压≥0.2MPa。
对于需要循环用水时，尚应配置水冷却塔。
2.厂房环境的设施压铸生产属于热加工作业，厂房内应提供良好的作业环境，符合工业卫生要求，满足操作人员的安全保障。
采取的措施有如：供暖采暖、排风通风、采光照明等，可根据不同地区和当地气候配置相应的设施。
二、压铸生产的厂房压铸生产对厂房的要求大致如下：1.主厂房（1）主厂房内布置压铸机、保温炉以及为压铸机(简称主机)配套的辅助装置和需要的部分周边设备；对于组成压铸单元时，则按所生产产品需要的自动化生产线所需的周边设备配齐。
（2）敷设供各种设备和装置所应配备的线缆、管道。
自接人厂房后的主线缆、主管道，除天车和照明电缆置于天车轨道上方以外，其余的线缆、管道的敷设都以采用加防护的掩埋地下的方式为宜。
向机台连接的分支线缆、管道更应如此，以免与天车的运输或周边设备发生干扰。
所有与主机和装置有关的线缆、管道的出口接口位置，应符合压铸机、装置和设备的说明书的要求。
（3）压铸机及其配套设备和装置(以下简称机台，压铸单元亦同)按要求布排。
（4）机台的面积不但要按设备说明书的要求，而且还应留有充分的余地。
（5）当机台较多并且要相连排列时，应根据厂房的跨度作不同的排列(见工艺布局)。
（6）对于从熔化炉向保温炉补充金属液的方式是采用自动化运送时，不论在上方还是在地面，都不能置于主通道的空问范围内，以确保主通道的安全性和畅通无阻。
并且也不能与天车的运行与起吊的运作空间发生干扰。
（7）主厂房的高度：以天车需要起吊的高度(包括起吊最大模具、机器或设备的最大零部件)来确定天车轨道面的位置，天车上方则按建筑物要求加以确定的高度。
铸钢件机架的工艺设计
铸钢件机架的工艺设计1、铸造工艺方案针对该铸件结构，采用4个明冒口，冒口之间采用外冷铁激冷，形成人为末端区，将铸钢件划分成4个区域，使4个明冒口分别补缩各自区域。
考虑到地脚凸出较高，增设两个小冒口补缩地脚。
冒口和冷铁方案如图2所示。
（1）基本工艺参数铸件的加工量和收缩率是铸造工艺设计的基本工艺参数，选择得是否合理对铸件加工量和后续加工工时等有很大影响，因此合理选择能够较大地降低生产制造成本。
按工艺设计规范，收缩率的选择是根据铸件的最大尺寸而定，这就造成只有一个缩尺，而根据我公司多年实际生产的机架类铸钢件测量情况分析，长度、宽度方向实际收缩是不一样的，尤其是窗口内的收缩不同。
因此我们选择了三个不同收缩率的铸造工艺参数，分别为2%、1、5%、1、0%。
这样在加工量选择上，就可以避免旧工艺通过加大加工量来补偿实际收缩和工艺收缩率之间的偏差，按实际条件放置加工量，从而有效减小加工量，节约钢液和机加工工时，降低生产成本。
通过优化，使该类机架的加工量系数降低了5个百分点，由于铸件吨位较大，每件可直接节约钢液8。
11t。
（2）铸件模数的计算和冒口的选择如图2所示，根据立柱上冒口的补缩距离，确定冷铁的位置后，将铸件分成4部分（见图2）。
按照冒口的模数与铸钢件模数的比计算，M冒=1、2M件，所需要的冒口模数分别为32、64cm、25、44cm、32、16cm。
再考虑到选用的发热保温冒口，参考模数和保温系数，选择冒口直径分别为f1700mm、f1300mm、f1600mm，冒口浇注高度2000mm。
用模数法计算出的冒口，只说明冒口晚于铸件凝固，冒口下没有缩孔，不能说明冒口是否足够补缩整个铸件，如果冒口的有效容积不足以补缩整个铸件或冒口分布不合理，那么在离冒口较远的部位还可能出现缩孔、缩松。
因此，用模数法算出的冒口还必须用铸件所需补给量验算冒口尺寸的方法进行验算。
如果不能满足要求，就需要增加冒口尺寸或增加冒口数量，直至能保证获得致密铸件为止。
典型铸铁件铸造工艺设计
典型铸铁件铸造工艺设计铸造工艺是制造铸铁件的关键环节之一，其设计直接影响到铸件的质量和性能。
本文将以典型铸铁件的铸造工艺设计为主题，对铸造工艺的设计要点和流程进行详细介绍，以期能够为相关从业人员提供一定的参考和指导。
一、典型铸铁件的特点铸铁件是一种常见的铸造件，其主要特点是具有良好的铸造性能、低成本和高强度。
铸铁件通常被广泛应用于机械制造、汽车工业、农机具等领域，如汽车发动机缸体、机床床身等。
二、铸造工艺设计的要点铸造工艺设计的关键是确定合适的铸造工艺参数，以实现铸件的准确成型和优良性能。
以下是铸造工艺设计的要点：1.铸型设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸型结构和尺寸。
铸型的设计应考虑到铸件的收缩和变形，以避免出现缺陷和不合格品。
2.熔炼工艺：根据铸件的材料要求，确定合适的熔炼工艺参数，包括炉温、熔化时间、炉中温度等。
同时，还需要考虑铁水的质量和成分控制，以保证铸件的化学成分符合要求。
3.浇注系统设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的浇注系统，包括浇杯、导流冒、浇口等。
浇注系统的设计应考虑到浇注过程中的液态金属流动和气体排出，以避免铸件内部的气孔和夹杂物。
4.冷却系统设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的冷却系统，包括冷却水道、冷却器等。
冷却系统的设计应考虑到铸件的冷却速度和收缩形变，以避免出现裂纹和变形。
5.铸造工艺参数设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸造工艺参数，包括浇注温度、浇注速度、浇注压力等。
铸造工艺参数的设计应考虑到铸件的凝固过程和收缩变形，以保证铸件的准确成型和良好性能。
三、铸造工艺设计流程铸造工艺设计的流程一般包括以下几个步骤：1.确定铸件的形状和尺寸，以及材料要求。
2.根据铸件的形状和尺寸，设计合适的铸型结构和尺寸。
3.根据铸件的材料要求，确定合适的熔炼工艺参数。
4.根据铸件的形状和尺寸，设计合适的浇注系统和冷却系统。
5.根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸造工艺参数。
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冶金与材料
第
39卷
年产2万吨铸钢件和3.6万吨钢锭的铸造车间设计
栾庆冬，刘佳
（中国航天系统科学与工程研究院，北京100048）
摘要：国内某铸造厂年产2万吨铸钢件和3.6万吨钢锭的铸造车间设计。本方案中熔炼工艺采用30t、10t电
弧炉各
1座，40tLF钢包精炼炉1座，45tVD/VOD精炼炉1座，10t、30tAOD精炼炉各1座。造型、制芯采用呋喃
树脂砂生产工艺，并配备砂再生线
。铸件采用抛丸表面处理，经热处理后进行探伤达到成品交验。
关键词：铸钢；模铸；车间设计；工艺流程
作者简介：栾庆冬（1984-），男，山东莱芜人，硕士，工程师，研究方向：工程咨询、工艺设计。
国内某铸造厂主要生产石油钻机、蒸汽轮机、水
电设备
、冶金、矿山设备铸钢件及各类钢锭。现年生产能力铸钢件1.2万吨。拥有三条自动造型生产线和两个手工造型工部。由于旧城改造，需整体搬迁到新工业园区，为进一步提升铸钢件的生产工艺水平、扩大产能、提高铸件质量，新增用地面积240亩，需对铸造车间进行重新设计，文章重点介绍了车间设计中的工艺设备选型及工艺过程，供设计人员参考。1生产纲领和工作制度1.1生产纲领年产2万吨钻机、水电、火电、冶金、矿山机械铸钢件和3.6万吨钢锭生产任务。1.2工作制度根据《机械工厂年时基数设计标准》：每周5d工作制，每班8h，全年工作时间为251d。熔炼、模铸、造型、砂再生、清理为二班制，热处理为三班制。2主要生产工艺及流程铸造车间的主要工艺流程是熔炼、造型、制芯、合箱、浇注、落砂、砂再生、清理、热处理、校验合格后入库。本项目熔炼工艺路线一：采用电弧炉熔化、LF+VD/VOD精炼炉熔炼工艺；熔炼工艺路线二：采用电弧炉熔化、AOD精炼炉熔炼工艺；造型、制芯均采用呋喃树脂砂生产工艺；旧砂再生采用干法机械搓擦再生工艺。3主要工艺说明3.1生产准备工部本工部主要任务是对冶炼材料进行准备，将准备好的原辅材料在生产前运送到相应的场所。炉料存储由废钢处理库和备料库两部份组成，主要配备电磁起重机、气体切割机、电子地衡，配好的炉料料
篮由电动平车分别运往熔炼跨内由行车吊运对电炉
进行加料
。
3.2熔炼工部
根据最大钢锭所需钢水量为90t、最大铸件所需
钢水量为
150t和其材质要求选择精炼设备。选用两
台电弧炉，其中一台
30t电弧炉（最大出钢水量40t），
另利用原有一台
10t电弧炉和一台10tAOD精炼炉。
为确保一次需提供150t钢水量，再配备1套40tLF
钢包精炼炉和1套45tVD/VOD精炼炉及1台
30tAOD精炼炉，可保证采用多包满足最大铸钢件所
需钢水量
。
3.3模铸工部
双真空铸锭工艺：根据生产纲领要求，选用2座
90t真空铸锭室（VC）、三座50t真空铸锭室。90tVC
承担50～80t钢锭制作任务，50tVC承担20～50t钢锭
制作任务
。
90t级钢锭工艺流程：30t电炉（30t）→40tLF→
45tVD熔炼3炉，分3次浇注到90tVC；50t级钢锭
工艺流程：
30t电炉（28t）→40LF→45tVD熔炼2炉，
分
2次浇注到50tVC。
3.4造型、制芯工部
造型、制芯采用呋喃树脂砂生产工艺。造型、制
芯厂房共为三跨（
27＋24＋18）m，厂房与熔炼跨厂房垂
直布置
。
27m主要承担大铸件造型、合箱、浇注，靠近熔
炼跨为布置为合箱浇注区，另一端为为造型区，造型
采用移动式混砂机造型
。
24m跨为造型生产线跨，造型线是利用原有1
条中型线的部份设备如翻转起模机，砂箱等工装，组
建
1条高速造型圈线，生产率：8型/h，生产线由1台
第39卷第1期
2019年2月
Vol.39No.1
February2019
冶金与材料
Metallurgyandmaterials
62
第1期
（上接第61页）
有成本低、工艺流程简单等优点。在使用机械混合法制备石墨烯聚合物复合材料时，因为分子间的吸引力较大，使其加工难度大及聚合物与石墨烯的极性相差大，该制备方法的最大难度是如何保证石墨烯剥离并且均匀分散在聚合物中。3.3胶乳工混法胶乳共混法主要为先将石墨烯分散在水中，然后再与聚合物胶乳进行混合，在经过冷凝、烘干、混合等工艺处理后制备复合材料。该方法为制备石墨烯聚合物复合材料简单有效的方法，因为聚合物一般存在胶乳中，而石墨烯则分散在水中，有利石墨烯均匀的分散在聚合物中，减少有毒的溶剂使用。4结语石墨烯作为碳纳米材料中的独特的二维晶体结
构材料，使其比传统的碳材料拥有更加优异和独特
的特性，因为这些特殊的结构赋予它优异的物理
、电
子等特性
。同时再以石墨烯为载体，与聚合物进行混
合处理，制备出的复合材料具有比石墨烯更加优异
的导电
、导热性等性质。本文着重从石墨烯聚合物纳
米材料的特性与其制备方法入手，对石墨烯纳米复
合材料详细具体的进行了分析和研究
。同时也对石
墨烯纳米复合材料进一步研究提出了展望
。
参考文献
［1］刘俊峰.碳纳米管在聚合物中的应用及性能研究［D］.江
西：南昌大学，
2008.
［2］方明.石墨烯基纳米复合材料的制备及性能［D］.上海：
复旦大学，
2011.
30t/h混砂机、震实台、翻转起模机、流涂机、表干段
和机动滚道组成
。18m跨为制芯区，设置1条高速制芯圈和1条20t/h移动混砂机地面制芯线，配有1台表干烘炉，承担主要砂芯制作任务。造型、制芯采用3台移动式连续混砂机和2台固定式混砂机混制型（芯）砂，其中60t/h移动式连续混砂机1台、40t/h移动式连续混砂机1台，20t/h移动式连续混砂机1台和1台30t/h固定式混砂机、1台15t/h固定式混砂机。由于生产产品大型、厚重，对面砂耐高温要求高，对采用的铬铁矿面砂比较大，要求造型移动式混砂机同时具备铬铁矿面砂混制能力。60t/h移动式连续混砂机每台配备铬铁矿砂面砂20t/h混制能力。3.5落砂工部铸型冷却后通过平车运至预清理跨落砂。落砂装置采用2台振动落砂机组成一体，根据铸型重量，采用整型落砂或分箱落砂，落砂机配备除尘净化处理。3.6砂再生工部砂再生工部由落砂、预清理、砂再生组成，通过工时计算，采用2套20t/h砂再生装置，砂再生回收率≥85%。砂再生工艺流程：落砂→磁选→振动破碎预再生→二级离心（或搓揉）→风选→砂温调节→再生砂砂斗→铬铁矿砂分离装置→石英砂（铬铁矿砂）砂斗→混砂机上方砂斗。3.7清理及热处理工部铸件经冷却后在预清理跨采用手工风铲清砂，然后运至清理区，首先进行抛丸表面处理，再进行浇冒口切割，采用碳弧气刨去除铸件的飞边毛刺，对有缺陷的铸件进行焊补。
采用5台热处理炉，其中8×6×4m台车式热处理
炉
2台、5.4×4.5×3m台车式热处理炉3台，考虑产
品中部份为高锰钢铸件，其中
1台5.4×4.5×3m台车
式热处理炉配备
1座淬火水池。
采用3台抛（喷）丸清理设备，其中台车式抛喷
丸室对大件进行清砂和表面处理
。采用2台吊钩式
抛丸清理机对中小件表面处理
。为对工艺有特殊要
求，需进行的二次冒口切割的铸件，在清理跨内二次
浇冒切割区进行切割
。
4环境保护与劳动安全卫生
电弧炉除尘采用屋顶罩、移动式半密闭罩相结
合的方式，
LF精炼炉、AOD精炼炉除尘采用移动式
半密闭罩，熔炼产生的烟尘通过收尘罩，进入布袋除
尘器，经过滤处理后，达标后排放
。
在落砂过程，将产生大量的粉尘，粉采用侧吸式
吸尘罩捕捉并进入布袋除尘器进行净化处理，尾气
达标后室外高空排放
。
5结语
该项目已建成投产两年，工艺设备布局合理，物
流顺畅，运转情况良好
。本车间工艺设计采用了较为
先进的设计思想和理念，应用了成熟
、先进的技术及
创新设计，可为同类铸造车间设计提供参考
。
参考文献
［1］铸造车间和工厂设计手册编委会编.铸造车间和工厂设
计手册［
M］.北京：机械工业出版社，1995.
［2］王锡安.年产5.8万吨钢摇枕和侧架的铸造车间工艺设
计［
J］.铸造，2016，65（7）：
63