编制生产计划

编制生产计划 二、该公司某机器厂加工车间--工段承担机加工生产任务，最近由于生产任务的改变，零件在各工序之间的流转也发生了变化，现有设备的平面布置不合理，零件流转路线长，因此决定调整现有设备的平面布置，使零件在各设备之间流转的距离最短，原有设备的布置顺序和工段所生产零件的工艺路线如图2和图3所示：

A：毛坯库；B：铣床；C：1号车床；D：钻床；E：刨床；F：磨床；G：2号车床；H：锯床；I：钳台；J：检验。 图2原有设备布置

序号 零件号 工艺流程

1 A1008 A-H—C—D—B—I—J 2 A1009 A—G—F—I—J 3 A1203 A—H—C—G—F—I—J 4 A1204 A—H—C—B—D—I—J

5 A1205 A—D—C—D—G—B—G—F—I—J 6 A1310 A—G—F—I—J 7 A1312 A—E—B—I—J 8 A1313 A—G—I—J 9 B2101 A—H—C—D—G—F—B—I—J 10 B2103 A—I—E—B—J 11 B2105 A—C—D—I—J 12 B2106 A—I—C—J

A B C D E F G H

I J 13 C1108 A—C—B—I—J 14 C1109 A—I—C—I—J 图3工艺流程路线图 解：第一步，绘制原零件加工的从至表和改进后的零件从至表

（1） 原零件加工的从至表 至 从 A B C D E F G H I J 合计

A毛坯库 2 1 1 3 4 3 14 B铣床 1 1 4 1 7 C车床1 2 4 1 1 1 9 D钻床 1 1 2 2 6 E刨床 2 2 F磨床 1 4 5 G车床2 1 5 1 7 H锯床 4 4 I钳台 2 1 12 15 J检验 合计 7 9 6 2 5 7 4 15 14 69 69 （2）改进后零件加工的从至表

至 从 A H C D E B I J G F 合计

A毛坯库 4 2 1 1 3 3 14 H锯床 4 4 C车床1 4 2 1 1 1 9 D钻床 1 1 2 2 6 E刨床 2 2 B铣床 1 4 1 1 7 I钳台 2 1 12 15 J检验 G车床2 1 1 5 7 F磨床 1 4 5 合计 4 9 6 2 7 15 14 7 5 69 69 第二步，零件移动总距离计算表

（1）原零件运输总距离计算表 前进：格数格数*对角位上各次数之和 1*（4+12）=162*（2+1+1）=83*（1+2+4）=214*（1+1）=8 5*（1+2）=156*（3+1）=247*（4+1+1）=568*（3+1）=329*0=0 小计：187 后退：格数*对角位上各次数之和 1*（2+1+5）=82*1=23*2=64*（1+1）=8 5*（1+4）=256*2=127*0=08*0=09*0=0 小计：61 总计：前进+后退=187+61=248（单位距离） （2）改进的零件运输总距离计算表 前进：格数格数*对角位上各次数之和 1*（4+4+4+4+5+12+2）=352*（2+1+1）=83*（1+2+2+2）=21 4*（1+1）=85*（1+2）=156*（3+1）=247*0=08*3=249*0=0 小计：144 后退：格数*对角位上各次数之和 1*1=12*(1+1+1)=63*(4+1)=154*（2+1）=12 5*0=06*0=07*0=08*0=09*0=0 小计：34 总计：前进+后退=144+34=178 通过计算结果比较可知，改进后的设备排序可使零件总移动距离减少，可见改进后的工艺流程是能够节省运输距离、减少辅助工作时间的。 第三步，最后解答，设备的摆放顺序为AHCDEBIJGF,如下图所示：

A：毛坯库；B：铣床；C：1号车床；D：钻床；E：刨床；F：磨床；G：2号车床；H：锯床；I：钳台；J：检验。 三、CW6163型系列产品中，主要生产A产品，A产品分别由C、D、E、F、G、H等零部配件装配而成，其产品结构层次如图4所示。 目前的存货量、订购时的交货期限如下表4所示： 表4A、B、C、D目前的存货量、订购时的交货期限

项目 存货量 订购交货期 项目 存货量 订购交货期 A 20 2周 F 2000 2周 C 30 1周 G 600 4周 D 40 1周 H 400 3周

E 3000 2周

该产品已与用户签订交货合同。产品A在不同方案下的交货量如下： 方案 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

产品A 第8周 600 400 500 400 300 300 400 200 300 200

第12周 400 600 500 400 600 300 300 300 200 200 解：物料需求计划——MRP 品名 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 T

A 总需求 300 200 2周

A C(1)F(1)D(2) F(2)D(1)E(2)F(1) F(1)E(2)G(2)H(1) G(2)H(1) 图4产品A结构层次图

A H C D E B I J

G F 存货量 20 20 20 20 20 20 20 净需求 280 200 收货 280 200 订货 280 200

C 总需求 280 400 1周 存货量 30 30 30 30 30 净需求 250 290 400 收货 250 290 400 订货 250 290 400

D 总需求 250 560 400 400 1周 存货量 40 40 40 40 净需求 210 560 400 400 收货 210 560 400 400 订货 210 560 400 400

E 总需求 420 1120 290 800 800 200 2周 存货量 3000 3000 3000 2580 1460 1460 1170 370 净需求 430 200 收货 430 200 订货 430 200

F 总需求 210 560 280 580 400 400 400 2周 存货量 2000 2000 2000 1790 1230 950 370 净需求 30 400 400 收货 30 400 400 订货 30 400 400

G 总需求 860 400 4周 存货量 600 600 600 600 600 600 净需求 260 400 收货 260 400 订货 260 400

H 总需求 430 200 3周 存货量 400 400 400 400 400 400 净需求 30 200 收货 30 200 订货 30 200 关于编制生产计划的心得体会 经过半天的思考及和宿舍朋友一起讨论，终于做出了二、三两题，第一题还是没有做出来，尽管做的挺久，但还是不能保证完全正确，不过应该没有太大问题。对于这两个问题，我们还是做得挺认真的，所以对做生产计划也有了比较深刻的了解。 生产计划是关于企业生产运作系统总体方面的计划，是企业在计划期应达到的产品品种、质量、产量和产值等生产任务的计划和对产品生产进度的安排。它反映的并非某几个生产岗位或某一条生产线的生产活动，也并非产品生产的细节问题以及一些具体的机器设备、人力和其他生产资源的使用安排问题，而是指导企业计划期生产活动的纲领性方案。 第二题即是一个生产计划的调整，它要求我们对原有不合理的工艺路线作出调整，使其总的移动距离较短，从而节省运输距离，减少辅助工作时间。要完成题目要求，我首先做了原从至表和我要做的调整的现从至表的绘制，再根据表来算出原来和现在的总距离，最后比较两者的的距离，选择短距离的那个方案。这只是做这一题时的步骤，而此步骤只是对原计划的调整，总的来说，生产计划一般编制步骤如下： （1）收集资料，分项研究。编制生产计划所需的资源信息和生产信息。 （2）拟定优化计划方案统筹安排。初步确定各项生产计划指标，包括产量指标的优选和确定、质量指标的确定、产品品种的合理搭配、产品出产进度的合理安排。 （3）编制计划草案做好生产计划的平衡工作。主要是生产指标与生产能力的平衡；测算企业主要生产设备和生产面积对生产任务的保证程度；生产任务与劳动力、物资供应、能源、生产技术准备能力之间的平衡；生产指标与资金、成本、利润等指标之间的平衡。 （4）讨论修正与定稿报批通过综合平衡，对计划做适当调整，正确制定各项生产指标。报请总经理或上级主管部门批准。 同时，生产计划的编制要注意全局性，效益性，平衡性，群众性，应变性。 关于生产计划的作用意义方面，它对合理均衡地组织生产，提高企业经济效益有着极其重要的作用。生产计划是日常生产活动的依据，可使企业各生产环节和全体员工统一、协调动作，充分利用人力和设备，使企业各环节有组织地、系统地进行；它可使企业均衡的、有节奏的组织生产。均衡稳定的生产，是提高劳动生产率、保证产品质量、降低产品成本、保证安全生产的重要手段；生产计划是联系供、产、销、运等日常工作和日常生产技术准备工作的纽带，通过它可以把企业日常生产经营活动组织起来；最后，生产计划是组织企业生产活动不断平衡的手段。 物料需求计划MRP是借助计算机，根据主生产计划倒推出相关物料需求量和需求时间的生产作业计划的制定系统，也是一种有效的库存管理系统。诞生于20世纪60年代的美国，在多品种中小批量加工装配式生产企业最为有效。MRP思想的核心是按照需要的数量安排生产；按照需要的时间进行准时生产；围绕物料转化的需要组织制造资源。 第三题则是一项要求我们做物料需求计划的题目，主要是填写完整给出的表格，根据老师上课讲的方法步骤，即可填写出表格中所需的数据。运用MRP系统，即先是MRP的输入：（1）主生产进度计划（MPS）按图编制的制品需要计划；（2）独立需求；（3）物料清单（BOM），产品结构文件；（4）库存文件：主要包括当前库存量、计划入库量（在途量）、提前期、订购（生产）批量、安全库存量。 然后是MRP的输出：（1）主报告包括：生产指令、订货指令、订单更改指令或报告等；（2）辅报告包括：预测库存和需求报告、生产和订货差异报告、指出严重偏差的例外报告。 物料需求计划（MRP）作为生产与运营管理中得重要内容，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。MRP主要用于生产“组装”型产品的制造业。在实施MRP时，与市场需求相适应的销售计划是MRP成功的最