热轧带钢高精度凸度控制策略及应用
热轧铝板带坯的凸度及其控制
热轧铝板带坯的凸度及其控制作者：贲洪艳1，辛达夫2，吕岩3（1.燕山大学，河北秦皇岛 066000；2.渤海铝业，河北秦皇岛 066000；3.东北轻合金有限责任公司，黑龙江哈尔滨 150060）摘要：为取得板带箔高精度平直板形，仅仅强化热精轧的凸度控制是不够的，因为在随后的冷轧机上的AFC系统要改变热轧板形也是无能为力的，在热粗轧机上的板凸度控制不能忽略。
关键词：热轧坯料；板形；板凸度；平直度1 板凸度产生的原因及调整策略板形已经成为板带箔材的重要质量指标。
当采用热轧坯料轧制时，获得良好平直的板带箔材的关键在于控制好热粗轧的板形(凸度)。
因为板带在轧制过程板坯的凸度具有明显的遗传性。
经过铣面的板坯，断面是平直的。
在热粗轧过程，每一道次的绝对压下量差不多相等，但轧制力是在变化的，这就使得辊型一直在变化，造成板带凸度在不断变化。
由于板坯较厚，在轧制过程，除了纵向的明显延伸，金属的横向流动也比较容易，所以尽管凸度变化较大，板形并没有明显缺陷。
这就是所谓的“带材平直度锥”或称平直度调节的喇叭形原理，见图1［1］。
用公式表示为：c o-带材入口凸度；h o-带材入口厚度；w-带材宽度；宽／厚比数据对应低碳钢图1 带材平直度锥c1，c2－分别为带材入口和出口凸度；h1、h2－分别为带材入口和出口厚度W－带材宽度；a、b－常数(对低碳钢a=b=1.86)。
图2 1100铝合金2100mm宽，出口厚度5.5mm平直度死区的模拟计算结果肖赫特和汤森开发的带材平直度模型中，以及萨默斯的进一步研究中都指出，如果带材相对凸度的变化在图2中的影线区，则热轧期间平直度良好。
图2中的影线区称平直度死区，平直度死区表示带材板形不发生变化的出口带材相对凸度变化的允许范围。
这个范围随宽厚比和轧材变形阻力的增加而减小。
也代表了对平直度的调节范围［1］。
两条虚线之间代表的是平直度执行器的调节能力。
从图2中可以看到，当铝板带厚度在16mm～14mm左右，尽管凸度变化范围较大，板带并无明显的平直度缺陷(当然也就很难检测)，板带厚度进一步减薄，尽管执行器的调节能力增大，但可调节范围缩小，调节效果自然也不明显。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制热轧薄材板凸度是一个重要的质量参数，对于热轧薄材产品的厚度均匀性和表面质量的影响都非常大。
热轧薄材板凸度的控制对于保证产品质量具有重要意义。
热轧薄材板凸度通常分为全板凸度和局部凸度。
全板凸度指的是整张钢板的凸度，局部凸度指的是钢板上某一局部区域的凸度。
在热轧薄材板的生产过程中，由于热轧工艺和设备因素的影响，会产生不同程度的凸度。
热轧薄材板凸度的控制主要是通过工艺参数和设备调整来实现的。
一般来说，具体的控制措施包括以下几个方面：1、合理选用轧制工艺。
通过优化轧制工艺参数，可以有效地控制薄材板的凸度。
可以通过调整轧制压下力、轧制温度、轧机辊型等参数，降低薄材板的凸度。
2、合理安排轧机硬度。
轧机硬度的高低对于薄材板凸度的控制有着重要影响。
一般来说，采用较高的轧机硬度，可以有效地降低薄材板的凸度。
3、适当增加轧制压下力。
轧制压下力的增加可以有效地改变薄材板的凸度状态。
在实际操作中，可以根据需要适当增加轧制压下力，达到减小薄材板凸度的目的。
4、加强轧机辊型调整。
轧机辊型的调整对于薄材板凸度的控制也非常重要。
通过调整轧机辊型，可以改变钢板的厚度分布，从而达到控制凸度的目的。
除了上述的工艺参数和设备调整，在实际生产中还可以采用一些辅助措施来进一步控制热轧薄材板的凸度。
在剪切工艺中合理控制切割速度、切割角度等参数，选择合适的后续工艺流程等。
热轧薄材板凸度的控制是一个复杂的过程，需要综合考虑多个因素。
通过合理调整工艺参数和设备，采取一系列的控制措施，才能有效地降低薄材板的凸度，保证产品的质量。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制热轧薄材板凸度控制是钢铁生产过程中非常重要的一个环节。
凸度是指钢板在轧制过程中产生的弯曲程度，通过控制凸度可以确保薄材板的质量，提高产品的市场竞争力。
本文将详细介绍热轧薄材板凸度控制的原理、方法和常见问题。
一、凸度控制原理热轧薄材板在轧制过程中会受到各种因素的影响，如轧机调整、轧辊磨损、轧件温度和厚度等。
这些因素会影响到薄材板的形状，产生凸度。
凸度控制的目标就是通过调整这些因素，使薄材板的形状达到设计要求。
热轧薄材板凸度的控制原理可以简单地分为两个方面：1. 引起凸度的原因：轧辊形状、轧辊温度和轧制力的不均匀分布会导致薄材板产生凸度；2. 控制凸度的方法：通过调整轧制参数、轧辊形状、温度分布等，来控制薄材板的凸度。
二、凸度控制方法1. 调整轧制参数：热轧薄材板的轧制参数包括轧制速度、轧制力、轧辊间距等。
通过调整这些参数可以改变薄材板的形状，从而控制凸度。
增加轧制力可以使薄材板产生更大的弯曲程度，减小凸度；而减小轧制力可以减小凸度。
2. 控制轧辊形状：轧辊的形状对凸度有重要影响。
通过设计合理的轧辊形状，可以减小凸度。
常用的轧辊形状有带凸辊型、带凹辊型和摆式辊型等。
这些不同形状的轧辊可以产生不同的压力分布，从而实现凸度的控制。
3. 控制轧机温度：热轧薄材板的温度对凸度有很大影响。
通过控制轧机的温度，可以控制薄材板的冷却速度，从而影响凸度。
通常情况下，高温下凸度会减小，而低温下凸度会增大。
4. 轧后形状修正：有些情况下，调整轧制参数和轧辊形状等方法不能完全控制凸度，此时可以通过轧后形状修正来进行补偿。
常用的方法有轧后拉伸、轧后弯曲和轧后剪切等。
三、凸度控制常见问题及解决方法1. 出现凸度不符合要求的情况：可能是由于轧辊形状不合理、轧机参数设置错误或轧机温度控制不当等原因导致。
解决方法是重新设计合理的轧辊形状，调整轧机参数并正确控制轧机温度。
2. 出现凸度控制较难的情况：可能是由于轧材板厚度不均匀、轧机结构复杂或轧件材料柔软等原因导致。
IMS凸度仪在热轧带钢中的应用
IMS凸度仪在热轧带钢中的应用摘要:为提高带钢板形质量,莱钢1500mm热轧带钢引进了德国IMS公司的X射线凸度仪,测量带钢凸度、楔形、中心线厚度。
本文简要分析了其测量原理,介绍了该凸度仪的系统构架,总结了日常维护过程中的典型故障处理和部分维护要领。
该系统运行稳定,对凸度的反馈控制、提高板形质量起到了至关重要的作用。
关键词:X射线;凸度;系统;反馈控制;维护1、概述随着用户对板带材质量的要求越来越高,企业之间的竞争也越来越激烈,为了提高产品质量和成材率,降低生产成本,提高产品竞争力,越来越多的企业在其板带轧机上配备了凸度测量与控制系统,极大地提高了带材的板形制量和生产效率。
高精度的在线凸度测量是实现凸度自动控制的前提和先决条件。
本文简要分析了德国IMS公司的X射线凸度仪的测量原理,通过在1500mm热轧带钢生产中的实际应用,介绍了该凸度仪的系统构架,凸度反馈控制,总结了日常维护过程中的部分维护要领。
2、测量原理凸度是指板带材的横向厚差,测量特定点的厚度就可以计算出凸度。
X射线穿透物质时衰减规律是X射线测厚测量的理论基础。
X射线穿透物质时衰减规律是X射线测厚测量的理论基础,光电式传感器将射线强度的变化转变为易于检测、处理和传输的电量变化。
当X射线投射到被测物后,一部分射线为被测物吸收,另一部分射线穿过被测物。
穿过被测物质后的射线强度,在物质成分一定的情况下和被测物的厚度和密度有关,若被测物的密度为已知时,则可以根据检测到的射线强度来计算出被测物质的厚度。
X射线测厚就是基于此原理制造而成的。
X射线通过物质时部分被洗手,其强度被衰减,经衰减后的强度按指数曲线下降,其吸收关系式为:(1)式中:I为探测器上探测到的被衰减后的射线强度;I0为X射线源发射的初始辐射强度; 为被测材料的密度;为材料对X射线的质量吸收系数; 为被测材料的厚度。
测量原理如图1所示。
3、在1500mm热轧带钢生产中的应用随着计算机技术的高速发展,以多点测厚和快速实时数据处理为特点的多通道高精度凸度仪应运而生,配合凸度自动控制系统可大大提高轧机对带材断面形状的控制能力。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制
热轧薄板材的凸度控制在钢铁制造和加工行业中至关重要。
凸度是指薄板表面在垂直于边缘方向上出现的弯曲或弯曲程度。
过高的凸度会导致产品不符合规格和标准，影响产品的质量和使用性能。
热轧薄板材的凸度控制是一项重要的工艺环节。
凸度控制的主要方法有两种：1）预测性控制和2）反馈控制。
预测性控制是在热轧过程中，通过在轧制中使用适当的辊形设计和调整轧制参数，来减小或消除薄板凸度。
预测性控制的关键是准确的数学建模和实时监测。
数学建模可以通过计算机仿真软件来完成，考虑到轧机的结构、辊形设计、轧制参数等因素。
实时监测可以通过使用激光测量仪或光纤传感器等先进的测量设备来实现。
这些设备可以实时监测薄板的凸度并反馈给控制系统，以便进行调整。
在实际应用中，预测性控制和反馈控制往往结合使用，以实现更好的凸度控制效果。
预测性控制可以在轧制过程中预先调整轧机参数和辊形设计，以尽可能减小或消除薄板的凸度。
反馈控制可以在轧制过程中实时监测薄板的凸度，并根据测量结果及时调整。
通过这种方式，可以最大程度地提高热轧薄板的凸度控制精度和稳定性。
热轧薄材板凸度控制是一项复杂而重要的工艺环节。
通过预测性控制和反馈控制的结合使用，可以实现准确、稳定的凸度控制，提高产品质量和生产效率。
为了实现优质产品的生产，制造商应关注凸度控制技术的研发和应用，并不断优化和改进工艺。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度是指板材在加工过程中出现的弯曲现象，也是热轧生产过程中一个重要的技术问题。
过高的凸度会导致板材表面不平整，影响产品的质量，降低市场竞争力；而过低的凸度则会导致板材中心部位过厚，从而影响产品的强度和性能。
因此，准确控制热轧薄板凸度是生产过程中必须重视的一个环节。
热轧薄材板凸度控制涉及到许多因素，例如轧制参数、轧机设备、板材性质等等。
其中，轧制参数是影响凸度控制的关键因素之一，包括轧制温度、轧制速度、轧制力、轧制次数等等。
一般来说，在保证板材质量的前提下，提高轧制温度和轧制速度有助于控制凸度，而增加轧制力和轧制次数则可能会增大凸度。
除了轧制参数外，还有很多其他的因素也会影响热轧薄板凸度，例如板材的初始几何形状、板材的内部应力分布、轧机的机械变形等等。
因此，在实际生产中，需要对不同因素进行综合考虑和处理，以达到准确控制凸度的目的。
为了准确控制凸度，可以采取多种措施。
首先，通过科学合理的轧制方案，调整轧制参数，降低轧制应力和轧制次数，从而控制凸度。
其次，可以采用预弯修形的方法，即通过对板材加工之前进行预处理，使板材初次加工时自带一定的弯曲形状，从而减小加工过程中的弯曲变形。
此外，还可以采用多道次轧制的方法，通过多次轧制使板材内部应力得到更加均匀的分布，从而降低凸度。
总之，热轧薄板凸度控制是一个十分重要的生产环节，需要在生产过程中注重各项细节，采取合理的措施，从而确保产品的质量和竞争力。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制随着现代工业的发展，热轧薄材板在工业生产中扮演着重要的角色。
热轧薄材板广泛应用于汽车制造、船舶建造、压力容器、航空航天等领域。
在生产过程中，热轧薄材板的凸度控制问题一直是制造商面临的难题。
凸度不仅影响了产品的质量，还会给生产带来额外的成本和麻烦。
研究和控制热轧薄材板凸度，对提高产品质量和生产效率具有非常重要的意义。
一、热轧薄材板凸度的形成原因热轧薄材板的凸度是指板材在加热、轧制和冷却过程中产生的一种弯曲形变。
其形成主要有以下几个原因：1.材料特性：热轧薄材板在轧制过程中，会受到温度和应力的影响，导致板材内部结构发生变化，从而产生弯曲形变。
2.轧机操作：轧机的工作状态和轧辊调整不当，会导致板材受到不均匀的挤压，从而形成凸度。
3.冷却过程：板材在冷却过程中，由于温度变化不均匀，会导致板材内部产生不同程度的收缩，进而产生凸度。
热轧薄材板的凸度一旦超出允许范围，就会对产品的质量造成严重影响。
凸度过大会导致板材塑性变形不均匀，严重影响板材的表面质量和力学性能，从而降低产品的使用价值。
如果凸度严重，还会增加生产成本，影响生产效率，降低企业的竞争力。
控制热轧薄材板凸度是非常重要的。
1.材料选择：选择合适的原材料是控制热轧薄材板凸度的第一步。
优质的原材料具有较好的塑性和韧性，能够在轧制过程中减小内部应力，并且易于形变，从而降低凸度的产生。
2.轧机调整：合理的轧机调整是控制热轧薄材板凸度的关键。
轧机的工作状态和轧辊的调整对板材形变有着直接的影响。
操作人员需要熟练掌握轧机的操作技巧，根据板材的材料和规格，合理调整轧机的工作参数，以减小凸度的产生。
3.冷却控制：冷却过程对热轧薄材板凸度也有着重要的影响。
要合理控制板材的冷却速度和温度分布，避免板材内部产生不均匀的收缩，减小凸度的产生。
通过以上几个方面的控制，可以有效减小热轧薄材板的凸度，提高产品的质量和生产效率。
具体的操作和控制还需要根据不同的板材材料和规格来进行调整，生产厂家可以根据实际情况进行合理的控制。
热轧薄材板凸度控制
热轧薄材板凸度控制一、热轧薄板的概念及特点热轧薄板是由钢厂在高温下经过轧制而成的一种金属板材，其厚度通常在3mm以下。
热轧薄板主要用于汽车制造、航空航天、建筑等领域，具有重量轻、强度高、成形性好等特点，因此在工业生产中得到了广泛应用。
热轧薄板的生产过程涉及多道工序，其中凸度控制是其中一个重要的环节。
凸度指的是板材在平整状态下的中间高于两端的高度差，也可以理解为板材在平整状态下的弯曲程度。
由于热轧薄板的产品特点和生产过程，其板材凸度控制显得尤为重要。
二、热轧薄板凸度控制的重要性1.质量标准要求热轧薄板产品通常需要符合一定的质量标准，包括凸度方面的要求。
凸度超标会影响产品的平整度和外观质量，不符合客户的使用要求。
2.生产成本控制凸度超标的板材通常需要进行后续的纠正处理，如预弯、修矫等，会增加生产成本。
而且凸度超标的板材在搬运、储存、运输等环节更容易造成损伤，增加了生产环节中的损耗和报废率。
3.产品应用要求热轧薄板作为汽车、航空航天等领域的零部件，对平整度和凸度要求非常高。
凸度超标可能导致该产品在后续的加工和装配中无法满足要求，影响产品的使用性能和安全性。
由此可见，热轧薄板的凸度控制对产品的质量、成本和应用性能都具有非常重要的意义。
三、热轧薄板凸度的影响因素1.原材料的影响原材料的宽度、厚度、材质等因素会直接影响到热轧薄板的凸度。
一般来说，原材料的质量越好，热轧薄板的凸度控制越容易。
2.轧制过程的影响轧制过程中的温度、压力、速度等参数的控制会直接影响到热轧薄板的凸度。
特别是在板坯的预弯、精轧等环节，对板材凸度的影响尤为显著。
3.设备和工艺的影响热轧薄板生产线的设备和工艺水平也会影响到板材的凸度。
如果设备的运转稳定性和精度不够，或者工艺参数的控制不到位，都会导致板材凸度的波动。
1.优化轧制工艺2.加强设备维护保证热轧薄板生产线设备的运转稳定性和精度，减少因设备原因导致的板材凸度超标问题。
3.严格原材料管理对原材料的尺寸、质量等进行严格把控，减少原材料因素对板材凸度的影响。
热轧板凸度控制的探讨
热轧板凸度控制的探讨陈 勇(新疆钢铁研究所)摘 要: 阐述了凸度与平直度的关系及凸度控制的策略,指出对板凸度影响的各种因素,并探讨控制各因素影响的措施。
关键词: 热轧板;凸度;平直度;控制1 前言板形是衡量板带产品质量重要的指标之一,板形包括板凸度、平直度和边部形状等。
目前热轧产品主要分为供冷轧原料和商品板卷,这两类产品对板凸度要求存在一定差别,为了便于带钢咬入,保证冷轧穿带过程稳定,一般冷轧料需要80～90μm的板凸度,而商品板卷的用户出于节约材料、降低成本的考虑,一般要求板凸度越小越好。
热轧精轧机组板形控制有两个目标:一是保证成品机架的出口带钢具有理想的凸度;二是保证带钢的平直度。
结合八钢热轧1750mm的工装情况阐述凸度与平直度的关系,介绍板凸度的控制方法,对轧辊热膨胀、轧辊磨损、轧制力、弯辊力等对板凸度的影响进行分析。
2 八钢热轧项目的主要设备及技术参数八钢1750mm热轧机组设计采用传统的半连续轧机,一期主要设备:步进式加热炉两座,粗轧+立辊轧机一架,热卷箱,6机架精轧,层流冷却,两个具有AJC功能的卷曲机,在F6后有宽度仪、厚度仪、凸度仪、平直度仪等检测仪器。
表1 轧机部分的主要技术参数名 称技术参数立辊轧机(E M)附着式上部驱动具有AWC和S CC功能四辊粗轧机(R M)四辊可逆式双传动F1～F6精轧机(F M)四辊全液压不可逆轧机AGC控制精轧工作辊弯辊系统(WRB) F1～F4 1500k N/侧正弯辊力: F5～F6 1100k N/侧精轧工作辊窜辊系统(WRS)移动行程: ±125mm3 板凸度与平直度关系3.1 凸度和相对凸度的表示方法带钢板凸度用C40指标表示,计算公式如下:板凸度:δi=[H i m-(H io+H id)/2]×1000(1)相对凸度:δi X=2δi/(H i0+H id)(2) 式中,δi 为第i机架出口板凸度;Hi m为第i机架出口带钢中部厚度;Hio为第i机架出口带钢操作侧距带钢边部40mm处厚度;Hid为第i机架出口带钢传动侧距带钢边部40mm处厚度;δiX为第i机架出口板相对凸度(%)。
热轧钢产品的测厚仪与凸度控制
热轧钢产品的测厚仪与凸度控制【关键词】热轧钢；质量控制；测厚仪；凸度控制随着现代化建设进程的加快，钢产品的用途广泛，从国防、交通建设到精密仪器制造，对钢产品的材料强度和产品规格要求日趋提高。
由于钢板轧制与定尺长度的增加、厚度同板差的减小、厚度公差范围的缩小、异形板轧制及钢板平直度控制的需要，对厚度自动控制和凸度控制越来越重视，已成为现代化中厚板轧机必不可少的重要手段。
一.热轧钢产品的精度检测以热轧钢为例，许多热轧中厚板车间都有相应的在线测厚装置，如产品厚度仅仅依靠人工定时检测不能做到及时测量就谈不上厚度控制，产品厚度尺寸波动极大，更不能检测产品凸度，使客户得不到凸度较小且恒定的热轧成品。
据了解一方面缘于射线测厚有一定危险，现场不愿使用，另一方面价格昂贵且装置防护系统比较复杂。
曾经有人认为800mm以上宽带才安装凸度检测，实际上现场500mm宽带已经有3点式测量，直接获知板凸度，这可为中宽带钢凸度控制提供参考，对稳定产品质量具有重要意义。
热轧除了有激光测厚测宽仪还有γ测厚仪，它是应用射线穿透被测材料时，γ射线的强度的变化与材料的厚度相关的特性，从而测定材料的厚度，是一种非接触式的动态计量仪器。
它以PLC和工业计算机为核心，采集计算数据并输出目标偏差值给轧机厚度控制系统，达到要求的轧制厚度。
为轧钢生产带来方便。
目前激光测厚精度还不如射线测厚，通常使用的有γ测厚仪，它是利用γ射线穿透特性的放射性厚度计，但钢板横截面上的相对厚度还是可以比较。
二、热轧钢的厚度高精度控制随着现代工程和机械等精度的高度要求，对热轧钢产品也提出了较高的要求，主要体现在厚度和凸度的精密控制。
除了要求热轧钢机床的精准，还对钢产品的检测提出了严格的要求。
电动压下高出6倍，精度也大大高于电动压下螺丝。
在带钢精轧机成品架安装液压缸，可以实现PM-AGC快速辊縫调整。
如果与成品前架压力传感器配合，可以实现压力测厚计的前馈控制。
1.无活套微张力轧制活套支撑器用来反映机架间张力水平，但在厚坯轧制时耗能很高，在成品机架又反应不够快，限制了板厚精度的进一步提高。
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东北大学
硕士学位论文
热轧带钢高精度凸度控制策略及应用
姓名：夏小明
申请学位级别：硕士
专业：材料工程
指导教师：邸洪双;杜献智
20070101
东北大学硕士学位论文１绪论
图１．１１梅钢热轧工艺布置图
Ｆｉｇ．１．１１ＴｅｃｈｎｉｃａｌｌａｙｏｕｔｆｉｇｕｒｅｏｆＭｅｉｓｈａａＨｏｔＳｔｒｉｐＭｉｌｌ
板形控制系统是精轧改造的重要内容之一，它包括上文中提到的Ｆ１～Ｆ３ＣＶＣ窜辊、Ｆ４～Ｆ６的平辊窜辊、Ｆ０～Ｆ６的强力弯辊系统、相应检测仪表（凸度仪与平直度仪）以及软件（板形设定及控制模型），板形控制系统的增加为梅钢热轧产品质量上台阶提供了平台，但随着产品档次的提升，供冷轧料大凸度要求愈加强烈，而梅钢产品的致命弱点就是带钢凸度偏小，大部分达不到目标值，有的小于１０ｐｒｏ，最严重的为负凸度，尤其是在一个轧制计划的中尾部更为突出，图１．１２为６２１２１轧制计划带钢目标凸度与实际凸度控制情况的一个典型示例。
该计划在生产过程中＊ＬＮ第３７块钢时便出现中浪，板形模型中ＦｌｔＶｍ值从．４４ｌ往．１０００方向走，到第４５块钢此值已达．１０００（见图１．１３），说明模型己无法正常工作，不能通过自适应来调整带钢平直度与凸度，此时Ｆ１～Ｆ３全部窜到正极限位置，弯辊力波动从接近上限值跑到下限值，很快又回到上限，即反复无常，尤其是Ｆ６弯辊力一直在下极限位置（图１．１４、图１．１５），此时要想消除中浪，须进一步减小Ｆ６弯辊力，而Ｆ６已无任何调节余量，尽管操作工增加了干预量，但仍无济于事。
图１．１２带钢目标凸度与实际凸度控制情况
Ｆｉｇ．１．１２Ｃｏｎｔｒｏｌｃｏｎｄｉｔｉｏｎｏｆｓ啊ｐｔａｒｇｅｔａｎｄｐｒａｃｔｉｃｅｐｒｏｆｉｌｅ
东北大学硕士学位论文２ＧＥ板形模型的控制原理２．２．２相容性带钢凸度锥
相容性带钢凸度锥是指带钢凸度变化既在设备能力范围内，又在带钢不致于产生浪形的范围内。
如图２．２所示：当目标凸度落在中间坯经各架轧机轧制后所允许的凸度变化范围内时，带钢的实际凸度就能达到目标值；相反，当目标凸度不能落在中间坯经各架轧机轧制后最终允许的凸度变化范围内时，带钢的实际凸度就不能达到目标值。
因此在满足平直度的基础上要达到目标凸度，首先是提高各架轧机的控制能力，其次是优化每架轧机出口的带钢凸度。
２．３控制策略
图２．２理想的带钢凸度锥
Ｆｉｇｕｒｅ２．２Ｉｄｅａｌｓｔｒｉｐｐｒｏｆｉｌｅｃｏｎｅ
虽然ＳＳＵ与ＳＣＦ仅设定Ｆ１～Ｆ６轧机的窜辊量及弯辊力，其本身不能对一块钢的凸度与平直度进行动态控制，但能计算出轧制规程中每道次的增益系数，ＡＦＣ与ＳＭ利用其在轧制过程中对弯辊力进行动态修正，所有动态控制功能都在Ｉ级执行。
ＡＦＣ与ＳＭ都是反馈控制，有其缺陷，即当平直度仪检测到带钢后才起作用，所以当设定弯辊力小于平衡力时，因轧件咬入轧机前，弯辊力等于平衡力，咬入后，弯辊力才由平衡力转换为设定值，易造成头部中间浪，因此提高ＳＳＵ设定精度对板形质量的提高尤为重要。
当然ＳＭ与ＡＦＣ功能的投入，都需要操作工在操作画面上相应选上其功能后才能实现。
５Ｆ６采用ＣＶＣ辊型的效果
５．１提高带钢凸度改善横断面形状
５．１．１带钢凸度明显提高
使用Ｆ６ＣＶＣ辊型后（２００６年８月１日正常使用），带钢凸度能够满足内控标准要求，凸度命中率从５８％提高提高到９４％，而且这一命中率是在不同目标凸度下取得的，表５．１表示出不同且标凸度。
图５：１是从模型的控制结果中随机抽取三天（这三天分别代表使用ＣＶＣ辊型前、使用后以及目标凸度提高后的任一天且全部是生产ＳＰＨＣ）的数据表明，带钢实际凸度平均值逐步提高。
２００６年７月２４日带钢的平均凸度为０．０２７ｍｉｌｌ，８月１２日带钢的平均凸度为０．０３５ｉｎｎｌ，８月＋１９日带钢的平均凸度为０．０５２ｍｉｌｌ。
图５．１Ｆ６使用ＣＶＣ辊型前后带钢凸度平均值
Ｆｉｇ．５；１ＡｖｅｒａｇｅｐｒｏｆｉｌｅｂｅｆｏｒｅａｎｄａｆＩｃｒＦ６ｃｖｃｗｏｒｋｒｏｌｌＦ６ＣＶＣ辊型的使用为提高目标凸度从而获得带钢实际大凸度提供了前提条件。
考虑到Ｆ６ＣＶＣ辊的使用有效提高了带钢凸度，故对供冷轧用料产品控制凸度目标设定值进行了调整，具体参数见表５．１。
表５．１不同宽度带钢目标凸度
！璺！！宝！：！垒ｉ壁望璺三型２竺垒坦塑虫垒！垡！翌坐！望｜卫！ｉ堂
项目名称使用前目标凸度设定值使用后目标凸度设定值
另外，内供料（几家重点用户）的凸度封锁标准也从５～８０ｕ提高到３０～８０ｕ，９、１０月封锁及释放情况如表５．２，２００６年８月以前的封锁标准轧线无凸度封锁，８月以后执
行了新的封锁标准。
表５．２２００６年９～１０月一次封锁及释放情况
Ｆｉｇ．５．２ｔｈｅＦｉｒｓｔｂｌｏｃｋａｇｅａｎｄｒｅｌａｓｅｓｉｔｕａｔｉｏｎｄｕｒｉｎｇＳｅｐ．ｔｏＯｃｔ．ｉｎ２００６
５．１．２改善了带钢横断面形状
Ｆ６工作辊使用ＣＶＣ辊型前，带钢凸度偏小，横断面形状不规则，图５．２的钢卷号为６２１５７０１１６００（２００６年４月６日生产），产品规格为２．７２×１０１５ｍｍ，当时轧制公里数为１１．０４ｋｍ；Ｆ６工作辊使用ＣＶＣ辊型后，带钢的横断面呈现较为平滑的二次抛物线形状，图５．３的钢卷号为６２３７４０８０５００（２００６年８月１５日生产），产品规格为２．３５×１０５６ｍｍ，当时轧制公里数为５７．６ｋｍ。
图５－２Ｆ６使用ＣＶＣ辊型前带钢凸度曲线
Ｆｉｇ．５．３ｓｔｒｉｐｐｒｏｆｉｌｅｃｕｒｉｖｅｂｅｆｏｒｅＦ６ｃｖｃｗｏｒｋｒｏｌｌ
图５．３Ｆ６使用ＣＶＣ辊型以后带钢凸度曲线
Ｆｉｇ．５．３ｓｔｒｉｐｐｒｏｆｉｌｅｃｕｒｌｖｅａｆｔｅｒ１７６ｃｖｃｗｏｒｋｒｏｌｌ。