维修钳工技师论文
钳工技师论文1
钻床应用的改进方法【内容摘要】生产中钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时，可以把大钻头磨成组合钻，以便一次性解决;用台钻攻丝时，可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。
【关键词】组合钻以前我专门从事过钻床操作，主要是在底板上打孔、攻丝。
一块底板上有九种规格的孔，有近一半的孔都要攻丝，还有八个沉孔;一天下来要不停地换钻头、丝攻。
而且在用直径大的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥匙把钻夹紧一下，来防止其松动。
攻丝时情况也一样。
在实际生产中这方面所存在的问题是，机床无法与正在使用的特定丝锥节距精确匹配。
在机床所加工的螺纹与丝锥实际节距之间总存在细微的差异。
如果采用整体丝锥夹，则该差异对丝锥寿命以及螺纹质量具有决定性的影响，因为在丝锥上要施加额外的轴向作用力。
如果采用带张力压缩浮动的丝锥夹，则丝锥寿命以及螺纹质量将大大提高，因为消除了丝锥上这些额外的轴向作用力。
对传统张力压缩丝锥夹存在的问题是，它们会引起攻丝深度方面较大的变化。
随着丝锥变钝，将丝锥启动到孔内所需要的压力增加，在丝锥开始切削之前在丝锥驱动器内所用的压缩行程更大。
结果是攻丝深度较浅。
刚性攻丝的主要优点之一是在盲孔加工中可以精确控制深度。
为了精确而一致地加工工件，需要采用具有足够补偿的丝锥夹来实现较高的丝锥寿命，而不在深度控制方面引起任何变化。
在打沉孔时，上部的大空有时会出现中心偏移的现象，且深度也不均匀;在攻丝时：用毛刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。
特别是在自动车床上加工螺纹，都是通过丝攻来实现的，正确选择丝攻，可保证自动车床加工螺纹的质量，保证自动车床加工过程的顺利进行。
在自动车床加工螺纹，对不同的材料，采用不同的加工方法，选用不同的丝攻。
加工黄铜时，一般采用挤压丝攻为佳。
黄铜材料性较软，塑性好，切削较为轻松，特别是H59 铜，切屑均为细碎的，攻牙时切削力并不是太大，采用挤压丝攻更利于切削加工。
钳工技师专业论文(液压站)
技师专业论文工种：维修钳工论文:论矿井提升机液压站的故障与维修及改进姓名:身份证号:等级:培训单位:工作单位:日期:2014年月日摘要煤矿矿井提升机液压站是保证矿井提升系统安全运转的重要设备之一,它的性能的好坏，直接影响提升机的安全运转。
本文以T414型液压站为例，针对液压站常见故障，掌握故障的诊断技术，分析故障原因，提出了处理，改进等方面的办法，并对液压站的维护与保养及改进做了相关论述。
关键词：提升机、液压站、故障、改进、维修引言煤矿矿井液压站在提升机工作中起着至关重要的作用，在提升机正常工作时，它能产生提升机工作制动部分所需的油压，使提升机制动器能产生所需的制动力矩，实现工作制动。
在提升机发生异常时，液压站能使制动器迅速回油，产生安全制动，并能实现二级制动。
目前，我国矿井提升机制动装置大多采用液压盘形闸制动装置，该装置由液压站与盘形闸和电控系统组成。
其中液压站是提升机制动系统的驱动和调节压力机构，而且利用电气延时二级制动，各部分原件基本由板式联接。
矿井提升机液压站的稳定可靠运行是矿井安全提升的必要保证，其性能和质量直接影响设备和人身的安全。
1、液压站常见故障基本处理方法1.1 零油压制动器松闸系统没有压力的原因：油泵旋转方向反了或油泵没有输出液；电液比例装置上的溢流阀阀芯卡死，阻尼孔堵塞；油泵吸油口不畅通，吸油过滤器堵塞；压力阀内有脏物，锥阀关不住。
处理方法：①纠正泵的旋转方向，排除油泵故障。
②把溢流阀拆开清洗，要求做到阀芯在阀体内运动灵活，用压缩空气把阻尼孔吹通。
③清洗过滤器滤芯，并检查吸油管路是否堵塞。
④拆开压力阀，把锥阀阀芯取下来清洗。
1.2工作油压正常，但松不开闸工作油压正常，但松不开闸其原因是电磁换向阀所需的电压过低或过高或阀芯被污物卡死或电控柜内的电器故障导致电磁换向阀无法换向所致。
处理方法：检查电气线路及电磁换向阀线圈及清洗电磁换向阀。
1.3 系统达不到所需油压值系统达不到所需油压值原因是系统内有空气吸入，油箱内的油有好多泡沫，或者是溢流阀、电磁换向阀内泄漏大，处理方法：①检查油泵吸油口是否泄漏：油泵吸油处管接头是否拧紧；吸油过滤器的螺钉是否拧紧；检查吸油过滤器到油泵吸油口处的管路是否漏气；检查油泵端盖螺钉是否拧紧。
钳工维修技术论文
钳工维修技术论文钳工是一种以手工操作为主的工种，在国民经济建设中占着重要的地位。
小编整理了钳工维修技术论文，欢迎阅读!钳工维修技术论文篇一浅谈钳工对工程机械维修的重要性摘要：随着经济日益发展，工程机械维修在经济生活中起着越来越重要的作用。
本文主要就我国工程机械施工作业的特点进行了说明，阐述了工程机械维修现状及存在的主要问题，并论述了改善我国工程机械维修现状的对策。
同时也说明钳工的存在与否直接影响到产品质量的好坏。
关键词：工程机械维修对策钳工中图分类号：TU85 文献标识码：A引言：工程机械是工程建设的重要工具之一，它是实现高速度、高质量、高效益、低成本的重要手段。
随着我国工程机械制造业的蓬勃发展，工程施工的机械化水平的日益提高，工程机械已然成为影响工程进度、质量与成本的重要键因素。
保证施工现场工程机械经常处于良好状态、提高利用率、延长使用寿命，是施工企业提高经济效益和增强竞争能力的重要环节。
施工建设所需的各种机械设备也是保证工程建设得以正常、顺利进行的重要保障。
这就要求了对工程机械维修的水平必须得高，钳工是维修的一种重要方式，这也显示了钳工对工程机械维修的重要性。
一、机械维修工作的性质与特点1.1机械维修并非一种简单的零部件更换的重复劳动，而是通过采取相应技术措施，使机械达到、恢复和保持其技术性能及可靠性、耐用性，使之发挥最大的机械效能的重要手段。
工程机械的快速发展，新技术、新结构、新材料、新工艺在工程机械上的普遍应用，使机械的整体性能得到了很大提高。
这种科技含量的增加，给维修工作提出了新要求，应针对工程机械使用的特点，在配置上、措施上全面提高维修技术水平，建立一种高效快速的维修机制。
由于受季节性影响，在施工淡季，往往会对技术状况下降的施工机械视情进行恢复性维修(我公司习惯称机械冬修，以下简称冬修)。
冬修不同于施工现场的抢修保养，它是辅之以厂房设施，工具仪器设备等由具有一定维修专业知识和技术技能的人员予以完成。
装配钳工技师论文范文
装配钳工技师论文范文摘要本文主要介绍了装配钳工技师的职业特点、工作内容和技能要求，并结合实际工作经验，提出了一些提高装配钳工技师技能的方法和建议。
通过本文的阅读，读者可以更加深入地了解装配钳工技师的职业特点和技能要求，从而更好地为自己的职业发展做出规划和决策。
引言装配钳工技师是一种重要的职业，其主要职责是负责机械设备的安装、调试和维护等工作。
随着现代工业的不断发展，装配钳工技师的需求量也越来越大，因此，装配钳工技师的职业前景非常广阔。
然而，要成为一名优秀的装配钳工技师，并不是一件容易的事情。
除了需要具备扎实的专业知识和技能外，还需要具备良好的沟通能力、团队合作能力和解决问题的能力等。
因此，本文将从以下几个方面来介绍装配钳工技师的职业特点、工作内容和技能要求，并提出一些提高装配钳工技师技能的方法和建议。
职业特点装配钳工技师是一种技术型职业，其主要职责是负责机械设备的安装、调试和维护等工作。
由于机械设备的种类繁多，因此，装配钳工技师需要具备广泛的专业知识和技能。
此外，装配钳工技师还需要具备良好的沟通能力、团队合作能力和解决问题的能力等。
由于装配钳工技师的工作需要经常进行现场操作，因此，其工作环境相对较为复杂，需要具备一定的适应能力和应变能力。
工作内容装配钳工技师的工作内容主要包括以下几个方面：1. 设备安装装配钳工技师需要根据机械设备的安装图纸和说明书，对设备进行安装。
在安装过程中，需要对设备进行检查和调整，确保设备的安装质量和性能。
2. 设备调试装配钳工技师需要对安装完成的设备进行调试，以确保设备的正常运行。
在调试过程中，需要对设备的各项参数进行检查和调整，以达到最佳的运行状态。
3. 设备维护装配钳工技师需要对设备进行定期维护，以确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
在维护过程中，需要对设备进行检查和清洁，以及更换损坏的零部件等。
4. 故障排除装配钳工技师需要对设备出现的故障进行排除，以确保设备的正常运行。
钳工技师论文范文大全
钳工技师论文范文大全钳工技师论文范文。
摘要，钳工技师是制造业中非常重要的职业，他们负责使用钳工工具和设备来加工和修理金属零件。
本论文将探讨钳工技师的工作职责、技能要求以及未来发展趋势，旨在为相关领域的学生和从业者提供参考和指导。
关键词，钳工技师、工作职责、技能要求、发展趋势。
一、引言。
钳工技师是制造业中不可或缺的一环，他们负责使用各种钳工工具和设备来加工和修理金属零件，为生产线的正常运转提供了重要支持。
随着制造业的不断发展和进步，钳工技师的职责和技能要求也在不断变化。
本论文将对钳工技师的工作职责、技能要求以及未来发展趋势进行深入探讨，旨在为相关领域的学生和从业者提供参考和指导。
二、钳工技师的工作职责。
1. 加工和修理金属零件。
钳工技师主要负责使用钳工工具和设备来加工和修理金属零件，包括钻孔、铣削、车削、磨削等工艺。
他们需要根据图纸和工艺要求，精确地进行加工和修理，确保零件的质量和精度。
2. 装配和调试机械设备。
钳工技师还需要参与机械设备的装配和调试工作，确保设备的正常运转。
他们需要熟悉各类机械设备的结构和原理，能够独立完成装配和调试工作。
3. 检测和维护设备。
钳工技师需要定期对设备进行检测和维护，确保设备的正常运转。
他们需要熟悉设备的工作原理和常见故障，能够及时发现并解决问题。
三、钳工技师的技能要求。
1. 精湛的加工技能。
钳工技师需要具备精湛的加工技能，包括钻孔、铣削、车削、磨削等工艺。
他们需要能够根据图纸和工艺要求，精确地进行加工和修理，确保零件的质量和精度。
2. 熟练的设备操作能力。
钳工技师需要熟练掌握各类钳工工具和设备的操作技能，能够熟练地进行加工和修理工作。
3. 良好的团队合作能力。
钳工技师通常需要与其他工种的技术人员进行合作，因此他们需要具备良好的团队合作能力，能够有效地与他人沟通和协作。
4. 良好的问题解决能力。
钳工技师需要具备良好的问题解决能力，能够及时发现并解决设备运行中的问题，确保生产线的正常运转。
钳工技师论文
钳工技师论文机械故障诊断中的误诊断与信息处理方法摘要:对机械状态的误诊断是对机械状态的一种歪曲反映，误诊断原因是多方面的，包括诊断数据的不准确性、诊断依据的不可靠性、诊断推理的不合理性等。
机械状态的信息特性对机械故障诊断起重要作用，研究信息特性对提高故障确诊率和故障诊断的可靠性具有实际意义针对获取的故障信息具有不确定性，文章提出用粗集理沦处理诊断中的不确性的数学方法理论。
关键词:故障诊断;误诊断;信息不可靠;研究机械故障诊断的发展历程中，故障确诊率的提高一直是研究的热点，故障的误诊却没有引起人们足够的重视。
为了系统地阐述机械故障诊断中的误诊问题，给出了误诊的含义及分类;按照机械故障诊断推理过程的环节，详细分析了误诊产生的机理和具体的原因，针对这些误诊的潜在原因，提出了减少误诊的方法和措施。
提高机械故障诊断的可靠性，降低误诊率，在保证诊断数据准确无误的同时，必须使诊断系统合理，同时具有开放性和可扩充性，使诊断知识不断得到丰富和充实。
1机械误诊断的原因从诊断的结果与诊断对象客观存在的差异来看，故障诊断的结论可分为确诊、误诊和漏诊，确诊即为对诊断对象的故障判断是准确无误的。
漏诊则是对故障的遗漏。
而误诊，顾名思义，就是错误的诊断，也可称之为误判。
漏诊实质上也可归为对设备的误诊。
1.1故障的复杂性在故障诊断过程中，诊断对象的故障过程是复杂多变的，在故障发展过程中，由于引起故障的因素在性质、特点及作用方式上是不同的，机械功能状况和所受损害的具体情况也不同，使得故障征兆和演变具有不同形式，诊断中往往难以迅速准确地认识故障的性质，导致误诊，具体表现在以下几方面:(1)故障的发展过程中，一种故障可能表现出多种不同故障征兆。
如液压系统故障诊断中，电磁换向阀故障可能导致系统压力、流量不满足要求，脉动可能加剧，还可能导致系统工作温度升高等。
而对不同诊断对象，即使是同一种机械，对同一种故障的反应也是有差异的。
一个对象的反应可能快，另一个对象反应可能慢，一个对象的某征兆对某故障反应可能剧烈，而另一个对象反应可能较平稳等。
钳工技师职称论文
钳工技师职称论文钳工是用手工工具并经常在台虎钳上进行手工操作的一个工种。
下面是由店铺整理的钳工技师职称论文，谢谢你的阅读。
钳工技师职称论文篇一论职业教育中的装配钳工摘要：随着科技的发展，许多钳工的工作被机械所代替，但是钳工可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，尤其是装配钳工作为机械制造业中必不可少的工序仍具有非常重要的作用。
关键词：职业教育装配钳工工艺钳工是一门历史悠久的工种，两千多年前已经出现了。
但随着科技的发展，许多钳工的工作被机械所代替，但是钳工可以完成许多机械加工不便加工或难以完成的工作，而且所需设备简单，因此装配钳工作为机械制造业中必不可少的工序仍具有非常重要的作用，如产品的装配、维修等。
一、装配钳工的工艺装配钳工主要以手工操作为主，从事工件的加工、机械设备的装配、调整工作。
它关系到产品的尺寸精度、位置精度和形位公差，关系到产品的质量，而我们掌握了装配工艺就相当于找到开门的钥匙，就能保证工作的顺利开展。
1.装配工艺过程包括四个阶段(1)装配前的准备工作。
(2)装配工作。
(3)调整、精度检验和试车。
(4)涂装、涂油、装箱。
2.装配的组织形式(1)固定式装配。
(2)移动式装配。
3.装配工艺规程(1)装配工艺规程是规定产品及部件的装配顺序、装配方法、装配技术要求和检验方法及装配所需设备、工夹具、时间、定额等的技术文件;是提高产品装配质量和效率的必要措施，也是组织装配生产的重要依据。
(2)编制装配工艺规程的方法和步骤：对产品进行分析、确定装配顺序、绘制装配单元系统图、划分装配工序和装配工步、编写装配工艺文件。
除了以上装配钳工的通用特征之外，装配钳工工艺在职业教育中还有着其特殊性。
职业教育在学习工艺理论时要求除掌握基本的工艺特点外，更重要的是掌握工艺安排的合理性，工艺编程内容的准确性。
二、装配钳工的操作装配钳工的基本操作有划线、錾削、锉削、锯割、孔加工、螺纹加工、矫正和弯形、铆接、刮削、研磨以及机器设备调试、设备维修、基本测量和简单的热处理等。
汽车维修技师论文范文
汽车维修技师论文范文
汽车维修技师论文范文
随着社会的发展和经济的进步，汽车成为了现代人生活中不可或缺的交通工具。
然而，汽车作为一个机械设备，也难免会出现一些故障和问题，这就需要汽车维修技师的帮助和解决。
本文就汽车维修技师的工作职责和技能要求进行一番探讨。
汽车维修技师作为汽车维修行业的核心人员，主要负责诊断和修复汽车故障。
他们需要根据车主提供的信息和车辆的症状，以及使用专业设备进行检测和分析，找出故障的原因并及时解决。
这就需要他们具备扎实的理论知识和丰富的实际经验。
首先，汽车维修技师需要掌握汽车相关的理论知识，包括汽车结构和原理、汽车电子技术、汽车机械技术等方面的知识。
这些知识是他们进行维修和故障排除的基础，只有掌握了这些知识，才能更好地理解和分析汽车故障，并提供正确的解决方案。
其次，汽车维修技师需要具备丰富的实践经验。
只有在实际工作中不断积累经验，才能更好地掌握维修技能。
实践经验的积累不仅可以提高维修技师对不同故障的诊断和修复能力，还可以提高他们的工作效率和解决问题的能力。
此外，汽车维修技师还需要具备一定的职业素养。
他们需要具备良好的沟通能力和团队合作精神，与客户和同事进行有效的沟通和合作，共同解决汽车故障。
同时，他们还需要具备一定的专业道德和职业操守，尊重客户和公司的利益，严守职业规
范和行业标准。
综上所述，汽车维修技师是现代社会必不可少的职业人员。
他们的工作职责是诊断和解决汽车故障，他们需要掌握汽车相关的理论知识和实践经验，并具备一定的职业素养。
只有具备了这些技能和素养，才能更好地为客户提供优质的汽车维修服务。
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钳工技师职称论文格式范文钳工是一门历史悠久的工种，两千多年前已经出现了。
但随着科技的发展，许多钳工的工作被机械所代替，但是钳工可以完成许多机械加工不便加工或难以完成的工作，下面是由店铺整理的钳工技师职称论文格式范文，谢谢你的阅读。
钳工技师职称论文格式范文篇一钳工锉削不平现象浅析摘要：锉削就是用锉刀对工件表面进行切削加工，使工件达到零件图纸所要求的尺寸、形状和表面粗糙度的加工方法。
通常在机械加工以后，或在錾削、锯割以后，以及在部件、机器装配时用来修整工件。
锉削可对供鉴赏的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行加工。
锉削是钳工的主要操作之一，是钳工操作的重要基本功,这是一门难以掌握的技术,尤其是在工件的尺寸、形状和表面粗糙度的保证程度上有很大困难。
关键词：加工方法钳工操作钳工技术锉削过程中的原因分析平面锉削在锉削课程中是最重要的环节,是钳工入门最基本的操作。
在操作过程中很容易产生平面中凸、透光线不均匀、对角扭曲或塌角、平面横向中凹等多种表面不平的现象。
锉削面不平现象的原因,主要是操作姿势有关系。
同时锉削方法、锉削速度、锉削压力等选择对锉削平面存在质量的影响。
没有正确检查和分析工件的加工平面，量具的使用方法不正确和测量方法的不正确，也会造成工件平面的尺寸超差。
下面列举锉削时出现的质量问题：1.工件夹坏。
台虎钳将加工过的表面夹出伤痕或者是夹紧力太大，把空心件夹扁;薄而大的工件没夹好，锉时变形。
所以在锉削前要夹紧精加工件应加铜钳口，夹紧力不要太大;夹薄管最好用两块弧形木垫;夹薄而大的工件要用辅助工具。
2.工件表面中凸。
这种现象平面中间凸起，四周低，呈球面形。
用刀口尺检测其平面度时，整个平面的平直度表现为中间透光微弱，两边透光强。
平面产生中凸现象的主要原因有:锉刀本身中凹,尤其是推锉法锉削,这是造成工件平面中凸的原因之一,姿势不正确,主要是站立姿势和在锉削运锉姿势不正确,导致运锉时不能保证锉刀运动轨迹水平运行而造成平面中凸。
技师论文
通过技术攻关是减少制动机故障的主要途径我是怀柔北机务段怀北检修车间制动组的一名制动钳工。
自中专毕业和师傅搭帮干活起，就一直从事制动机检修，屈指算来也是十二年有余。
十二年时间里，经历了机车换型2次，经历了高级工和工人技师备战，通过充分准备加上日常善于向师傅请教，善于解决生产中的实际问题。
随着工作经历的不断丰富和机车高速、重载的运行，更加深切体会到制动机的作用良好是列车运行安全的重要保证以及自己工作的重要性，也一直树立走行、制动无小事的观念，在工作中一直以安全生产和机车质量作为自身工作的重点，结合自身的工作就是要通过对制动机的专项技术攻关，从而降低制动机故障是我工作的主要目标。
我所在的班组各项检修成本横向比较起来，制动机是个成本支出大户。
制动机是个“娇嫩”部件，易损部件，一年时间统计下来故障率很高。
这也正是我这个制动钳工选择解决的问题。
一、只有专项攻关制动机故障，才能从根本上解决生产实际问题，减少因制动机故障而发生的机故、临修及不安全隐患和减少碎修的件数，使工作得以顺利开展，节省人力物力。
1.制动机故障是近期的惯性问题，因为它的故障还容易引发机故和临修，已经引起领导的高度重视，也是我们迫在眉睫需要解决的问题。
2.只要制动机故障，必然不能使机车正常运行，影响机车质量和制动机的定检周期及使用寿命。
3.制动机的高故障率，有些乘务员不懂故障后处理办法，使我们的乘务员不能安心操纵，总是提心吊胆，精神过度紧张，不利于机车安全运行。
4.由于我段的机力紧张，回库整备时间短，给检修工作带来不便，使零碎修件数明显提高。
5.由于制动机故障率高直接导致成本猛增，而且浪费人力物力，给节支工作带来不便。
6、机车在运行途中发生的故障情况，在入段后的信息反馈上不详细准确，不利于故障的排除，给检修工作带来不便。
7、机车长时间使用，空气管路内的杂质、水份较多，一旦进入制动机配件上会造成动作不灵活和卡滞现象，因此导致发生制动机故障。
8、制动机闸盖手柄取出位开口度的大小，也经常容易导致制动机发生不该发生的故障。
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技师专业论文工种:化工机械维修工题目:6M50空气—氮氢气压缩机连杆瓦及主轴瓦故障分析与处理姓名:身份证号:等级：技师培训单位：日期：6M50空气-氮氢气压缩机连杆瓦及主轴瓦故障分析与处理作者:李强(四川美丰化工股份有限公司）时间:2009年9月摘要：本文是在对6M50压缩机的维修工作中总结的一些维修经验和维修方法.论文主要对压缩机的曲轴、连杆及大瓦出现的问题，和解决问题做出了细致的描述。
关键词:压缩机连杆瓦主轴瓦曲轴连杆修复一。
前言四川美丰化工化工股份有限公司（以下简称美丰公司）的6M50空气-氮氢气压缩机是公司日产600吨合成氨装置的主要设备，该设备共安装4台,自2006年7月带负荷投用以来故障频繁，其中3＃机陆续出现气阀寿命短、活塞杆发热量大、主机润滑油油压偏低、油温偏高、连杆瓦及主轴瓦频繁被烧，2007年7月公司决定成立行技术攻关小组对1#机进行故障分析，并制定修复改造计划。
该机为电动、六级、六列、双作用对称平衡往复式压缩机，一至四段压缩介质为空气，五至六级压缩介质为氮氢气，一、二列与三、四列及五、六列曲轴曲背互成1200,主机采用稀油站集中供油润滑.主要技术参数空气流量（吸入状态）：193m³/min氮氢气流量（吸入状态)：16m³/min压缩机活塞行程：400㎜压缩机转速:300r/ min活塞杆直径：130㎜压缩机轴功率：3200kw曲轴:Φ360㎜电动机型号：TK3500-20/2600额定功率：3500kw 额定电压:10000V额定电流：234。
1A 压缩机组总重量:114T运动机构装置用油：N150机械油（GB443—84）气缸润滑装置用油：HS19压缩机油（GB11120-89）二. 原因分析针对连杆瓦及主轴瓦频繁损坏的问题对机组主要零部件进行检查分析认为,导致各连杆瓦及主轴瓦频繁损坏的主要原因有1曲轴主轴中心线不同，导致机器运转时振动值大（但未超过设计最大允许值)2各主轴颈和曲拐颈椭圆度、表面光洁度超差3第一级和第五级曲拐不圆度、不圆柱度和锥度严重超标且拉坏形成的沟槽 4连杆大头孔椭圆度超差5各主轴瓦和连杆大瓦装配间隙偏大6主机润滑油供量不足、油压偏低、油温偏高㈠、其具体原因有曲轴该曲轴材质为45＃刚，加工过程中未按规定进行热处理,机械性能较差，轴颈表面硬度低，耐磨性差，表面粗糙未达到标准要求的光洁度，由于上述原因，制造厂轴与瓦的装配间隙留得过大；制造、装配等几方面原因造成轴瓦运行寿命低、轴颈、轴瓦形成严重非均匀磨损,往复撞击使轴瓦局部运行载荷严重超过设计指标。
㈡连杆通过测量，由于加工原因造成连杆大瓦孔剖分面在不锁紧螺栓的自由状态下，接触面积不到1/3，0。
15㎜的塞尺能轻松穿过接触面的2/3以上的质量问题（见图1所示），当锁紧螺栓锁紧后连杆大头瓦孔就会出现失圆现象，形成连杆瓦与曲拐轴颈的接触面积不到50%，且部分瓦背不能与连杆瓦孔内圆面接触而悬空，轴瓦局部载荷严重超过允许载荷,大大降低了轴瓦的使用周期。
图一：连杆剖分面不平㈢润滑系统存在严重缺陷①循环油温度偏高；现状：润滑油温度44—49℃、油冷却器换热20㎡②循环油量小；现状：油泵打量250L/min③供油总管至主轴颈、曲拐颈、连杆等部件供油管道系统管径偏小，主轴瓦、连杆大小瓦供油量小，润滑条件恶劣；现状：各润滑油管道Φ14×2、各接头内孔Φ10④油过滤器压差大,过滤效果差；⑤曲轴箱盖上所设置呼吸器能力偏小，曲轴箱内热量易于富集,使曲轴箱内温度偏高，使油温偏高.现状：呼吸器DN150⑥设计选择润滑油标准偏低；现状：小厂生产的150＃润滑油三。
修复改进措施1.曲轴修复曲轴主轴颈、曲拐颈全部拉损,其中有两道主轴颈和三道曲拐颈严重拉坏，形成大片毛面和沟槽，公司决定将曲轴送往华西机器制造公司修磨,因轴长度为6.88米,重9。
8吨，主轴中心与曲拐中心距为200㎜，轴径360㎜，华西机器制造公司现有的国内最大曲轴磨床经多次改进还是无法加工该曲轴。
为保证系统的长周期运行、完成生产任务，公司决定抽调全公司的技术骨干用人工方法进行修复。
采用仪器测量，利用人工锉、磨及抛光等办法；第一步，先用外径千分尺对六道主轴颈和六道曲拐颈进行了评分度式的测量,每道轴颈轴向测6点，径向测12点，一道轴颈共测量72点，并对72个点的测量数据分析比对，根据测量轴的径向数据反映出轴的失差状况,确定锉削范围和锉削量，对偏差在0.03㎜以上的轴径进行人工锉削修复到轴颈标准规定技术要求.锉削时选用进口的油光锉对确定范围分次锉削,每锉一次后用外径千分尺测量一次，根据在对称位置的不同差值锉削不同量，保证其每道轴颈同心度、圆度和圆柱度,当尺寸接近确定的修复尺寸时，用弧度测量块（该量块内径与曲轴轴颈同直径）合曲轴颈表面突出点,并锉磨突出点,就这样反复研刮,直到曲轴轴颈表面与量块面均匀接触，依次确定的修复最终尺寸。
对于休整差值较小的部位，直接用油石研磨，步骤与锉削相同。
第二步，采用180目的砂带在曲轴颈上做周向拉磨，对所有轴颈进一步研磨后，再使用400目的砂带继续精细研磨,结束研磨全面平分角度测量，分析结果是否达到修复尺寸，凡未达到要求部位,继续重复上述两个步骤。
第三步,采用氧化铬抛光,在白布带上涂抹氧化铬,反复在曲轴径上作若干次周向拉动，最后用白布在曲轴颈上作周向抛光,尽可能使轴颈表面光洁度达到“镜面”标准，测量记录轴径直径尺寸形状位置公差,使其达到方案标准要求，（外径公差0―0。
036㎜、表面光洁度达0。
8微米）2.连杆修复采用手工修刮削剖分面和重新精镗大瓦孔修复连杆。
①.根据测量的超差值,对连杆剖分面用手工铲刮，用标准平板分别对上、下两剖分平面用红丹着色找点,反复铲刮高点，反复测量，保证瓦孔圆柱母线与瓦孔轴心向线平行，直到剖分面接触达到标准为止。
②为了修复失圆差值（连杆孔失圆度最大达0.195㎜)，方案确定进行精镗加工；装配好连杆剖分瓦盖，将连杆螺栓打压预紧到连杆的设计工作预紧压力（连杆螺栓是使用的液压拉申螺栓)，并对连杆螺栓做上记号,使连杆螺栓与螺栓孔做到一一对应，以减少装配偏差，把连杆送到专业机械加工厂用高精度数控镗床修镗，消除其失圆度；为保证大、小头孔的平行度和垂直度，以大瓦内孔剖分直径为基准找正，用小瓦内母线孔作参考如（图 2)所示,同时找正,保证大小瓦头孔的轴心线的平行度，用大小孔同侧基准面找正大小头孔轴线的垂直度.修镗六道连杆大瓦孔到Φ380（﹢0.10―0.02)，达到标准规定要求，保证了连杆瓦与连杆瓦孔的正常贴合和瓦与轴配合间隙符合标准要求。
图二：连杆大头孔加工找正3。
配瓦根据主轴颈、曲轴颈和连杆大瓦孔修复尺寸，配制不同公称内径的轴瓦。
由于各道轴颈原来超差值不同，损坏的程度不同，轴颈修复量必然不同，因而修复后的各轴颈不是一定值，因此轴颈修复后的每道轴瓦必须根据每道轴颈尺寸，重新考虑公称Φ360㎜轴径的配合公差尺寸，标准值应为0。
35―0。
40㎜，决定每一付瓦的具体有效内径与轴颈配合尺寸必须分别配制，即保证每付瓦在未研合瓦前,间隙应为0.30―0。
35㎜，以此尺寸订制主轴瓦和连杆轴瓦。
以此确保每道轴、瓦的正常间隙，使之运转过程中瓦与轴之间润滑油膜易于形成，提高润滑效果，同时避免因间隙过大而产生对瓦面的过大撞击力，延长轴瓦的使用寿命。
①配合主轴瓦；将下主轴瓦装入主轴承孔内着色涂上红丹,装上曲轴，并联接盘车器，然后装上轴承盖，启动盘车器使曲轴正、反盘车旋转，然后然后撤出上瓦盖,吊出曲轴，刮去下瓦上的高点，按前程序,反复数十次,刮去下上的高点，逐渐增加轴与瓦的接触面和接触角,直到六道瓦与轴均匀接触所对的圆心角达到如(图 3 )所示要求角度和接触点要求的均布为止;再修刮上瓦，直到上瓦上方间隙在0.35―0。
40㎜间。
图三：瓦的接触角②将连杆瓦装配到连杆大头孔内,用专制假轴修刮大瓦间隙到0。
30―0.35㎜,用假轴配刮连杆上、下瓦的接触面，然后用装好上瓦盖的为研磨工装，与对应曲柄销上去配合瓦，反复刮去高点，直至瓦与轴均匀接触面达到规定的70%―75％，且使接触点的均布度达到规定要求。
③在所有瓦的间隙、接触面都达到规定要求后，在瓦与轴配合巴氏合金的表面上，均匀刮出5―7条/英寸鳞状凹痕,作为瓦面储油槽保证瓦与轴颈能形成良好的油膜。
4.改进润滑油路增大循环油泵的供油量，由250L∕min提升到350L∕min；增加板式油冷却器换热面积，由原来20㎡增加到30㎡,控制冷却后油温在35℃以下；增大至主轴瓦、连杆大小瓦的供油管及管件的有效内径，由内径Φ10㎜的输油管径改大到Φ15㎜向主轴瓦、连杆大、小瓦供油，增大供油量；将原来DN150的呼吸器改为DN350，改善了曲轴箱散热效果；将原来150＃的循环油改为高品质的进口无灰润滑油，保证润滑效果的良好.四。
效果检查通过修复、装配,带负荷运行30天，该机各部件运行正常，各轴瓦温度均在44-45℃范围内,主机振动大大减小，润滑油温度也降到30℃左右。
停机对本机的12道连杆大瓦、主轴瓦和曲轴进行检查，各瓦磨损均匀，无损坏现象,各曲轴颈表面光滑，无拉毛现象。
五.结论1。
改造方案理论充分,技术可行，用人工方式进行修复即锻炼了本厂的维修人员的技术又节约了维修费用。
2.各主轴瓦温度正常，曲轴、连杆组件及润滑系统等运行平稳，状态良好,运行指标优于其它三台，达到公司要求的维修目标,满足了系统的长周期运行.3.接下来将对其它三台机器作同样的检查和修复，以形成更好的生产力。
参考文献1 机械设计手册成大先主编化学工业出版社作者简介：李强男 32岁高级钳工工作单位:四川美丰化工股份有限公司化工检修。