加氢风险
PTA加氢反应器腐蚀风险及有效防范
工厂会使用板焊材料代替。
在这之后，PTA 加氢反应器也在不断发展，人们会基于检查当中发生的问题来进行完善，对反应器的结构进行优化、对其材料进行改进，这使PTA 加氢反应器能够在特殊的环境下使用，使用寿命不断延长、使用效果也不断增强。
2 PTA加氢反应器腐蚀风险2.1 PTA加氢反应器腐蚀机理当加氢反应器处于正常运行条件下的时候，对甲基二甲酸中醋酸与溴离子的浓度都是比较低的，这对加氢反应器衬里的腐蚀也并不严重。
但当溶液当中的卤素离子即溴离子与氯离子质量浓度超过了一定的门槛值之后，就会对加氢反应器奥氏体不锈钢产生点蚀作用。
在实际PTA 反应的过程当中，虽然介质当中卤素离子的浓度比较低，但是在反应过程当中会由于蒸发、沉积等导致离子在加氢反应器的垢下、缝隙等特殊部位产生高浓度沉积，形成一个酸性的环境，进而对加氢反应器的内部产生点坑腐蚀。
尤其是在气液交界处，溶液与氢气都呈翻腾的状态，如果出现溶液阻塞或者偏流问题的话，氢气、对苯二酸钾溶液以及钯炭催化剂这三者所形成的混合物就会产生剧烈的翻腾，不仅会对加氢反应器产生严重的冲刷，同时还会在局部形成气蚀环境，引起对材料的空泡腐蚀，导致加氢反应器内壁的不锈钢材料被破坏，进而腐蚀到材料的内部。
在这之后，腐蚀所形成的孔洞就会吸收溶液当中的卤素离子，使溴离子和氯离子在电泳的作用下自发地向孔洞处移动，进而导致腐蚀日益严重，最终使加氢反应器的衬里材料完全被穿透。
2.2 PTA加氢反应器腐蚀风险如果PTA 加氢反应器遭到腐蚀，就可能会产生一定的风险。
这会导致加氢反应器内衬的材料被彻底地暴露出来，由于内部的碳钢基材在被腐蚀的过程当中并不会发生“自催化”的问题，因此不会在表面处形成比较深和比较明显的坑洞，这种腐蚀并不严重，造成氢气泄漏的可能性也是比较小的。
在实践当中发现，即使加氢反应器的整个衬里完全地被腐蚀掉，对PTA 加氢反应器使用的安全性也并不会产生明显的影响。
因此，在发现加氢反应器的衬里出现穿透腐蚀问题的话，工作人员只需要做好相应的修复，就可以将介质与基材相互隔离，以此来确保加氢反应器整个壳体的安全性。
加氢企业安全风险隐患排查指南
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引言随着工业发展，加氢技术在化工、石油等领域得到广泛应用，然而，加氢企业也面临着一系列安全风险隐患。
加氢工艺危险性分析
加氢工艺危险性分析集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-加氢工艺危险性分析加氢反应大多为放热反应，而且大多在较高温度下进行，氢气以及大部分所使用的物料具有燃爆危险性，一部分物料、产品或中间产物存在毒性、腐蚀性。
一旦出现泄漏、反应器堵塞等故障，发生火灾、爆炸的危险性很大。
1、固有危险性固有危险性指加氢反应中的原料、产品、中间产品等本身具有的危险有害特性。
1.1火灾危险性：1）氢气：与空气混合能成为爆炸性混合物、遇火星、高热能引起燃烧。
室内使用或储存氢气，当有漏气时，氢气上升滞留屋顶，不易自然排出，遇到火星时会引起爆炸。
2）原料及产品：加氢反应的原料及产品多为易燃、可燃物质。
例如：苯、萘等芳香烃类；环戊二烯、环戊烯等不饱和烃；硝基苯、乙二腈等硝基化合物或含氮烃类；一氧化碳、丁醛、甲醇等含氧化合物以及石油化工中馏分油、减压馏分油等油品。
3）催化剂：部分氢化反应使用的催化剂如雷尼镍属于易燃固体可以自燃。
4）在氢化反应过程中产生的副产物如硫化氢、氨气多为可燃物质。
1.2爆炸危险性：1）物理爆炸：加氢工艺多为气液相或气相反应，在整个加氢过程中，装置内基本处于高压条件下进行。
在操作条件下，氢腐蚀设备产生氢脆现象，降低设备强度。
如操作不当或发生事故，发生物理爆炸。
2）化学爆炸：加氢工艺中，氢气爆炸极限为4.1%-74.2%，当出现泄漏；或装置内混入空气或氧气；易发生爆炸危险。
在某些加氢工艺中如一氧化碳加氢制甲醇工艺，其原料一氧化碳亦为易燃易爆气体，产品甲醇为甲B类可燃液体，在操作温度下甲醇为气态，当出现泄漏也可能导致设备爆炸。
如苯加氢制环己烷、苯酚加氢制环己醇、丁醛气相加氢生产丁醇等工艺中原料、产品在常温下为液态，但在操作条件下为气态，出现泄漏导致爆炸。
另外，如硝基苯液相加氢生产苯胺等工艺，反应温度、压力相对较低，反应为气液两相反应，其爆炸危险性主要来自氢。
1.3中毒危险危害性：氢化反应中不同原料和产品毒性差别较大，具体如下：1）不饱和烃及馏分油；如环戊二烯、乙炔、常、减压馏分油等无毒2）芳香烃：如苯酚、甲苯等为中低毒性物质，部分有腐蚀性。
加氢精制装置的危险因素与防范措施
加氢精制装置的危险因素与防范措施摘要：加氢精制装置是一种用于石油、化工等行业的工艺装置，其核心过程是利用氢气与原料油中的不饱和烃进行加成反应，从而降低原料油的硫、氮、氧等杂质的含量，提高其纯度和收率。
然而，由于加氢精制过程中涉及到高温、高压、高纯度氢气等危险因素，因此存在着许多危险因素和安全隐患。
本文将介绍加氢精制装置的危险因素与防范措施。
关键词：加氢精制装置；危险因素；防范措施1 加氢精制装置运行过程中的设备危险因素及预防措施1.1 加氢精制装置运行过程中的设备危险因素加氢精制装置中的设备通常会受到腐蚀的影响，例如设备表面受到氧化、硫化物等物质的腐蚀，设备内部的金属受到氢脆、氢裂等损伤。
这些腐蚀和损伤会导致设备的损坏和失效，从而影响装置的正常运行。
设备磨损加氢精制装置中的设备也会受到磨损的影响，例如设备内部的金属受到摩擦、冲刷等作用的磨损，设备表面的涂层和密封材料受到磨损和剥落的影响。
这些磨损会导致设备的性能下降，从而影响装置的正常运行。
设备超载加氢精制装置中的设备可能会因为负荷过大而超载运行，例如原料油中含有的有害物质过多，导致装置的处理能力不足。
超载运行会导致设备的损坏和失效，从而影响装置的正常运行。
设备操作失误加氢精制装置中的设备需要严格的操作控制，例如温度、压力、流速等参数的控制。
如果操作失误，例如温度过高、压力过低等，会导致设备的损坏和失效，从而影响装置的正常运行。
1.2 如何预防加氢精制装置设备危险因素设备防腐措施对于加氢精制装置中的设备，可以采用多种防腐措施来减少腐蚀和损伤的影响。
例如，可以采用耐腐蚀材料制作设备，例如不锈钢、钛合金等；可以采用防腐涂层来保护设备表面，例如喷涂、电镀等；可以采用防腐处理来提高设备的耐腐蚀性能，例如钝化处理、磷化处理等。
设备耐磨措施对于加氢精制装置中的设备，可以采用多种耐磨措施来减少磨损的影响。
例如，可以采用高强度材料制作设备，例如高强度钢、陶瓷等；可以采用耐磨涂层来保护设备表面，例如喷涂、熔敷等；可以采用耐磨处理来提高设备的耐磨性能，例如喷丸处理、滚压处理等。
加氢裂化装置危险因素分析及防范措施
加氢裂化装置危险因素分析及防范措施加氢裂化装置是一种常见的石油炼制设备，用于将重质石油馏分转化为轻质产品。
由于其涉及高温、高压和易燃气体的处理，加氢裂化装置存在一定的危险因素。
以下是对加氢裂化装置危险因素进行分析及防范措施的详细讨论：1.高温、高压环境：加氢裂化装置的操作温度和压力很高，这可能导致爆炸、烫伤和压力容器失效等危险。
防范措施包括进行严格的设备检测和维护，确保设备的可靠性和安全性。
同时，操作人员应接受专业培训，了解设备操作程序，并采取必要的个体防护措施。
2.氢气泄漏：加氢裂化过程需要大量的氢气供应，氢气泄漏可能导致爆炸和火灾。
防范措施包括建立有效的检测系统，例如氢气泄漏传感器和气体监测装置。
同时，设立紧急切断阀以及紧急撤离和逃生计划，以应对可能的危险情况。
3.操作错误：不正确的操作可能导致设备失控、爆炸和火灾。
防范措施包括操作人员的严格培训和技能认证，强调正确操作程序和注意事项，以及建立安全监控和控制系统，控制操作参数，并及时警报和采取应对措施。
4.化学品泄漏：在加氢裂化过程中使用的化学品可能泄漏，对人员和环境造成危害。
防范措施包括使用正确的储存和搬运设备，建立紧急泄漏应急预案，设立泄漏控制设备如泄漏检测器和紧急疏散装置，以及进行必要的防护措施如化学品接触个体防护装备。
5.火灾和爆炸风险：加氢裂化装置中操作的高温、高压环境以及易燃气体的存在，使得火灾和爆炸风险变得更高。
防范措施包括使用防火和防爆设备、建立火灾报警和满足灭火系统，完善紧急疏散和撤离计划。
6.设备失效：设备故障可能导致操作失控和危险情况的发生。
防范措施包括进行定期设备检测和维护，实施预防性维护计划，及时更换老化设备，以及建立备用设备和应急备件库存。
7.环境污染：加氢裂化装置的操作会产生废气和废水，其中可能含有有毒物质。
防范措施包括建立废气和废水处理系统，确保其符合环境法规标准。
此外，通过合理的能源利用和废弃物管理措施，减少对环境的不良影响。
氢能源汽车事故案例
氢能源汽车事故案例近年来，氢能源汽车（简称氢车）作为一种绿色、环保的交通工具，备受关注。
然而，随着其逐渐进入市场和道路测试阶段，在一些特殊情况下，氢车也存在一些事故风险。
本文将探讨几个氢能源汽车事故案例，并分析其原因和对策。
首先，2024年，美国加州发生了一起氢车爆炸事故。
当时，一辆氢能源汽车在加油站加氢时突然发生爆炸，造成两人死亡。
经过调查，事故的原因是加油站的氢气泄漏导致氢气积聚，进而与外部的火源接触引发爆炸。
为了防止类似事故的再次发生，需要采取严格的安全措施，包括为加油站建立良好的气体检测和泄漏报警系统，确保加氢过程中的安全性。
另外，2024年，日本福岛县的一辆氢车在行驶途中突然起火燃烧。
事故发生后，氢车的乘客被成功救出，但由于缺乏灭火剂，车辆最终被完全烧毁。
经过调查，事故原因是氢车氢气泄漏，遇到火源引发爆燃。
为了预防类似事故，氢车需加强氢气泄漏的监测和防护措施，并配备有效的灭火设备，以及培训车辆乘客和驾驶员的逃生和自救技能。
此外，2024年，德国柏林的一辆氢车在行驶过程中突然发生爆炸，造成车辆完全损毁。
经过调查，发现事故的原因是氢车氢气气瓶出现泄漏，进而引发爆炸。
这一事故表明，氢气气瓶的设计、制造和安装都需要更加严谨和可靠，以确保其在使用过程中的安全性。
综上所述，氢能源汽车在实际使用过程中存在一定的事故风险。
为了有效降低这些风险，需要采取多重措施。
首先，加油站需要建立完善的气体检测和泄漏报警系统，确保加氢过程中的安全性。
其次，氢车应加强氢气泄漏的监测和防护措施，并配备有效的灭火设备。
最后，氢气气瓶的设计、制造和安装需要更加严谨和可靠。
此外，还需要提高车辆乘客和驾驶员的自救和逃生技能，以便在发生事故时能够及时脱离危险。
总而言之，氢能源汽车的发展是未来可持续交通的重要方向。
然而，我们也必须正视氢车事故带来的风险，加强安全措施的落实，以确保氢能源汽车在使用过程中的安全性和可靠性。
只有这样，氢能源汽车才能真正成为未来绿色交通的可行选择。
加氢站的安全风险及防范措施
加氢站的安全风险及防范措施发布时间：2021-07-14T03:33:58.366Z 来源：《现代电信科技》2021年第6期作者：李正楠[导读] 深入分析探讨氢气特征是确保用氢安全的基础。
上述能源的主要物理化学性质详见表1。
（大连天籁安全风险管理技术有限公司辽宁省大连市 116000）摘要：伴随着科技的发展，以及全世界对环保要求的不断提升，氢能的规模发展必将是未来发展的趋势。
但是，近年来国外接连发生数起氢能源事故，引发了国内外对氢能源安全的高度关注，这也使得加氢站的运营安全面临着巨大挑战。
基于此，为了提升加氢站运营的安全性，本文对加氢站的安全风险及防范措施进行深入的探讨，以供参阅。
关键词：加氢站；安全风险；防范措施1加氢站的安全风险1.1氢本身的风险氢气作为一种清洁能源，与传统能源如天然气、液化石油气及汽油一样，不仅具有较高的能量，也具有一定的燃爆风险，属于火灾危险性为甲类的易燃气体，与常用的汽柴油、天然气、液化石油气相比，氢气具有其独特之处，深入分析探讨氢气特征是确保用氢安全的基础。
上述能源的主要物理化学性质详见表1。
有表可知，氢气的特性可归纳如下：（1）无色无味无嗅，人体无法感知其泄漏。
（2）存在“氢蚀”现象，易脆化金属而发生泄漏。
（3）点火能低，燃烧及爆炸范围宽。
（4）密度小，扩散速度快，扩散速度分别是天然气及汽油的3.8及12倍。
因此，氢气一旦点燃，燃烧速度极快，燃烧热值高，一旦在制取、储存及装卸过程中发生泄漏，它可与空气混合形成爆炸性混合物，遇热或明火会发生爆炸。
1.2加氢站运行风险通常情况下加氢站氢气的加注压力有35MPa和70MPa两种，储存压力一般在30-85MPa之间，远高于天然气的储存和加注压力，由于高压储存及氢气本身的特性，在加氢站日常运营中可能会存在以下风险：（1）在高压作用下，储氢设备或局部零部件因质量缺陷可能无法满足使用要求而发生故障引发氢气泄漏事故。
（2）在高压作用下，氢气能渗透到金属设备的碳素中而引起金属管道及储存设备的“氢脆"破坏，也会使储存设备和传输管道的塑性和强度急剧下降，导致设备损坏，引发泄漏事故，并且“氢脆"只可防，不可治，一经产生，就很难消除。
加氢站量化风险评估导则
加氢站量化风险评估导则摘要：1.加氢站量化风险评估导则的概述2.加氢站量化风险评估的具体方法3.加氢站量化风险评估的实施步骤4.加氢站量化风险评估的注意事项正文：随着氢能源的发展，加氢站作为氢能源供应的重要设施，其安全性备受关注。
加氢站量化风险评估导则是对加氢站进行安全性评估的重要工具。
本文将从加氢站量化风险评估的具体方法、实施步骤以及注意事项等方面进行详细介绍。
一、加氢站量化风险评估的具体方法加氢站量化风险评估的具体方法主要包括以下三个方面：1.风险识别：通过对加氢站的设备、工艺、操作等方面进行全面分析，找出可能导致安全事故的潜在风险。
2.风险评价：根据风险识别的结果，对每个风险进行定性或定量评价，确定其风险等级。
3.风险控制：针对不同风险等级，制定相应的风险控制措施，确保加氢站的安全运行。
二、加氢站量化风险评估的实施步骤加氢站量化风险评估的实施步骤可以分为以下几个阶段：1.准备阶段：明确评估目的、范围和方法，组建评估团队，进行资料收集和现场勘察。
2.风险识别阶段：对加氢站的设备、工艺、操作等方面进行全面分析，找出可能导致安全事故的潜在风险。
3.风险评价阶段：根据风险识别的结果，对每个风险进行定性或定量评价，确定其风险等级。
4.风险控制阶段：针对不同风险等级，制定相应的风险控制措施，确保加氢站的安全运行。
5.评估报告编制阶段：整理评估过程的数据和结果，编制评估报告，提出改进建议。
三、加氢站量化风险评估的注意事项在进行加氢站量化风险评估时，应注意以下几点：1.评估过程应全面、细致，确保识别到所有潜在风险。
2.评估方法应科学、合理，既能准确评价风险，又能便于操作。
3.制定的风险控制措施应具体、可行，能够有效降低风险。
4.定期对评估结果进行更新和修订，确保评估结果始终符合实际情况。
总之，加氢站量化风险评估导则是对加氢站进行安全性评估的重要工具。
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风险评价报告单位：加氢车间编制人：孙来明编制时间：2015年10月一、单位的基本概况山东齐胜工贸股份有限公司15万吨/年铝箔料加氢装置是由山东齐鲁石化工程有限公司设计，盛安建设集团有限公司建设，项目2012年建成，位于齐鲁石化胜利炼油厂虎山北坡下，原北沥青车间高位水池处，南面为山，北临胜炼化工厂（福利厂）溶剂油车间。
本项目用地为山东齐胜工贸有限公司租赁齐鲁石化公司的用地，项目用地为工业用地。
本项目占地面积约：21152.60m2（计算至用地边界线），厂区呈近似梯形，南北宽115m，东西长269.5m。
周围1000m内无居民居住，无重要公用设施、生产基地、自然保护区等。
二、生产工艺简介1、反应系统(一)原料及新氢本装置原料来源主要是齐鲁石化炼油厂第三常减压装置的常二线柴油，经管线输送至储运罐区V-2205A/B内，然后经泵P-2205A/B 升压输送至加氢装置。
自罐区来的原料油（约40℃）经原料油过滤器FI-1101A/B除去原料中＞25μm 的固体颗粒，当FI-1101A/B出入口压差达到0.15MPa时，人工切换并冲洗过滤器，反冲洗油从FI-1101A/B底部至污油罐V-1406罐。
滤后原料油一路经流量计FT-1101和控制阀FV-1101进入原料缓冲罐V-1101，另一路至V-1302，为分馏提供开工油。
其中 V-1101顶部设有气封，气封分为氮气和瓦斯气，采用分程控制，操作压力0.3MPa。
新氢自外部氢气管网（齐翔和胜利炼油厂）进入本装置，温度约为40℃、压力为1.9MPa，经流量表FT-1120进入新氢压缩机入口分液罐（V-1107）分液后，顶部气体进入新氢压缩机（C-1101A/B）升压再与循环氢汇合作为反应混氢，底部液体经排凝线去V-1406。
V-1107设有液位高高报警和去新氢机停机联锁，入口设有为系统气密、置换用的0.8MPa氮气补入线。
新氢机入口阀后设有为机体吹扫置换用的0.8MPa氮气线，出口去循环机总线设隔断阀，以方便系统隔离。
新氢机三级出口新氢经三返一压控阀PV-1111减压后进入返回线水冷器E-1107冷却并返回 V-1107入口，与新氢机入口压控阀PV-1115一起平稳系统压力并保证新氢机入口压力。
（二）反应器原料油经加氢进料泵（P-1101A/B）升压到17.5MPa后，与混氢混合(氢油比为500:1)组成混氢油，依次经反应流出物/反应进料换热器（E-1102A壳程）、反应流出物/反应进料换热器（E-1102B壳程）、中间反应流出物/反应进料换热器（E-1101壳程）换热升温后，进入反应进料加热炉（F-1101）加热至335-360℃，进入第一加氢反应器（R-1101）。
在加氢改质催化剂的作用下，完成加氢脱硫、脱氮、脱氧、芳烃饱和以及开环等反应，反应产物从第一加氢反应器底部流出，经中间反应流出物/反应进料换热器（E-1101管程）与冷进料换热后，进入第二加氢反应器（R-1102）进行烯烃饱和、芳烃深度饱和反应；第二加氢反应器入口设急冷氢控制入口温度。
反应进料加热炉入口操作温度初期为323℃，末期为350℃。
反应混合物的温度随着经过催化剂床层而提高，为了限制温升和控制反应速度，在催化剂床层间设有急冷氢控制阀，将来自循环氢压缩机C-1102A/B的急冷氢引入催化剂床层之间，通过调节急冷氢的流量来控制反应温度。
每个反应器分为两个催化剂床层，反应器内部催化剂床层之间设有冷氢箱，确保反应物和急冷氢的充分混合，并通过泡罩盘将气体和液体均匀的分布到下部床层。
反应器内油气的良好分布可以防止热点的产生，并使催化剂性能和寿命达到最大限度。
反应温度的分布最理想的情况是每个催化剂床层的平均温度相等。
实际生产通过在床层之间注入适量的急冷氢和分配器来尽可能的接近这一理想情况，使反应器内温度分布曲线尽可能的平坦，使用“平坦”的温度分布曲线操作可使催化剂的寿命最长，从而避免了某些床层平均温度高而其它床层平均温度低导致催化剂局部结焦的情况发生，抑制了结焦从而延长了催化剂的使用寿命。
加氢裂化的经验表明：如果反应器中任一床层的温升大于55℃，反应器的操作就会变得不稳定，可能导致温度失控的危险，即发生飞温。
在正常操作时，第一加氢反应器一床层温升不应超过55℃，二床层温升不应超过35℃，第二加氢反应器各床层温升不应超过28℃，反应器最高温度不得高于425℃。
2、反应流出物分离自第二加氢反应器出来的反应流出物，依次经E-1102B，A（管程），与反应进料换热冷却至约160℃后，与来自注水罐（V-1104）经高压注水泵（P-1102A/B）增压后的除盐水混合，经反应流出物空冷器（A-1101A/B）冷却至48℃后，进入冷高压分离器(V-1102) 进行油、气、水三相分离。
高分气经循环氢旋流脱烃器（V-1110）脱除携带的微量液滴后进入循环氢脱硫塔(T-1101)下部；高分油经液控调节阀减压后进入低压分离器（V-1103），再次进行油、气、水三相分离，低压分离器闪蒸出的低分气送至低分气脱硫塔（T-1306），低分油至分馏部分；高压分离器底部的含硫污水经液控调节阀减压后与低压分离器底部的含硫污水一起至含硫污水罐（V-1105），含硫污水罐内的含硫污水经撇油后由含硫污水泵（P1103A/B）抽出后送出装置。
注水罐的操作温度约40℃，操作压力0.3MPa；含硫污水罐操作温度约48℃，操作压力0.3MPa。
经循环氢旋流脱烃器（V-1110）脱除携带的微量液滴后的高分气自下部进入循环氢脱硫塔（T-1101），与经过贫胺液缓冲罐（V-1111）和贫胺液泵（P-1104A/B）升压后进入循环氢脱硫塔上部的贫胺液在循环氢脱硫塔内逆向接触脱硫。
脱硫后的循环氢经循环氢压缩机入口分液罐（V-1106）分液后进入循环氢压缩机，升压后分成四路，第一路和来自新氢压缩机出口的新氢混合，并与升压后的原料油组成混氢油；第二路作为急冷氢，用来控制反应器催化剂床层温度；第三路去反应器作为仪表冲洗氢和高压进料泵出口的停工吹扫氢；第四路通过溢流线返回至高压空冷器入口，可以调节循环氢流量。
贫胺液缓冲罐（V-1111）的操作温度约55℃，操作压力0.3MPa；循环氢压缩机入口分液罐操作温度约48℃，操作压力15.8MPa。
循环氢旋流脱烃器V-1110用以脱除冷高压分离器带来的微量液体，该分离器必须定期地向低压分离器排放液体，顶部气体去T-1101。
循环氢脱硫塔中用MDEA除去循环气中的H2S。
塔底富液至富胺液闪蒸罐V-1307。
高压注水泵（P-1102A/B）将水注到反应器流出物空冷器A-1101A/B和反应流出物/反应进料换热器（E-1102A管程）前。
注水的作用是为防止流出物中氨盐的沉积，防止空冷器和换热器堵塞。
3、分馏系统自低压分离器来的低分油先后经D60/低分油换热器（E-1304）、低分油/切割塔底油换热器（E-1307）换热升温至169℃后，再进入低分油加热器（E-1201）升温至180℃后进入稳定塔（T-1201）中部，塔底通入由重沸炉（F-1301）对流段来的270℃过热汽提蒸汽。
塔顶油汽经稳定塔顶水冷器（E-1202）冷凝冷却至40℃，进入稳定塔顶回流罐（V-1201）进行油、水、气分离。
含有H2S的不凝气体被送至酸性气脱硫塔（T-1306）；含硫污水送至含硫污水罐（V-1105）；稳定塔顶回流罐内油经稳定塔顶回流泵（P-1201A/B）加压后全部作为塔顶回流打回至T-1201顶部。
稳定塔底油经流控阀依靠自压进入脱水塔（T1202）上部进行闪蒸，含有部分水的顶部气体经稳定塔顶水冷器（E-1205）冷凝冷却至40℃后进入脱水塔顶液分水罐（V-1202）进行油、水、气分离，水被送至厂内隔油池；油返回脱水塔下部，少量不凝气去重沸炉烧掉。
脱水塔底油由脱水塔底泵（P-1202A/B）增压后经稳定塔底油/油墨油产品换热器（E-1203）、稳定塔底油加热器（E-1204）换热升温至240℃，进入脱硫反应器（R-1201A/B）进行深度脱硫，脱硫油送至切割塔（T-1301）。
稳定塔顶回流罐操作温度约40℃，操作压力0.65MPa；汽提蒸汽约270℃，吹气量0.3t/h；脱水塔顶液分水罐操作温度约40℃，操作压力0.02MPa.自脱硫反应器（R-1201A/B）来的脱硫油送至切割塔（T-1301）两段填料间进行切割，≤200℃馏分自塔顶馏出，经切割塔顶空冷器（A-1301）冷凝冷却至65℃后进入切割塔顶回流罐（V-1301），再由切割塔顶回流泵（P-1301A/B）抽出升压后分为两路，一路作为塔顶回流返回切割塔顶部控制塔顶温度，另一路送至脱轻馏分塔（T-1202）。
塔底＞200℃馏分由切割塔底泵（P-1303A/B）抽出升压后送至1#铝箔油分离塔。
切割塔顶回流罐操作温度65℃，操作压力0.07MPa。
塔底热源由重沸炉提供。
自切割塔顶来的馏分油进入脱轻馏分塔（T-1302）两段填料间，≤130℃馏分自塔顶馏出，经脱轻组分塔水冷器（E-1301）冷凝冷却至40℃后进入脱轻馏分塔顶回流罐（V-1302），再由脱轻馏分塔回流泵（P-1304A/B）抽出升压后分成两路，一路作为塔顶回流返回脱轻馏分塔顶部控制塔顶温度，另一路作为石脑油调和剂产品送出装置。
塔底＞130℃馏分由脱轻馏分塔底泵（P-1305A/B）抽出升压后送至溶剂油分离塔（T-1303）。
脱轻组分塔顶回流罐操作温度40℃，操作压力0.07MPa。
塔底热源由重沸器(E-1302)提供。
溶剂油分离塔顶130～160℃的馏分,经溶剂油分离塔顶空冷器（A-1302）冷凝冷却至45℃后进入溶剂油分离塔顶回流罐（V-1303），再由溶剂油分离塔回流泵（P-1306A/B）抽出升压后分为两路，一路作为塔顶回流返回溶剂油分离塔控制塔顶温度，另一路作为D30溶剂油产品出装置；塔底油由溶剂油分离塔底泵（P-1307A/B）抽出升压后，经D60/低分油换热器（E-1304）、D60产品水冷器（E-1305）冷却至40℃作为D60溶剂油产品出装置。
溶剂油分离塔顶回流罐操作温度约45℃，操作压力0.07MPa；塔底热源由重沸器(E-1303)提供。
自切割塔底来的＞200℃馏分进入1#铝箔油分离塔（T-1304）两段填料间进行负压蒸馏，200～235℃的馏分自塔顶馏出，经1#铝箔油分离塔顶空冷器（A-1303）冷凝冷却至50℃后进入1#铝箔油分离塔回流罐（V-1304），再由1#铝箔油分离塔回流泵（P-1308A/B）抽出升压后分为两路，一路作为塔顶回流返回1#铝箔油分离塔控制塔顶温度，另一路作为1#铝箔油产品出装置。
塔底油由1#铝箔油分离塔底泵（P-1309A/B）抽出升压后送至2#铝箔油分离塔（T-1305）。