典型硬脆材料的超精密加工
机械制造工艺及精密加工技术
机械制造工艺及精密加工技术摘要：现如今的机械制造业发展迅猛，因此对于制造工艺和精密加工技术的要求十分严格。
通过精密加工技术处理的工件光洁度和精准度较高，能够满足市场要求。
在市场经济不断发展的今天，精密加工工艺扮演着重要角色，其在多个领域中发挥着不可替代的作用。
精细的制造工艺提升了生产工艺水平，保障产品质量，在科技发展中应用广泛。
因此，深入研究机械制造工艺与精密加工技术十分必要。
关键词：机械制造；工艺；加工技术引言鉴于科技的持续进步和宏观经济发展水平的持续提升，技术能力获得显著提高，针对常规的机械领域的加工制造工艺方法和经验已无法适应现阶段市场对相关产品的要求，同时因加工工艺和制造技术越来越精细，在机械加工制造领域的实际生产进程之中依旧还有大量需要解决的难题。
基于此，该文特别注重于机械制造工艺及精密加工技术，并对其进行研究和探讨，进而为我国现代工业行业及社会整体的健康发展奠定坚实基础。
1机械制造工艺与精密加工技术概述1.1机械制造工艺机械制造工艺是由现代焊接工艺、微机械工艺组成的工艺体系。
其中，现代焊接工艺是一种以加压方式接合金属，或以加热方式接合热塑性塑料的工艺，包括电阻焊、气体保护焊、搅拌摩擦焊、螺柱焊等几种类型；微机械工艺是借助传感器装置收集温度、压力、速度指标，根据指标进行机械制造的工艺。
微机械工艺包括复合微细加工技术、微机械蚀刻技术、硅表面微机械制造技术、X光蚀刻精密电铸模造成形技术几种技术等。
1.2精密加工技术精密加工技术特指加工粗糙度在Ra0.1μm以下的加工工艺，包括精密切削技术、超精密研磨技术、模具成型技术、纳米技术等。
其中精密切削技术在基于传统精密加工技术的创新，可以减少工具、机床等客观因素约束，优选小变形、高强度车床，并在生产制造阶段吸收多余振动能量实现微驱动。
超精密研磨技术是利用超硬磨料砂轮、细粒度微粉对黑色硬脆材料进行加工获得高加工精度、低表面粗糙度值产品的技术。
模具成型技术是基于电解加工制造高精准度模具的技术，主要是在零件基本成型后借助计算机信息技术进行少许加工的近净成形，可满足精锻零件加工需求。
超精密加工技术结课作业
超精密加工技术结课作业摘要超精密加工技术是现代机械制造业中先进制造技术最主要的发展方向，已经成为在全球市场竞争中取胜的关键技术，体现了一个国家的综合国力。
超精密加工技术已直接影响到一个国家尖端科技和国防工业的发展，发展国防航空工业，研发高端精密仪器设备等都需要具有超精密加工技术的制造设备。
同时超精密加工技术也代表了现代制造技术的前沿，是发展未来先进制造技术的基础，因此，发展超精密加工技术受到了世界各国的高度重视。
目前，超精密加工技术的发展趋势是：高精度、高效率、高稳定性、高自动化。
随着时代的发展，现在超精密加工技术日趋成熟，主要分为超精密切削、超精密磨削、超精密特种加工等。
虽然超精密加工迄今尚无确切的定义，但是它仍然在向更高的层次发展。
我相信在人类的创新思维以及先进制造模式的促进下，超精密技术必定会得到不断的完善。
关键词：先进制造技术超精密加工加工精度加工类型发展趋势1概述通常，按加工精度划分，机械加工技术可分为一般加工、精密加工、超精密加工三种，随着时代的发展和社会的进步，先进制造技术不断革新，超精密加工技术的发展已是社会所趋。
超精密加工技术，在现代机械制造业中占据着重要地位，在提高机械产品的性能、质量，提高其稳定性和可靠性，提高生产效率等方面发挥着至关重要的作用。
超精密加工是一个十分广泛的加工领域，它包括了所有能使零件的形状、位置和尺寸精度达到微米和亚微米范围的机械加工方法，一般主要指加工精度为0.1µm，表面粗糙度小于Ra0.01µm的加工方法，同时目前超精密加工也正在向纳米级加工技术发展。
目前，超精密加工的核心技术主要掌握在西方发达国家手中，在超精密加工技术领域处于领先地位的国家主要是美国、英国和日本。
美国是开始超精密加工技术研究最早的国家，也是迄今在超精密加工仍处于领先地位的国家。
英国的克兰菲尔德精密工程研究所在超精密加工方面的研究成果也是享誉全球，是当今世界上超精密工程的研究中心之一。
精密研磨与抛光(精密加工)
表面平滑
在抛光过程中，工件表面逐渐被 磨平，最终达到镜面或高度平滑
的效果。
表面改性
在抛光过程中，工件表面可能会 发生物理或化学变化，如表面层 晶格结构的变化或表面化学成分
的改变。
抛光工艺参数
压力
抛光压力是影响抛光效果的重要参数，压力过大会导致工件表面 损伤，过小则抛光效率低下。
02
精密研磨技术
研磨材料
01
02
03
04
刚玉
常用作研磨材料，具有高硬度 和耐磨性，适用于硬材料的研
磨。
碳化硅
具有高硬度和高韧性，适用于 研磨硬而脆的材料。
氧化铝
具有较好的韧性和耐磨性，适 用于研磨软材料和中等硬度的
材料。
天然磨料
如河砂、海砂等，可用于粗研 磨和抛光。
研磨机理
切削作用
研磨材料表面上的磨粒在压力作 用下切入工件表面，切削出微小
智能化的发展
智能检测与监控系统
通过引入传感器和智能化检测技术，实现对 研磨与抛光过程的实时监测和数据采集，提 高加工过程的稳定性和可靠性。同时，通过 数据分析与处理，优化加工参数，提高加工 效率和表面质量。
自动化生产线
通过集成机器人、自动化设备和智能化管理 系统，构建自动化生产线，实现研磨与抛光 过程的自动化和连续化生产。这将大幅提高 生产效率，降低人工成本，提升企业竞争力
总结词
高分子材料的研磨与抛光是实现高分子材料表面高精度和高光洁度的重要手段。
详细描述
高分子材料的研磨与抛光主要采用金刚石、刚玉等硬质材料作为磨料，通过研磨、抛光等工艺去除高 分子材料表面的凸起和划痕，以提高其表面质量和性能。高分子材料的研磨与抛光广泛应用于塑料、 橡胶、涂料等领域。
第2章 精密超精密加工技术概论
8
材料去除单位与相关因素
去除材料的单位为10 时将以龟裂的形式发生破坏； 去除材料的单位为 -3cm时将以龟裂的形式发生破坏；以微米 时将以龟裂的形式发生破坏 以微米(µm) 级尺寸去除，则表现为位错；而以Å级去除则为原子单位去除 级去除则为原子单位去除。 级尺寸去除，则表现为位错；而以 级去除则为原子单位去除。 按去除尺寸单位分，可以把Ⅲ 区间称为普通精度， 按去除尺寸单位分，可以把Ⅲ一Ⅳ区间称为普通精度，Ⅱ一Ⅲ区间 为精密加工，I—Ⅱ区间为超精密加工。 为精密加工， Ⅱ区间为超精密加工。
13
超 精 密 加 工 的 材 料
各种产品与所要求的精度范围
加工精度范围 普 通 加 工 精密 加工 200um 300um 机械产品
一般机器零件、 家用机器、 一般机器零件 、 家用机器 、 通用齿轮、 通用齿轮 、 螺纹 、 打字机零 汽车零件、 件、汽车零件、缝纫机零件
电子产品
光学产品
通用电气机具（ 开关、 通用电气机具 （ 开关 、 电 照相机壳体 动机） 动机） 照相机快门、照相机镜筒。 照相机快门、照相机镜筒。 电子零件外壳、小型电机、 电子零件外壳、小型电机、 半导体、二极管。 半导体、二极管。 透镜、棱镜、半导体纤维、 透镜、棱镜、半导体纤维、 接口。 接口。
0.5um 超 精 密 加 工
VTR 磁头、磁尺、电荷耦 精密透镜、精密棱镜、光 磁头、磁尺、 精密透镜、精密棱镜、 曝光版、 合器件、 石英振子、磁泡、 学分析尺、 曝光版 合器件 、 石英振子 、 磁泡 、 学分析尺、IC曝光版、激 IC元件、磁控管。 元件、 元件 磁控管。 光反射镜、多面反射镜、 光反射镜、多面反射镜、 X射线反射镜 射线反射镜 光学平晶、 光学平晶、精密非涅尔透 衍射光栅、光盘。 镜、衍射光栅、光盘。
精密与超精密加工技术
《精密超精密加工技术》试题一、必答题（每题10分）。
1.精密和超精密加工的精度范围分别为多少？超精密加工包括哪些领域？答：（1）所谓“精密”，它是与生产力的发展水平相关联的，是相对的，在不同的历史时期，有不同的理解。
精密超精密加工不仅涉及精度指标，还必须考虑到工件的形状特点和材料等因素。
现阶段精密和超精密的精度范围如下：通常将加工精度在0.1~1µm，加工表面粗糙度在0.02~0.1µm之间的加工方法称为精密加工，而将加工精度高于0.1µm，加工表面粗糙度小于0.01µm之间的加工方法称为超精密加工（如下表）。
（2）精密和超精密加工目前包含三个领域：1）超精密切削。
如超精密金刚石刀具切削，可加工各种镜面，它成功地解决了高精度陀螺仪，激光反射镜和某些大型反射镜的加工；2）精密和超精密磨削研磨。
例如解决了大规模集成电路基片的加工和高精度硬磁盘等的加工；3)精密特种加工。
如电子束，离子束加工，使美国超大规模集成电路线宽达到0.1µm。
根据我国的当前实际情况，参考国外的发展趋势，我国应开展超精密加工技术基础的研究，其主要内容包括以下五个方面：1）超精密切削、磨削的基本理论和工艺；2）超精密设备的关键技术、精度、动特性和热稳定性；3) 超精密加工的精度检测、在线检测和误差补偿；4）超精密加工的环境条件；5) 超精密加工的材料。
2.超精密切削对刀具有什么要求？天然单晶金刚石、人造单晶金刚石、人造聚晶金刚石和立方氮化硼刀具是否适用于超精密切削？答：（1）超精密切削对刀具的要求：为实现超精密切削，刀具应具有如下性能：1）极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量，以保证刀具具有很高的尺寸耐用度；2）切削刃钝圆能磨得及其锋锐，切削刃钝圆半径Rn值极小，能实现超薄切削厚度；3) 切削刃无缺陷，切削时刀刃将复印在加工表面上，能得到超光滑的镜面；4）和工件材料的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦因数低，能得到极好的加工表面完整性。
精密和超精密加工技术
本章内容
I. 特种加工技术概述 II. 电火花加工 III.电解加工 IV. 高能束加工
特种加工技术概述
➢ 非传统加工又称特种加工，通常被理解为别于传统切 削与磨削加工方法的总称。
➢非传统加工方法 产生于二次大战后。两方面问题传统 机械加工方法难于解决：
1）难加工材料的加工问题。宇航工业等对材料高强度、 高硬度、高韧性、耐高温、耐高压、耐低温等的要求，使 新材料不断涌现。
电火花加工工作要素
➢脉冲宽度与间隔——影响加工速度、表面粗糙 度、电极消耗和表面组织等。脉冲频率高、持 续时间短，则每个脉冲去除金属量少，表面粗 糙度值小，但加工速度低。通常放电持续时间 在2μs至2ms范围内，各个脉冲的能量2mJ到20J （电流为400A时）之间。
电火花加工类型
➢电火花成形加工：主要指孔加工，型腔加工等 ➢电火花线切割
➢ 拓宽现有非传统加工方法的应用领域。
➢ 探索新的加工方法，研究和开发新的元器件。
➢ 优化工艺参数，完善现有的加工工艺。
➢ 向微型化、精密化发展。 ➢ 采用数控、自适应控 2084 制、CAD/CAM、专家系统
等 技 术 ， 提 高 加 工 过 程1104
70年代 80年代 90年代
自动化、柔性化程度。
232
424 244 142
441 321 214
353 252 316
激光加工 电火花加工 超声加工 电化学加工 EI 收录文章数比较
几种代表性特种加 工方法
电火花加工的原理示意 图
电火花加工
原理：利用工具电极与工件电极之间脉冲性火花放电， 产生瞬时高温，工件材料被熔化和气化。同时，该处绝 缘液体也被局部加热，急速气化，体积发生膨胀，随之 产生很高的压力。在这种高压作用下，已经熔化、气化 的材料就从工件的表面迅速被除去
精密与特种加工简答综合(2016-10修改)解答
名词解释气浮导轨P24：运动导轨的底平面和两侧导轨面通有压缩空气，使运动部件浮起的这种导轨形式称为气浮导轨。
非接触抛光P47：非接触抛光是一种研磨抛光新技术，是指在抛光中工件与抛光盘互不接触，依靠抛光剂冲击工件表面，以获得加工表面完美结晶性和精确形状的抛光方法。
精密研磨P44：精密研磨属于游离磨粒切削加工，是在刚性研具上注入磨料，在一定压力下，通过研具与工件的相对运动，借助磨粒的微切削作用，去除微量的工件材料，以达到高级几何精度和优良表面粗糙度的加工方法。
电解磨削P156：是电解作用与机械磨削相结合的一种特种加工方法，具有较好的加工精度和表面粗糙度，比机械磨削具有较高的生产率。
超声波加工P192：超声波加工是利用工具端面做超声频振动，通过磨料悬浮液加工脆性材料的一种成形加工方法。
固结磨料加工P38：就是利用固结磨具（砂轮、油石）或涂覆磨具（砂带）对黑色金属、硬脆材料的精密加工方法。
微细加工：微细加工技术是指制造微小尺寸零件的生产技术。
从广义角度来说，微细加工包含了各种传统精密加工方法和与传统精密加工方法完全不同的新方法，从狭义的角度来说，微细加工主要是指半导体集成电路制造技术。
电火花加工极性效应P58：仅由于正负极性接法不同而正极和负极材料电蚀量不一样的现象叫极性效应。
激光焊接P186：焊接过程属传导焊接，即激光辐照加热工件表面，产生的热量通过热传导向内部传递。
在工件上形成一定深度的熔池，冷却凝固以后就将工件焊接完成。
离子镀膜P213：是在真空条件下，利用气体放电使气体或被蒸发物质部分离化，在气体离子或被蒸发物质离子轰击作用的同时把蒸发物或者反应物沉积在基片上成膜。
、表面光泽如镜的磨削镜面磨削P41：镜面磨削是指加工表面粗糙度达到R a0.02～0.01m方法。
空气静压轴承P19：在转轴和轴承瓦之间，通入压缩空气，将轴承和转轴分开，以压缩空气承受径向载荷的一种轴承形式。
等脉冲电源P72：是指每个脉冲在介质击穿后所释放的单个脉冲能量相等。
《超精密加工技术》PPT课件
1〕砂带与工件柔性接触，磨粒载荷小，且均匀，工件受 力、热作用小，加工质量好〔 Ra 值可达 0.02μm〕。
2〕静电植砂，磨粒 有方向性，尖端向 上 〔 图 12〕 ， 摩 擦 生热小，磨屑不易 堵塞砂轮，磨削性 能好。
磨粒 粘接剂 规格涂层 基带 图12 静电植砂砂带结构
3〕强力砂带磨削，磨削比〔切除工件重量与砂轮磨耗重量 之比〕高，有“高效磨削〞之称。
➢由聚氨基甲酸〔乙〕 酯制成，磨料直径 0.1～0.01μm
图13 弹性发射加工原理
➢ 机理：微切削＋被加工材料的微塑性流动作用
一、 精细与超精细加工技术
★ 液体动力抛光 ➢ 工作原理〔图14〕
工具运动方向 抛光工具
➢抛光工具上开有锯齿槽， 抛光液
磨粒
靠楔形挤压和抛光液的反
弹，增加微切削作用。
工件
一、 精细与超精细加工技术
概述
◆精细加工 —— 在一定的开展时期，加工精度和外表质量 到达较高程度的加工工艺。
超精细加工 —— 在一定的开展时期，加工精度和外表质 量到达最高程度的加工工艺。 ◆瓦特改进蒸汽机 —— 镗孔精度 1mm
20 世纪 40 年代 —— 最高精度 1μm 20 世纪 末 ——
工件
砂带
b）砂带定心外圆磨削 （接触轮式）
支承板 主动轮
砂带 工件 c）砂带定心外圆磨削
（接触轮式）
砂带
接触轮
砂带
接触轮 d）砂带内圆磨削
（回转式）
工件
工件
砂带
工作台
e）砂带平面磨削 （支承板式）
支承轮 f）砂带平面磨削
（支承轮式）
图11 几种砂带磨削形式
一、 精细与超精细加工技术
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电火花加工氮化硅基陶瓷材料表面
电火花加工氧化铝基陶瓷材料的横截面
陶瓷材料的超声波加工
ULTRA SONIC MACHINING (USM)
原理：磨料冲击。
与陶瓷材料的绝缘与否无关
加工效率较低，加工表面质量高
陶瓷材料的超声波加工设备
超声波加工陶瓷材料表面
陶瓷材料的金刚石锯片的切割加工
钻石
星光蓝宝石
星光红宝石
祖母绿
金绿猫眼
欧泊
翡翠
蓝宝石
红宝石
电气石
海蓝宝石
黑珍珠
紫晶
硅线石猫眼
黄玉
宝石的类型
宝石类型
宝石加工用磨料、磨具
磨料：金刚石、SiC、氧化铝、氧化铁等。 砂轮：金刚石砂轮、SiC砂轮、氧化铝砂轮。 切割锯：圆锯、带锯等，利用固定在工具上的磨料
对宝石进行加工。
宝石的加工方法
首先，宝石学家根据不同种类宝石的光学性能和折 射率，设计各种宝石的特色款式。
宝石加工
宝石一般较小，只有数克拉，对它们的加工量往往 只有零点几克拉。因此，加工余量一般很小。
宝石加工属于超精密加工范畴。俗话说宝石的价值 是三分材料七分加工，宝石加工质量不同，其光学 效应相差很远，其价值也相差很大。
磨料：金刚石、B4C、SiC等磨料。金刚石的研磨效 率最大。
磨料大小选择：需要根据加工余量和所要求的表面 粗糙度选择。
研磨液：大多用水。
陶瓷材料的精密研磨
陶瓷材料的精密抛光
宝石加工
定义：在矿物质中，既硬又美且稀少的东西被人们 称为宝石，极其珍贵。
宝石集装饰、收藏和保值于一体，既有观赏价值， 又有经济价值。
陶瓷涂层
高硬度、耐磨、耐热、抗氧化
硬质合金刀具表面涂层陶瓷
单涂层
多涂层
陶瓷材料制备工艺
原料 处理
混料 球磨
干燥 过筛
烧结 成型
加工 检验
工程陶瓷材料制备方法
1. 注射成型 2. 热压烧结法 3. 热等静压法 4. 冷压法 5. 冷等静压法 6. 其他方法
工程陶瓷材料制备方法—注浆成型法
工程陶瓷材料制备方法—热压烧结法HP
典型硬脆材料的超精密加工
山东大学机械工程学院
2010年11月
一、陶瓷材料的超精密加工 二、宝石加工
陶瓷
传统陶瓷 (日用瓷、美术瓷、卫生瓷、地板等)
结构陶瓷 (刀具、模具等)
工程陶瓷
功能陶瓷(压电瓷、生物瓷等)
工程陶瓷
工程陶瓷 (Engineering Ceramics) 精细陶瓷 (Fine Ceramics) 先进陶瓷 (Advanced Ceramics) 现代陶瓷 (Modern Ceramics) 特种陶瓷 (Special type Ceramics)
陶瓷材料的电火花加工（包括线切割）
原理：火花放电产生高温 只适合于导电陶瓷材料的加工，但是陶瓷材料一
般属于绝缘材料。 有些陶瓷材料可以导电，如我们研制的多种陶瓷
刀具材料均为导电材料。 陶瓷材料电火花加工表面质量不高。
陶瓷材料的电火花加工（包括线切割）
电火花加工氧化铝基陶瓷材料表面
电火花加工陶瓷材料表面
≥900
断裂韧性 MPa·m1/2
8.5 7.5-8.5
5.2 7-8 5.8-6.5 9.0 6.07 5.81 5.3-5.8 5.3-5.8 5.04 4.94
备注 含晶须 含晶须 含硼化钛 含硼化钛和晶须 含有特殊粉末 含有特殊粉末 梯度功能陶瓷刀具 梯度功能陶瓷刀具 单面、双面 单面、双面 含碳化钛 含(W,Ti)C
切割 研磨 抛光 工序：切割—粗磨—精磨—抛光—清洗
设计好款式之后，要对宝石进行切割、研磨、抛 光。
切割宝石也叫“开料”，通常用带有金刚砂圆锯 的宝石切割机进行。
研磨和抛光可在专用的宝石研磨抛光机上进行， 可以配粗细不同的的金刚石磨片和抛光盘，一般 程序是先粗磨后细磨，再加抛光剂进行抛光。
虽然现在有半自动化的切磨机械，但宝石加工是 很难实行规格化的，主要还是要靠有丰富、良好 的切磨技术及一定的宝石学知识的磨工来完成。
结构陶瓷的主要特点
硬
度：高
耐 磨 性 能：好
熔
点：高Leabharlann 耐 热 温 度：高抗氧化温度：高
化学稳定性：好
比
重：轻
原
料：丰富
热膨胀系数：小 摩 擦 系 数：低 耐 腐 蚀 性：好 缺点： 强度：较低
韧 性：较低 可加工性：差 可焊接性：差
价 格：较贵
结构陶瓷的主要应用领域
领域
使用环境
用途
所利用的优点
石油工业 化学工业 汽车工业
用于陶瓷材料的切断。 与陶瓷材料的绝缘与否无关。
内圆切割机
陶瓷材料的磨削加工
只能采用金刚石砂轮对陶瓷材料进行磨削加工。 与陶瓷材料的绝缘与否无关 砂轮磨料越粗，加工表面粗糙度越高。 磨削加工效率高，是陶瓷材料最常用的加工方法。
平面磨床
超硬磨料砂轮
平形金刚石砂轮
超硬磨料砂轮
碗形金刚石砂轮
陶瓷材料的加工方法 切削加工 磨削加工 研磨、抛光加工 金刚石锯片锯切加工 超声波加工 电火花加工 激光加工
陶瓷材料的切削加工
因为陶瓷材料属于粉末冶金制品，烧结后会产生收缩 ，因此，结构陶瓷材料一般不能直接作为机械零件使 用，需要进行机械加工。
又因为陶瓷材料硬度很高，切削加工一般只能用金刚 石和CBN刀具进行。
工程陶瓷的主要应用领域
陶瓷轴承、陶瓷密封环——耐磨、比重轻
工程陶瓷的主要应用领域
陶瓷发动机零件、陶瓷导轨——耐磨、耐热、比重轻、高稳定
工程陶瓷的主要应用领域
陶瓷叶片——耐磨、耐热、比重轻、高稳定
工程陶瓷的主要应用领域
航天飞机外壳——耐热、隔热
工程陶瓷的主要应用领域
陶瓷电子基片——绝缘、耐热
陶瓷材料的切削加工
陶瓷材料的切削去除机理是刀具切削刃附件的被切材料 产生脆性破坏，而金属则是产生剪切滑移。
陶瓷材料的切削加工
又因为陶瓷材料属于典型的脆性材料，加工表面质量不高，往往 会存在裂纹，这对陶瓷材料的强度和可靠性会产生很大的影响。
国内外已展开这方面的研究，尚未得到商业化应用。
切削加工实例
矿业 激光 机械工业
高温 磨损
腐蚀 氧化
高温 燃烧室
磨损
大功率 高温
加工
喷嘴、阀座、轴承密封装 耐磨、耐热 置
轴承、泵套、阀门、喷射 耐腐蚀、耐磨损 头
涡流增压器、涡流叶片、 耐高温、低摩擦、耐热 燃烧器部件、烧嘴
内衬、泵部件、拉丝模、 耐磨损
滚轮、滑轮、喷砂嘴
反射屏
高刚度、高稳定性
刀具、量具、导轨
碟形金刚石砂轮
陶瓷材料的研磨抛光加工
是陶瓷材料超精密加工的主要手段。 加工表面质量高。 精密研磨抛光可以加工出Ra(0.01-0.002) m的镜
面。集成电路的硅基片等都是用精密研磨得到高 质量表面
陶瓷材料的研磨抛光加工
研具：铸铁或钢制研具，研具硬度越高，加工效率 越高，研具的磨损越小。研具越软，加工表面粗糙 度越小。(抛光时使用织布)
工程陶瓷材料制备方法—热等静压法HIP
工程陶瓷材料制备方法—挤压成型
牌号 JX-1 JX-2 LP-1 LP-2 LD-1 LD-2 FG-1 FG-2 FH-1 FH-2 LT55 SG-4
密度 g/cm3 3.629 3.728 4.06 3.94 4.79 6.51 4.46 6.08
4.96 6.65
耐磨损、高温、高稳定 性
工程陶瓷材料的种类
工程陶瓷
氧化物系陶 瓷 非氧化物系 陶瓷 陶瓷基复合 材料
硼化物 TiB2，ZrB2
陶瓷刀具的种类
氧化物 Al2O3, ZrO2
粘结相 Mo, Ni, Co
碳化物 TiC, SiC
氮化物 Si3N4, TiN
工程陶瓷材料的主要成分
氧化物：A12O3、ZrO2、SiO2、MgO、Y2O3、TiO2等 碳化物：TiC、SiC、WC、HfC、NbC、TaC、B4C等 氮化物：TiN、Si3N4、BN、A1N、TaN、ZrN、HfN等 硼化物：TiB2、ZrB2、NbB2、HfB、WB2等
世界上的一些名宝石，都由名人名匠设计加工。
宝石孔的加工
圆珠及圆球的加工
硬度 HRA 94-95 93-94 94-95 94-95 93.5-94.5 93.5-94.5 94-95 94.7-95.3 94-95 94-95 93.7-94.8 94.7-95.3
抗弯强度 MPa
700-800 650-750 800-900 700-800 700-800 700-800 700-800 700-800 800-1000 800-1000 ≥1000