铸造生产线设计、生产中存在的问题及其解决办法
铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析
铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析前言铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。
常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，详见下表。
★ 常见铸件缺陷及产生原因★缺陷名称特征产生的主要原因气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱错型未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀★ 常见铸件缺陷及预防措施★序缺陷名称缺陷特征预防措施1 气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略铸造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种形状的金属件。
然而，在铸造过程中，铸件缺陷是一个常见的问题，它会影响到铸件的质量和性能。
因此，对于铸造工艺流程中的铸件缺陷进行深入分析，并提出改进策略，对于提高铸件质量和工艺效率具有重要意义。
一、铸件缺陷的分类与原因分析在铸造工艺中，铸件缺陷可以分为表面缺陷和内部缺陷两类。
常见的表面缺陷包括气孔、砂眼、砂洞等；内部缺陷主要有夹杂物、孔洞、收缩系数不均匀等。
1.1 气孔气孔是铸造工艺中最常见的表面缺陷之一。
其形成的原因通常有两个方面，一是液态金属中溶解气体含量过高，二是在金属凝固过程中，气体生成而未能有效排除。
造成气孔的常见因素包括砂芯质量不佳、浇注温度过高、浇注速度过快等。
1.2 砂眼和砂洞砂眼是指铸件表面局部凹陷的缺陷，而砂洞是指铸件内部或边缘凹陷的缺陷。
主要原因包括模具缺陷、浇注系统设计不合理、浇注金属温度过低等。
1.3 夹杂物夹杂物是指铸件中存在的杂质，如炉渣、油污等。
其主要原因包括铁水净化不彻底、砂芯质量不佳等。
1.4 孔洞孔洞是指铸件内部存在的封闭空腔。
常见的孔洞形式包括气孔和收缩孔。
造成孔洞的原因主要有铁水中含气量高、铸型泥浆含水量高等。
1.5 收缩系数不均匀收缩系数不均匀是指铸件不同部位的收缩量不一致。
这可能会引起铸件的内部应力集中，从而导致开裂和变形。
收缩系数不均匀的原因包括铸造合金的特性、浇注温度的控制等。
二、改进策略为了减少铸件缺陷，提高铸件质量和工艺效率，以下是一些改进策略的具体措施：2.1 优化模具设计模具设计是影响铸件质量的关键因素之一。
通过优化模具结构、提高模具材料质量和表面光洁度，可以减少砂眼、砂洞等表面缺陷的产生。
2.2 控制浇注温度和速度浇注温度和速度对铸件质量有着直接的影响。
合理控制浇注温度和速度，可以降低气孔和夹杂物等缺陷的产生。
2.3 改进铸型材料和工艺选择合适的铸型材料，对铸件质量和工艺效率的提高至关重要。
铸造企业当前面临的困难与应对措施
铸造企业当前面临的困难与应对措施一、面临的困难1、原辅材料2007年原辅材料大幅涨价，成本压力巨大。
2007年平均价格：平衡重2903元/吨，球铁3371元/吨、焦炭1872元/吨、强铁3247元/吨。
2008成本测算2、汇率人民币持续升值，削弱出口产品价格优势。
3、环保方面政府对环保监控力度加大，部分铸造企业被戴上“污染”的帽子。
环保投入及其运行费用大，成本高。
4、人力资源《劳动合同法》的实施，进一步强化了对劳动者的保护,提高了企业的用工成本。
时间限制：每日加班不超过3小时每周至少休息1天每月加班不超过36小时养老、工伤、生育、医疗、失业、公积金。
企业支付金额约为个人收入的1.5倍，铸造企业用工矛盾十分突出。
铸造企业的劳动环境比较恶劣，造成大量技术人员、技术工人等各类专业/技能人才的流失。
小结综上所述，原辅材料价格的快速上涨、环境保护投入等种种因素使得铸造企业成本压力陡增，赢利空间很小甚至亏损，现金流量紧张，企业的发展步履维艰。
二、应对措施科学的价格策略铸造企业是与供应商结成的紧密有机体，企业往往要在利润最大化和理性化之间做出选择。
价格谈判实际上是谈判双方心理上的一个博弈过程，在失去市场与获得最大利润中抉择，在得到市场和面临亏损中定夺。
1、销售价格动态管理根据原材料采购价格的波动，与用户建立相应的价格联动机制，合理规避风险。
1）销售价格与原材料价格联动。
2）销售价格与汇率联动。
3）以人民币定价。
1）销售价格与原材料价格联动以生铁价格2500元/吨作为基数，增减200元/吨以内，小幅度协商；超过范围，生铁每上涨（下降）40元/吨，外销附加费增加（减少）5美元，内销价格上涨（下降）70～80％。
2）销售价格与汇率联动在外贸活动中，我们以美元作为结算货币，分别设立了几个调价节点，例如8.0；7.8；7.5；7.3；7.1等。
当汇率变化到某一节点时，我们的销售价格也相应上涨（下降）3～5％。
3）以人民币定价及其他以人民币定价：以汇款日外汇牌价为准。
压铸件缺陷和改善对策
压铸件成型过程主要缺陷和改善对策压铸件缺陷：一、流痕或条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。
产生原因1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。
3、填充速度太高。
4、涂料用量过多。
排除措施1、调整内浇口截面积或位置。
2、调整模具温度，增大溢流槽。
3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。
4、涂料使用薄而均匀。
二、冷隔或冷接（对接）。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不符合标准，流动性差。
3、金属液分股填充，熔合不良。
4、浇口不合理，流程太长。
5、填充速度低或排气不良。
6、比压偏低。
排除措施1、适当提高浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分，提高流动性。
3、改进浇注系统，改善填充条件。
4、改善排溢条件，增大溢流量。
5、提高压射速度，改善排气条件。
6、提高比压三、擦伤或拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
产生原因1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于0.6%。
排除措施1、修正模具，保证制造斜度。
2、打光压痕。
3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4、修正模具结构。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。
四、凹陷或缩凹、缩陷、憋气、塌边。
特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
产生原因1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。
铸造中常见缺陷及其处理方法
铸造是一种常用的金属成型方法，但是在铸造过程中可能会出现各种缺陷，这些缺陷可能会影响到铸件的质量和性能。
因此，铸造缺陷一直是铸造行业关注的重点之一。
铸造缺陷是指在铸造过程中出现的不符合要求的部分或全体，包括表面和内部缺陷。
表面缺陷包括铸件表面裂纹、气孔、夹杂物、瘤子等，而内部缺陷包括铸件内部气孔、夹杂物、错位、缩孔、松散等。
这些缺陷不仅会影响到铸件的外观和性能，还可能导致铸件的损坏或失效，甚至对人员和环境造成危害。
铸造缺陷的产生原因很多，例如金属液态流动不均匀、金属的气体和杂质不彻底排除、模具设计和制造不当、浇注温度和速度控制不当等。
因此，要避免铸造缺陷的出现，需要从多个方面入手。
一、降低熔化温度降低熔化温度是减少铸造缺陷的另一个方法。
在铸造中，金属熔化温度的过高可能会导致一些问题，例如气孔、氧化、金属的分解和不均匀分布。
因此，选择一种低熔点的合金，或者添加具有良好稳定性的合金元素，可以有效地降低熔化温度，减少铸造缺陷的发生。
二、改善铸造工艺改善铸造工艺是减少铸造缺陷的重要方法之一。
在铸造过程中，要确保铸造设备的操作规范和设备的稳定性，以及对原材料、模具、涂料、冷却剂等进行检测和控制。
同时，在铸造过程中，应尽可能避免过度加热或冷却，并确保金属液体的均匀流动，以避免出现不均匀分布或过热的情况，从而减少铸造缺陷的发生。
三、质量检测和控制质量检测和控制是减少铸造缺陷的关键步骤之一。
在铸造完成后，应对铸件进行全面的检测和控制包括X射线检测、超声波检测、金相分析、硬度测试等。
通过这些检测和控制方法，可以及时发现铸造缺陷，及时采取措施进行修复或重新铸造，从而保证铸件的质量和稳定性。
四、培养专业人才铸造行业的专业人才对于减少铸造缺陷的重要性不言而喻。
铸造行业需要拥有一批专业的技术人员和工人，他们能够理解和掌握铸造技术的各个方面,并能够在实践中灵活应对各种情况。
因此,铸造企业应该加强人才培养和引进工作，提高行业整体素质，从而减少铸造缺陷的发生。
铸造生产中的防止与应对不合格产品的措施：质量与效率并重
铸造生产中的防止与应对不合格产品的措施：质量与效率并重在铸造过程中，防止和应对不合格产品是确保生产效率和产品质量的关键。
以下是一些有效的措施，可以帮助铸造企业在生产过程中防止和应对不合格产品：一、防止不合格产品的措施1.加强原材料质量控制：选择高质量的原材料，并进行严格的检验和筛选，确保原材料的性能和质量符合生产要求。
2.优化工艺参数：对铸造工艺参数进行深入研究，找到最佳的工艺参数组合，以确保产品的质量和性能。
3.定期维护设备：确保铸造设备的正常运行和精度稳定，避免因设备故障导致的产品质量问题。
4.提升员工技能水平：加强员工技能培训，提高员工的铸造技能和质量意识，确保每个环节的操作都符合质量标准。
5.强化过程监控与检测：对铸造过程进行实时监控和检测，及时发现并处理潜在问题，确保产品质量。
二、应对不合格产品的措施1.不合格品标识与隔离：一旦发现不合格产品，应立即进行标识并隔离，防止其与合格产品混淆。
2.不合格品原因分析：对不合格产品进行深入分析，找出导致不合格的原因，为后续的纠正和预防措施提供依据。
3.制定纠正措施：根据不合格原因，制定针对性的纠正措施，确保问题得到根本解决。
4.实施预防措施：在纠正问题的同时，加强预防措施的制定和实施，防止类似问题再次发生。
5.质量追溯与反馈：建立质量追溯体系，对不合格产品进行追溯分析，找到问题源头，为持续改进提供依据。
同时，加强质量信息的反馈和沟通，确保相关部门及时了解并处理质量问题。
总之，在铸造过程中，有效地防止和应对不合格产品需要企业加强质量管理和控制，提高员工技能水平，优化工艺参数，加强设备维护与管理，以及强化过程监控与检测。
同时，建立完善的应对机制，确保在发现不合格产品时能够迅速采取措施，防止问题扩大并持续改进生产过程。
铸造的困惑和难点
铸造的困惑和难点
1、工艺纪律好象与产品质量不是对应关系
不执行工艺纪律产品质量常常没问题、严格执行工艺纪律反而有时还出现质量问题，这是铸造工艺纪律常常很难执行的一个最大思想障碍和理解误区。
常见的困惑：
1)面对员工反问“我以前经常这样做没有问题啊”？专业技术人员常常哑然。
2)上次不按工艺生产跟踪后产品无异常，这次也出现了，抓还是不抓?管还是不管?应该不会有问题的吧?下不了决心。
2、影响因素不是单一、而都是错综复杂的
1）找到关键和主要影响因素是困难和复杂的
2）根据实践数据得出的结论经常是不统一甚至是相反
3）常常得出错误的结论，总是不能解决问题
4）需要大量的统计和分析工具
5）改变任何一个参数，对产品质量都是正面和副面作用并存的，解决了这个问题，又出现了那个问题，反反复复，焦头烂额,最后容易泄气，试验统计结果变来变去，越搞越糊涂，无法确定工艺方案。
3、要达到的最终目的不是直接而是间接测量的
1）产品需要的是可靠性，可靠性是由组织决定的，而我们测量的物理和化学等特性与组织并不能划等号。
2）金相和成分完全一样的产品，其机械性能的表现是不一样的。
3）机械性能一样的产品其可靠性有时是千差万别的。
铸造缺陷的形式原因以及解决措施
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一。
概述随着国民经济的不断发展，近年来对铸件的要求越来越高，特别是汽车发动机缸体、缸盖类铸件，不仅要求材质好，而且还要求尺寸精度高、表面光法、重量轻。
为此，作为影响铸件质量的关键工部�；�；造型工部，纷纷采用新的工艺和设备，以满足铸件质量和产量的要求。
据不完全统计，我国引进的高压造型线、气冲造型线、静压造型线已有60条左右；国内自己设计制造的高压造型线、气冲造型线已有70余条。
从使用情况来看，这些造型线确实为我国的铸件产量和质量的提高起了很重要的作用，但与我们的希望来比，还很不够。
进口线的实际生产率一般在设计能力的5080%，国产线现在使用的估计只占50%，而在这50%中，开动率也较低，出现以上现象的原因是多方面的，归纳起来大概有以下几方面。
二。
存在问题1.设计存在的问题由于造型线设备复杂，动作多，逻辑性强，因此，设计中就难免有考虑不周的地方，特别是造型线设计的初期，问题更多，比如：材质选用不合理，元件选用不当，逻辑关系不强等。
这就决定了我国早期的高压线多数运行状况不太理想。
比如：某大厂在70年代初期设计了一条高压造型线，制造安装后一直没有使用，其主要原因是：设计时许多辅机上的垂直液压缸原始位置设在中间位置，由于国产液压阀的泄漏，致使许多辅机不能处在原始位置；运行部件没有考虑制造的误差及液压泄漏，经常相碰，该联锁的电器上也没有联锁，放了这么多年，给工厂带来了很大的经济损失，听说最近要拆掉。
国内如此，国外的造型线也同样存在设计上的不足，比如某厂引进一条高压造型线，由于设计时没有考虑砂箱走边的检测及清扫，以至砂箱的进翻箱机时经常卡死，甚至把翻箱机顶坏。
还有一家厂引进的静压造型线在设计时工艺性考虑的不周，使上箱在下箱上边翻箱，从而导致造好的下箱内腔掉进砂子，造成铸件缺陷。
2.设备可靠性差影响设计可靠性的因素主要有设计、制造、安装、生产管理、维修等。
设计中零件选用不当，材质选用不合理，是影响可靠性的重要原因之一，过去着重强调了国产化和降低成本，因此，元器件全为国产件。
但由于国产无器件质量不过关，严重影响了造型线的开动率。
比如：由于机械传动的误差，会导致转运车上的轨道与冷却道轨道对不准，致使输送器小车和砂箱脱轨，造成较长时间的停车；同样规格的密封件，国产的只能用3～6个月，而进口的能用12年；同样的管接头，国产的就漏油，进口的就不漏油，仅此一项，某一条造型线严惩时每年将漏油200多吨，价值100多万元；由于接近开关发讯不准，也常导致误动作造成停车；液压阀及气动阀的泄漏和精度不高，也是影响造型线开动率的主要因素。
比如某厂造型机的控制不仅有电器联锁，而且有气动联锁，气动控制管路的管子是Φ8×1的，连接的管接头较多，由于管接头及气阀的漏气，常使控制气路压力降低，不能使气阀动作，为此，不得不冒险将部分联锁取消。
制造质量的好坏，也将影响造型线的开动率，包括内在质量和尺寸精度。
比如：由于加工精度达不到要求，造成设备移动部分和固定部分相碰，定位不准等故障；由于元件的材质或热处理达不到要求，将影响设备的使用寿命和可靠性；由于液压系统的清理不干净，导致油液污染，使阀卡死的现象也经常出现。
我到过一个现场，两台主机的工作台同样是球铁的，一台球化好了，用了几年就没问题，而另一台，没有多久就坏了，断面象马蜂窝似的。
再如，某厂引进的气冲线96年投产以来，主机工作台油缸已更换了三次，第一次没过保质期就坏了，结果索赔了一台，此后，每两三年更换一次。
另外，电线接头长时间使用后引起松动，也导致坏电路二三次。
安装不按规范，偷工减料，也是造成可靠性差的重要原因之一。
比如：安装时对管子不按规范进行清洗，该氩弧焊的用普通焊代替，造成管子里边有焊渣；该装管夹的地方不装或少装，造成管子震动，管接头松动，时间一长开始漏油；该用RVV软线的地方，用KVV 代替，宜造成断路；该用螺栓固定的地方一焊了之，等等。
3.维修困难由于设计人员现场经验不足，设计出来的设备往往只注意功能性，而没有注意维修容易，比如有些易损件或耐磨件，在制造厂装配时依次可以装上，但如果使用过程中磨损了，需要更换，则必须大卸八块，才能换上。
这样，既费时，又影响了整个设备的精度。
再如，过去将滤网放在泵的吸油口，并埋在油箱内，由于油的污染，经常要对滤网进行清理，但清理一次滤网必须先把油抽干净，而不是将滤网放在回油管上，清洗更换都方便。
在阀箱里或多管平行的地方，安装管夹时，没有留出足够的维修空间，一旦一根管子漏油，必须选把别的管子拆掉，才能拧紧，形象地说，就跟栽葱的一样。
制造过程中不注意质量，零件严重超差，也是造成维修困难的一个重要原因。
比如一个零件与另一个零件为过度配合，由于加工超差，装配时变成了过盈配合，一旦零件出了问题需更换时，就很难取出。
还有，经常拆装的缸端管接头，不用球铰接头，而用端直角接头，从而给维修带来困难。
安装时只顾管子、电线走向，而忽略维修的可能性的情况也是常有的，比如，有些设备距地沟壁有一定的距离，本来是作为维修空间用的，但安装时不注意，觉得走管子或电缆桥架挺方便的，就装上了，但使用维修时就叫苦了。
4.生产任务不足，成本较高在市场经济的今天，铸件成本的高低显得越来越重要了。
近几年来，由于乡镇和民营铸造企业的蓬勃发展以及城市的环境保护要求，再加上乡镇和民营铸造企业的成本较低，企业经营灵活，这些企业的铸件在市场上的份额越来越大，从而导致一些具有造型线的大中型企业生产能力不足。
例如：现在许多厂爱“开三停四”，一个月上半个月的班，由原来的两班或三班改为单班，经常放长假等。
造型线的运行成本较高，也是影响使用的一个因素。
如果开动造型线，必须所有设备开动，包括相关工部的设备，这样，用电量较大，同时，所有人员都得到岗，再加上漏油损失，在产量少的情况下，开机将很不划算。
比如：有一个厂原来产量很大，上了一条气冲造型线，后来，产量锐减，开动造型线明显不划算，再加上实行成本核算，只好将造型线封存，改为地面造型。
5.管理不善没有通盘计划，各自为政的现象严重，致使一些企业不考虑自己的实际情况，盲目上马，但后来由于资金不足，产品不对路等原因，造成虽已有较大投入，但尚未形成生产能力而闲置着的设备数量也不少。
企业内部管理不善，主要表现为：维修人员责任不明确，没有明确的设备维修制度，备件采购和维修脱节，维修人员素质较低，工资待遇差等。
经常看到这样的现象：操作工上班时维修工在休息，操作工下班了维修工也下班了，至少设备是否需要备件，是否带病工作，是束需要维修，没有人去管，只有设备实在开不动了，才去修理，而这时换上的备件往往又不合适。
比如某厂造型线上的备件是由设备科来组织，线上该备什么，备多少，基本不与维修人员通气，买来的备件也不与造型线上实际使用的实物对照，因此，常常出现原来是24伏的阀，更换时变成了220伏；应该是内控内泄阀，更换时变成了内控外泄阀；加工的备件更换时才发现超差等现象，从而影响生产。
6.各工部不匹配由于国内外铸造设备的标定生产率与实际相差很大，所以，经常导致铸造车间各工部不匹配，从而影响造型线的开动率，据不完全统计，一般造型线由于各工部不匹配而占停机时间约为30-50%左右。
例如有一个厂，在车间设计时引进了一条造型线，但其它工部选用国产设备，投入使用后出现两个问题：一是其它工部设备故障率高，严重影响了造型线的开动率，使造型线处于半停产状态；二是混砂能力不够，国产混砂机的混砂能力在实际实用中只能达到名义能力的一半左右，而设计时按名义能力考虑，因此，造成这样的后果。
该车间这样生产了大概三、四年，厂里下决心又对砂处理工部进行了改造，目前，使用情况良好。
三。
解决问题的办法要想将一条造型线用好，无非要作好“防”和“备”两方面的工作，“防”是防止问题的出现，“备”是防不胜防时，出现问题了要有所准备，将问题尽快解决。
但要做到这两点，必须在以下方面下功夫。
1.加强学习，吸引国内外先进技术和经验，以防为主设计人员的素质直接影响到造型线的水平，只有设计水平提高了，才有可能制造出好的造型线。
为此，设计人员必须掌握国内外的先进技术和设备，并不断总结经验，逐步提高，使设计水平从“小学”提高到“大学”。
近年来，我国铸造设备设计人员已充分意识到这一点，通过他们的努力，再加上生产实践、消化吸引国外先进的工艺和技术，我国铸造设备设计水平大大提高，他们不仅具有了设计出高水平造型线的能力，而且具有现场动手的能力，通过不断改进，已设计出多条布置合理，性能可靠的造型自动线。
这些改进有：工艺方面：由气动微震改为高压造型，再发展为气冲造型、静压造型、触头式动力撞击造型等。
使设备越来越简单，工艺性越来越好。
可靠性方面：过去造型线控制用顺控器控制，设备又庞大，故障又多，维修也困难，但有了PC以后，我们马上用在造型线控制上，目前，基本上没有人说电器有问题了；过去辅机及转运车为了实现慢�；�；快�；�；慢的动作，用子母电机或行程阀控制，现在有了调频电机和比例阀，很容易就解决了，可靠性也得到了提高；过去动作检测发讯用行程开关，现在用接近开关或编码器；过去由于油温过高，常使密封件容易老化，产生漏油等现象，严重影响造型线的开动，针对这一原因，现在增加了液压油冷却面积，改变溢流阀型号，使无负荷时泄荷，而不是溢流，减少产生热量的原因，降低落同温；活塞式蓄能器改为囊式蓄能器，性能可靠，动作灵敏；将不可靠的国产元件改为进口元件等。
维修方面：一条造型线再好也不可能一点问题没有，但出了问题很难解决，设计水平就不能说很高，为此，设计人员也下了很大功夫。
便好：过去液压系统出了故障，必须先把系统卸荷，回油完了再维修，现在将阀箱带在设备上，并在进出油口各加一个截止阀，维修时阀一关就行了，十分方便；还有，经常拆装的较大零件，设计时直接设计上两个吊装孔，使维修变的十分方便。
专业设计方面：过去许多大厂车间设计由自己的技术人员来完成，但由于受专业和实际经验的限制，设计完成后问题较多，特别是各工部不匹配的现象普遍存在。
因此，铸造项目最好不要请非专业的技术人员来设计，要请专业的设计院所来设计，这样，就会少出错或不出错，不走弯路。
2.强化质量意识，提高产品质量“质量就是生命”这句话我们大家都很熟悉，但在实际中对质量的认识还很不够，还应该加强，使每一个员工意识到没有质量，就没有生存。
一切操作按规范进行，绝对禁止为了一点小利进行偷工减料的行为。
过去经常有这样的事，图纸归图纸，加工归加工，加工的人不看图纸要求，设备做成什么就是什么，比如端直通管接头的螺纹孔，由于要靠组合垫密封，图纸上螺纹孔和端面的锪平面有垂直度要求，但机加工工人是不管的，甚至不锪平，所以，容易造成漏油。